BEUMER Group

Die auf automatisierte Materialflusssysteme spezialisierte BEUMER Group in Südamerika hat zwei Aufträge von Gerdau S.A. erhalten, um Maschinen für die Lagerplätze des Gerdau Açominas Stahlwerks in Ouro Branco zu liefern (Bild 1). Der Doppelauftrag umfasst die Lieferung eines neuen FAM Brückenschaufelradgerätes sowie eines Absetzers und eines Schaufelradrückladers für den Einsatz in den Lagerplätzen des Stahlwerks von Gerdau. Der Projektumfang zur Verbesserung der Betriebseffizienz des Stahlwerks umfasst auch Engineering, Beschaffung, Fertigung (einschließlich Inspektion), Transport zur Baustelle und Vor-Ort-Dienstleistungen.

Gerdau S.A. ist einer der führenden Langstahlproduzenten in Amerika und einer der größten Recycler und Lieferanten von Spezialstahl weltweit. Das Gerdau Açominas Stahlwerk in Ouro Branco/MG ist das Hauptwerk des Unternehmens in Brasilien mit einer Produktionskapazität von über acht Millionen Tonnen Stahl pro Jahr.

Das Stahlwerk ist seit mehr als 30 Jahren in Betrieb und musste neue Anlagen installieren und einige in seinem Lagerplatz ersetzen, um die Effizienz seiner Eisenerz-Förderung weiterhin sicherzustellen. Im Rahmen des ersten Vertrags wird BEUMER Südamerika ein neues FAM Brückenschaufelradgerät mit zwei Schaufelrädern und einem 36-Meter-Brückenförderer liefern. Die Anlage ist für eine Kapazität von etwa 1.200 Tonnen pro Stunde ausgelegt. Der zweite Auftrag umfasst einen Absetzer für Eisenerz mit einem 30-Meter-Ausleger, der für eine Leistung von 1.700 Tonnen pro Stunde ausgelegt ist, und einen Schaufelradrücklader mit einem 43-Meter-Ausleger, der für eine Leistung von 975 Tonnen pro Stunde ausgelegt ist.

Der bedeutende Auftragserfolg folgt auf die Übernahme und Integration der ehemaligen FAM-Standorte in Brasilien, Peru und Chile durch die BEUMER Group. Bruno Rocha Ribeiro, Leiter des Projektmanagements bei BEUMER Brasilien, kommentiert den Erfolg: „Der Gewinn beider Aufträge von Gerdau S.A. für dieses Stahlwerks-Upgrade gegen starken internationalen und lokalen Wettbewerb ist ein Beweis für die Expertise und Professionalität unseres Teams in Brasilien. Durch die Kombination der Fähigkeiten und des Fachwissens von FAM und BEUMER sind wir in der Lage, Eisenerz in anspruchsvollen Umgebungen zu fördern und zu handhaben. Wir setzen weiterhin Lösungen ein, die die Effizienz verbessern und die Betriebskosten für unsere Kunden senken. Wir freuen uns darauf, die Beziehung zu Gerdau S.A. weiterzuentwickeln und ihre Modernisierungsziele für die Eisenerz-Förderung an diesem Flaggschiff-Standort zu unterstützen.“

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Die BEUMER Group setzt ihren Wachstumskurs fort und baut ihr Engagement in Indien aus. Der weltweit tätige Hersteller von Intralogistik-Lösungen investiert mehr als 2 Milliarden INR in einen neuen, hochmodernen Produktionsstandort in Reliance MET City/Jhajjar. Die Grundsteinlegung fand am 27. Juni 2024 im Beisein von Vertretern der BEUMER Group und Reliance MET City statt.

Die neue Produktionsstätte stärkt die globale Präsenz der BEUMER Group und bedeutet für die Tochtergesellschaft BEUMER India einen Wachstumsimpuls. Mit einer Fläche von mehr als zehn Hektar befindet sich das neue Werk an einem strategisch günstigen Standort mit zukunftsfähiger Infrastruktur und Unterstützung seitens Reliance MET City. BEUMER ist das erste deutsche Unternehmen, das in der „Modell Economic Town“ eine Produktion aufbaut. Die Bauarbeiten beginnen in diesem Sommer, die Einweihung des neuen Werks ist für September 2025 geplant.

Die BEUMER Group ist seit 2003 in Indien aktiv. Anfänglich ausschließlich für die Zementindustrie tätig, ist BEUMER India im Laufe der Jahre stark gewachsen und bietet heute Lösungen für die Airport-Industrie, Minerals & Mining, für automatisierte Lager und Distributionszentren im Einzelhandel sowie in den Bereichen E-Commerce und CEP (Courier, Express, Parcel). Darüber hinaus unterstützt BEUMER India auch das globale Netzwerk der Unternehmensgruppe im Bereich Engineering.

Auf der Produktseite war BEUMER India Vorreiter bei der Einführung neuer Schüttgut- und Fördertechnologien in Indien, z.B. automatische Hochgeschwindigkeits-Sortierung für Passagiergepäck, hocheffizienter Schüttguttransport mit Überland- und Rohrgurtförderern und vollautomatische LKW-Beladung für Zementsäcke.

Im Laufe der Jahre hat BEUMER seine Position in Indien durch verschiedene Schritte gestärkt, etwa die Diversifizierung auf alle Geschäftsfelder als globales Unternehmen, die Übernahme von ENEXCO Technologies India und FAM India und die Errichtung einer modernen Produktionsstätte in Naurangpur, Haryana.

„Diese Expansion spiegelt die strategische Ausrichtung der BEUMER Group und ihr Engagement für langfristigen Erfolg in Indien wider. Der neue Produktionsstandort spielt eine wichtige Rolle in unserer globalen Präsenz und stärkt unsere Position als Qualitätsführer und ‚Partner of Choice‘ für unsere Kunden“, sagte Rudolf Hausladen, CEO der BEUMER Group.

„Unser neuer Produktionsstandort in Reliance MET City bietet eine bequeme Geschäftsanbindung und Synergieeffekte in Bezug auf Infrastruktur und Einrichtungen mit einer Vision für nachhaltige Entwicklung. Der Aufbau einer Produktionseinheit in diesem Kontext ist wirklich ‚plug and play‘, wobei Reliance seinem Ziel, eine ‚Model Economic Town‘ zu entwickeln, treu bleibt“, sagte Nitin Vyas, Cluster Asia CEO, BEUMER Group.

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Mit der Integration der ehemaligen FAM-Standorte in Brasilien, Peru und Chile verstärkt die BEUMER Group ihre Präsenz in Südamerika. Diese Entwicklung ist eine Folge der Übernahme der FAM Minerals & Mining GmbH im Jahr 2022. Die ehemaligen FAM-Standorte, die nun unter der BEUMER Group Südamerika firmieren, sind integraler Bestandteil der BEUMER-Familie geworden und bieten Kunden Zugang zum gesamten Portfolio des Unternehmens an automatisierten Materialflusssystemen und Dienstleistungen. Dieser Meilenstein unterstreicht das langfristige Engagement des Unternehmens für seine Kunden in ganz Südamerika und stellt eine bedeutende Investition in die Region dar.

Die Kontinuität in der Betreuung ist gewährleistet, da Paulo Costa, der bisherige Leiter der FAM-Aktivitäten in der Region, zum neuen Geschäftsführer von BEUMER Südamerika ernannt wurde. „FAM genießt in der Bergbau- und Mineralindustrie in Brasilien, Peru, Chile und darüber hinaus einen hervorragenden Ruf, der uns eine solide Basis für die Zukunft bietet”, erklärt Costa. „Als Teil der BEUMER Group werden wir unsere Kunden im Bergbau und in der Mineralindustrie weiterhin unterstützen und gleichzeitig unser Angebot erweitern, um Kunden in ganz Südamerika hochwertige Materialflusssysteme für Flughäfen, Häfen und Terminals sowie Lagerhaltung und Logistik anbieten zu können.“

Die BEUMER Group vereint weltweites Know-how mit lokaler Präsenz und richtet ihr Handeln konsequent an den Bedürfnissen ihrer Kunden aus. Durch die Bündelung der Kompetenzen und Stärken von FAM und BEUMER sind die Teams in Brasilien, Peru und Chile in der Lage, Kunden in ganz Südamerika Materialflusslösungen anzubieten, die nicht nur effizienter sind, sondern auch die Betriebskosten senken. Dank der strategisch günstig gelegenen Vertretungen kann die BEUMER Group schnell und effektiv auf die Anforderungen ihrer Kunden in der Region reagieren und in jeder Phase des Projektlebenszyklus passende Lösungen anbieten, die den erforderlichen Normen und Zertifizierungen entsprechen.

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Die BEUMER Group liefert einen zwei Kilometer langen Rohrgurtförder für ein strategisches Entwicklungsprojekt im Hafen von Saguenay, 500 km nördlich von Montreal/Kanada. Das System schafft eine Anbindung an die neue Industriezone des Ortes, fördert die wirtschaftliche Entwicklung und unterstützt das Engagement der Region für eine nachhaltigere maritime Lieferkette.

 Der BEUMER Rohrgurtförderer ist ein Schlüsselelement des neuen Schüttgut- Transportsystems für verschiedene Nutzer des Hafens, der seine Import- und Exportkapazitäten als Umschlagplatz für Eisenerz, Pellets, Holzchips, Salz, Zuschlagstoffe und andere Erze erhöhen wird. Ziel ist, auf diesem Wege weitere Investitionen in die Region Saguenay-Lac-Saint-Jean zu lenken. Bei der Auftragsvergabe an die BEUMER Group hob die Hafenbehörde von Saguenay das „Engagement, die Einsatzbereitschaft und die Flexibilität bei der Erfüllung der Anforderungen hervor, insbesondere im Hinblick auf die Bedeutung der Zusammenarbeit mit der Kommune“.

Der Rohrgurtförderer wird etwa 2 km lang sein und verfügt über eine Abwärtskapazität (Export) von 4.150 t/h sowie eine Aufwärtskapazität (Import) von 2.750 t/h. Die Trasse verläuft entlang einer bestehenden, steilen und kurvenreichen Straße, was die Notwendigkeit von Lkw-Transporten und die damit zusammenhängenden Emissionen von Kohlendioxid, Staub und Lärm reduziert. Da das BEUMER-System vollständig geschlossen ist, kommt das transportierte Schüttgut nicht mit der Umwelt in Kontakt und ist vor Sonne, Regen, Schnee und Wind geschützt. Der Lieferumfang deckt die gesamte mechanische, strukturelle und elektrische Ausrüstung ab, einschließlich vorgefertigter modularer Elektrostationen und des Steuerungssystems.

Markus Schmidt, CEO der BEUMER Group Nordamerika: „Das Rohrgurtförderer-Projekt in Saguenay stellt einen essenziellen Meilenstein sowohl für diese Region Kanadas als auch für das Minerals & Mining Geschäft der BEUMER Group dar. Dank der Expertise unseres globalen Teams sind wir in der Lage, eine Förderlösung in dieser Größenordnung zu liefern, die den Anforderungen des Kunden an eine verbesserte Schüttgut-Handling-Kapazität bei gleichzeitiger Reduzierung der Umweltauswirkungen entspricht.“

Der Rohrgurtförderer soll 2025 vollständig in Betrieb genommen werden.

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Schüttgut-Terminals an Häfen sind im ständigen Wandel. Die geförderten Materialien ändern sich, und auch die umgeschlagenen Mengen. Betreiber müssen sich auf immer neue Anforderungen einstellen. Sie wollen ihren Betrieb automatisieren, gleichzeitig müssen sie flexibel sein. Sie benötigen mehr Platz, also bauen sie an. Und immer wieder gilt es, die Anlagen an die steigenden Durchsatzleistungen anzupassen, während die Vermeidung von Staub und eine Verbesserung des CO₂-Fußabdrucks immer wichtiger werden. Bei diesen Projekten unterstützt die BEUMER Group in enger Abstimmung mit den Kunden – dabei entstehen neue, effiziente Lösungen.

Die schnelle Schiffsbeladung ist ein entscheidender Produktivitätsfaktor. Wichtig ist es, die Hafentechnik an die örtlichen Platzverhältnisse und die Größe der Schiffe anzupassen – und dabei die Eigenschaften des Transportguts zu berücksichtigen. „Die Häfen stehen vor der Herausforderung, ihre Leistungsfähigkeit zu steigern“, sagt Lukas Paul, Head of Ports & Terminals bei der BEUMER Group. Um wettbewerbsfähig zu bleiben, müssen die Betreiber die Terminals beständig erweitern. „Das ist nur eine der Herausforderungen“. Es geht um einen ökonomischen und umweltfreundlichen Betrieb und in erster Linie um Kosteneffizienz“, beschreibt Paul. Geht es um die Anlagen, kommt die BEUMER Group ins Spiel. Der Systemanbieter unterstützt die Betreiber – angefangen bei der gesamten Fördertechnik bis zur Schiffsbeladung.

„Kommen die Kunden auf uns zu, setzen wir uns mit ihnen zusammen“, beschreibt BEUMER Experte Paul. „In der Regel kennen sie ihre Abläufe in der Praxis sehr genau und wissen, wo ihre Schwachstellen liegen.“ Für eine effiziente Handhabung der Schüttgüter müssen sie das Terminal immer wieder anpassen beziehungsweise erweitern. Eine Herausforderung sind jedoch häufig die engen Platzverhältnisse in den Häfen. Damit stehen die Betreiber vor der Herausforderung, neue Lagerflächen zu integrieren – und diese befinden sich nicht immer in unmittelbarer Hafennähe. Um diesen Bereich zu nutzen, bieten sich als Alternative zu Lkw umweltfreundliche Förderanlagen an.

Gurtförderer als wirtschaftliche Alternative
Mit einem Gurtförderer können unterschiedliche Schüttgüter vom und zum Hafen bewegt werden. Dazu bietet die BEUMER Group je nach Einsatz verschiedene Lösungen an. Die Muldengurtförderer etwa erlauben hohe Massenströme. Sie sind offen konzipiert und damit für grob stückige Fördergüter und sehr große Volumina geeignet. Die Rohrgurtförderer dagegen bieten andere spezifische Vorteile. Die Tragrollen formen den Gurt zu einem geschlossenen Rohr. Dadurch wird das geförderte Material vor äußeren Einflüssen und die Umwelt vor Emissionen wie Materialverlust, Staub oder Gerüchen geschützt. Schottbleche mit hexagonalen Ausschnitten und Tragrollen in versetzter Anordnung halten die Rohrform geschlossen.

Mit dem Pipe Conveyor lassen sich engere Kurvenradien und größere Steigungs- und Neigungswinkel umsetzen als mit einem offenen Muldengurtförderer. Mit ihrer geschlossenen Form lassen sich auch unterschiedliche Schüttgüter sicher handhaben, ohne dass es dabei zu gegenseitigen Verunreinigungen kommt – etwa durch Kreuzkontamination. Sie schützen zudem die Gesundheit der Menschen, die dort arbeiten oder in unmittelbarer Nähe wohnen – zum Beispiel, wenn es sich bei dem Schüttgut um Metallkonzentrat handelt.

Lukas Paul erinnert sich an ein Projekt in Peru. Um Zink-, Kupfer- oder Bleikonzentrate verschiedener Bergbaufirmen vom Lager zum Terminal zu befördern, installierte der Systemanbieter einen rund 3.000 Meter langen Pipe Conveyor, der das Material mit mehr als 2.000 Tonnen pro Stunde transportiert. Das Problem: Die Route führte durch ein Militärgebiet mit Kasernen für die Soldaten. Das geschlossene Fördersystem verhindert sicher den Kontakt der Konzentrate mit der Umwelt und fördert sie staubfrei zu den Schiffsladeräumen. Der Pipe Conveyor ist zudem mit Filtern, Abstreifern, einem Entstaubungs- sowie einem Steuerungssystem ausgerüstet und machte alle Übergabestellen überflüssig. „Unsere Gurtförderanlagen sind eine ökonomische und umweltfreundliche Alternative zum Lkw-Transport“, beschreibt Paul. „Die Betreiber können damit auch Prozesse automatisieren und die Mitarbeitenden von manueller Arbeit entlasten. Außerdem senkt diese Lösung den Energieverbrauch.

Auf gesteigerte Leistungen anpassen
Angenommen, die Anlagen sind bereits für größere Schüttgutmengen ausgelegt – die Übergabeschurren, durch die das Material von einem Förderer zum nächsten gelangt, dagegen nicht. „Das war bei einem unserer Kunden der Fall“, berichtet Paul. In diesem Fall konnten die BEUMER Experten unter Anwendung einer DEM-Analyse das Design der Schurren anpassen und so den Engpass beseitigen.

„Wenn wir mit den Kunden sprechen und die Prozesse analysieren, erkennen wir recht schnell, ob es für das Problem bereits eine technische Lösung gibt“, sagt Lukas Paul. Ein Beispiel? Für ein Eisenerz-Terminal in Malaysia hatte die BEUMER Group die Fördertechnik geliefert. „Wir wollten noch einige kleinere Änderungen vornehmen, als ein Problem bei der Zuführung des Eisenerzes entdeckt wurde“, erinnert sich der BEUMER Experte: Während der Regenzeit kann das zu fördernde Material manchmal nass und klebrig sein. In diesem Zustand verschmutzt es das Förderband und damit auch die gesamte Anlage. Auf dem Markt gab es keine passende Lösung, um das Band sauber zu bekommen. „Wir hatten es mit verschiedenen Bandabstreifern versucht, es hat nicht wirklich geholfen“, sagt Paul. Die BEUMER Techniker entwickelten einen Prototyp, der das Band mit Wasser unter sehr hohem Druck reinigt. „Wir fanden damit eine Lösung für ein Problem, für das es bisher so keine Lösung gab“, betont Paul.

Auf eine ähnliche Weise entstand der U-Förderer. Es galt, die Vorteile von offenen Mulden- und die von geschlossenen Rohrgurtförderern zu vereinen: Das geförderte Material soll gegen äußere Einflüsse wie Wind, Regen oder Schnee geschützt sein – und die Umwelt vor potenziellem Materialverlust und Staub. Die Lösung sollte sich sowohl für grob stückiges als auch für sehr feines Material eignen. Dazu kommt eine oft komplexe Streckenführung. „Bei unserem U-Förderer bringt eine spezielle Tragrollenkonfiguration den Gurt in eine U-Form. So gelangt das Schüttgut zur Abwurfstation“, erklärt Paul. Zum Öffnen des Gurtes wird eine ähnliche Tragrollenkonfiguration wie bei Muldengurtförderern verwendet. Damit erweitert die BEUMER Group die Möglichkeiten, je nach Projekt die beste Lösung für den Schüttguttransport anzubieten.

Vom Green- zum Brownfield-Projekt
Die BEUMER Group kümmert sich nicht nur um Green-, sondern auch um Brownfield-Projekte – zum Beispiel bei einer Düngemittelfabrik in Malaysia. Um der steigenden Nachfrage nach Harnstoffdüngemittel gerecht zu werden, wurde der Systemanbieter mit der Modernisierung und Leistungssteigerung der bestehenden Anlage zwischen Längslager und Schiffsbeladeanlage beauftragt. Zum Lieferumfang gehörte neben einem Portalkratzer und dem Schiffsbelader auch ein vollautomatischer Bandschleifenwagen, der das Längslager befüllt, eine entsprechende Überwachung und Steuerung der Anlage, die Anpassung der Motorkontrolleinheiten, eine Umspann- eine Transfer- und eine Siebstation. Der Zeitplan war ziemlich straff. Besonders schwierig war es jedoch, den Platz zu finden, um die neuen Anlagen zu montieren. „In der Lagerhalle mussten wir einen neuen Rücklader installieren. Dafür sperrten wir einen kleinen Teil der Halle ab, um den neuen Rücklader zu bauen, der etwa 50 Meter breit war. Wir mussten ihn in Einzelteilen durch die Hintertür bringen und dann, bei laufender Produktion, zusammenbauen“, beschreibt Paul.

„In den Gesprächen ist uns meist sofort klar, was der Kunde braucht“, sagt Lukas Paul. „Damit können wir auch oft sehr schnell eine Lösung präsentieren.“ Das Komplizierte ist jedoch die tatsächliche Umsetzung und zu schauen, wo genau das Problem liegt. „Aufgrund unserer Erfahrung mit dem Rohrgurtförderer konnten wir zum Beispiel bei dem U-Förderer den Gurt in die gewünschte Form bringen. Wir mussten jedoch herausfinden, ob der Gurt auch stabil läuft und ob Probleme bei der Formgebung entstehen“, sagt Paul. Diese Fragen klären sich mit der Zeit.

Wichtig ist es auch, die Anlagen auf das Schüttgut anzupassen – zum Beispiel bei Düngemittel. Hier gilt es sicherstellen, dass bestimmte Komponenten aus rostfreiem Stahl bestehen. „Wir müssen uns die Anwendung genau anschauen“, betont Paul. „Wir können nicht einfach eine Lösung aus dem Regal nehmen und darauf vertrauen, dass diese schon in zahlreichen anderen Anwendungen gut funktionierte.“ Wichtig ist die genaue Kenntnis der Materialien, um die Konstruktion mit den richtigen technischen Möglichkeiten individuell anzupassen. Das ist genau die Stärke der BEUMER Group.

Seit Mai 2022 gehört die FAM zur Unternehmensgruppe. Sie plant, konstruiert und fertigt schlüsselfertige Anlagen und Systeme für die Gewinnung, Förderung, Verladung und Lagerung von Mineralien, Rohstoffen und Gütern. „Damit können wir Betreiber von Hafenterminals noch umfassender betreuen – sowohl bei sehr großen als auch bei kleinen Anlagen“, verspricht Lukas Paul.

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Wie schaffen es Bergbauunternehmen, ihre Betriebe nachhaltiger zu gestalten, um den ökologischen Fußabdruck zu verkleinern? Eine Stellschraube ist dabei der effiziente Transport des abgebauten Materials. Gefordert sind Überlandförderer, die große Materialmengen über große Entfernungen bewegen können. Die BEUMER Group setzt auf moderne Planungs- und Layoutwerkzeuge, um die Betreiber schon in einem frühen Projektstadium zu unterstützen und die am besten geeignete Förderlösung gemeinsam mit dem Kunden zu konzipieren.

Bereits 1969 installierte die BEUMER Group den ersten Überlandförderer mit horizontalen Kurven. Im Lauf der Zeit haben sich Berechnungsmethoden, aber auch Komponenten wie Tragrollen, Gurte und Antriebe stetig weiterentwickelt. Als Konsequenz lassen sich immer leistungsfähigere Förderanlagen für oft komplexe Strecken umsetzen. Minenbetreiber können mit den kurvengängigen Muldengurt- und Rohrgurtförderern Rohstoffe auch über Strecken mit steilen Neigungswinkeln und engen Kurvenradien transportieren. „Wir sind in der Lage, unsere Anlagen exakt auf die jeweilige Förderaufgabe und Topografie abzustimmen“, sagt Dr. Kilian Neubert, Global Head of Mining bei der BEUMER Group. „Um unseren Kunden einen effizienten, nachhaltigen und kostengünstigen Materialfluss zu ermöglichen, setzen wir auf modernste Planungswerkzeuge.“

Nachhaltigkeit im Bergbau

So wichtig die Rohstoffe für die Herstellung fast aller Industrie- und Konsumgüter sind, ihr Abbau hat weitreichende Auswirkungen auf Umwelt und Gesellschaft. Deshalb sind Bergbauunternehmen stets bestrebt, ihre Gewinnungs- und Verarbeitungsbetriebe noch effizienter und nachhaltiger zu gestalten. Das fängt schon bei der Planung einer neuen Mine an.

Essenziell für Minenbetreiber ist die allgemeine Akzeptanz des geplanten Projektes in der Bevölkerung. Gewinnen lässt sich diese unter anderem auf Basis von umfangreichen Genehmigungsverfahren, Umweltverträglichkeitsstudien, Geomonitoring oder auch durch die Implementierung geeigneter Risikomanagementsysteme. „Die Bergbauunternehmen müssen das Vertrauen in der Bevölkerung aufbauen“, erläutert Neubert. „Dazu müssen sie zum Beispiel die Öffentlichkeit und wichtige Interessengruppen schon in einem frühen Stadium der Projekte mit einbeziehen.“ Deshalb ist es für die Betreiber sehr wichtig, das Thema Nachhaltigkeit in allen Bereichen der Planung einer Mine zu integrieren. Auch für den effizienten Transport von Erz oder Abraum über größere Distanzen gilt es deshalb, die Umweltverträglichkeit der Gesamtanlage zu verbessern. Dies gelingt durch eine optimierte Routenführung und die Auswahl geeigneter Methoden.

Grundlagen und Fähigkeiten moderner Förderanlagen

Keine Förderanlage gleicht der anderen, auch wenn die grundsätzliche Aufgabe, Schüttgut von A nach B zu transportieren, vergleichbar erscheint. „Wir müssen die Komponenten und die Anlage auf das zu fördernde Material anpassen“, beschreibt Neubert. „Darüber hinaus sind der Massenstrom sowie Höhenunterschiede, die über die Länge der Förderstrecke überwunden werden müssen, wichtige Faktoren, die wir bei der Auslegung einer Anlage beachten müssen.“

Den Energieverbrauch von langen, horizontalen Gurtförderern bestimmt im stationären Betriebszustand der Hauptwiderstand im Ober- und Untertrum. Dieser setzt sich aus dem Laufwiderstand der Tragrollen, dem Eindrückrollwiderstand sowie dem Walkwiderstand von Fördergut und -gurt beim Lauf über die Tragrollen zusammen. Die Kräfte, die zur Überwindung dieser Widerstände erforderlich sind, hängen von verschiedenen Betriebs- und Konstruktionsparametern ab. Sie lassen sich mit dem sogenannten Einzelwiderstandsverfahren bestimmen. Werden Komponenten mit geringen Laufwiderständen eingesetzt, wie zum Beispiel Gurte mit reduziertem Eindrückrollwiderstand oder laufoptimierte Tragrollen, so zeigen die Berechnungen der Anlagen heute deutlich geringere Zugkräfte des Gurtes als noch vor einigen Jahren. Dies führt nicht nur zu niedrigeren Energiekosten. Durch geringere Zugkräfte des Fördergurtes können auch die Radien der horizontalen Kurven kleiner ausgeführt werden.

Die Topographie des vorhandenen Geländes hat ebenfalls einen wesentlichen Einfluss auf die Auslegung der Förderanlage. Um die Anlage möglichst effizient und umweltfreundlich auszulegen, müssen unterschiedliche Lastfälle analysiert und horizontale sowie vertikale Kurvenradien auf ihre technische Machbarkeit hin untersucht werden. Dies gilt insbesondere bei längeren und schwierigeren Förderstrecken. In der Planungsphase zu berücksichtigen sind etwa Wohngebiete, Straßen oder Flüsse. „Heute können wir kurvengängige Überlandförderer mit bis zu 20 Kilometern oder länger ohne die Notwendigkeit eines Übergabeturms konstruieren“, berichtet Neubert. Die möglichen Förderleistungen liegen bei einer solchen Anlage bei mehr als 20.000 Tonnen in der Stunde.

Das richtige Layout

„Für das passende Layout der Anlage nutzen wir unser BEUMER Overland Layouting Tool“, sagt Neubert. „Damit erzeugen wir während der Planung nahezu automatisch ein digitales 3D-Modell des Förderers in der virtuellen Landschaft.“ Die hierzu notwendigen Topographie-Daten können durch Kunden zur Verfügung gestellt werden, oder es kommen Drohnen für die Aufnahme von Geländedaten zum Einsatz. „Diese 3D-Visualisierungen eignen sich beispielsweise gut, um Bergbauunternehmen bei der Öffentlichkeitsarbeit zu unterstützen“, erläutert der BEUMER Experte Neubert. Zudem lassen sich auf dieser Basis sogenannte „Cut and Fill“-Volumina, also die notwendigen Erdarbeiten, sowie benötigte Stahlstrukturen für den Förderer bewerten und abbilden. „Mit diesem Vorgehen beschleunigen wir den Projektierungsprozess deutlich und sind in der Lage, projektkritische Daten dem Kunden in einer frühen Projektphase zur Verfügung zu stellen“, berichtet Neubert.

Weiterentwicklung in der Fördertechnik

Bereits seit den 1990er Jahren hat sich die BEUMER Group zu einem der führenden Anbieter von Rohrgurtförderern entwickelt. Bei diesen Anlagen formen Tragrollen den Gurt zu einem geschlossenen Rohr. Damit ist das zu transportierende Material vor äußeren Einflüssen und die Umwelt vor Emissionen wie Staub und Gerüchen geschützt. Diese Förderlösung eignet sich deshalb gut für feines Schüttgut wie beispielsweise Erzkonzentrate. Rohrgurtförderer ermöglichen zudem im Vergleich zu konventionellen Muldengurtförderern engere Kurvenradien und größere Steigungswinkel.

Doch was, wenn Schüttgut mit hohen Korngrößen einen größeren Rohrdurchmesser erfordert? Schließlich gilt hier die Faustregel: Der Rohrdurchmesser sollte etwa das Dreifache der maximalen Korngröße betragen. Um diese Aufgabe zu lösen, hat die BEUMER Group den U-Förderer entwickelt. „Diese Variante vereint die Vorteile eines Muldengurt- mit denen eines Rohrgurtförderers“, beschreibt Neubert. Die Tragrollen formen hierbei den Gurt nicht zu einem Rohr, sondern zu einer U-Form. Mit dem U-Förderer lassen sich engere Kurvenradien als mit einem Muldengurtförderer und höhere Massenströme als mit einem Rohrgurtförderer umsetzen. Gleichzeitig schützt er das Fördergut vor Umwelteinflüssen und die Umwelt vor Materialverlust und Emissionen.

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Seit Mai 2022 gehört die FAM-Gruppe zur BEUMER Group. FAM plant, konstruiert und fertigt schlüsselfertige Anlagen und Systeme, um Mineralien, Rohstoffe und Güter zu gewinnen, zu fördern, zu verladen und zu lagern. BEUMER stärkte mit dem Kauf ihre Marktposition in den Bereichen Minerals und Mining signifikant. Doch wer ist FAM eigentlich?

FAM ist ein international agierender Hersteller von Förderanlagen mit Hauptsitz in Magdeburg (Bild 1). Das mittelständische Unternehmen zählt zu den weltweit führenden Komplettanbietern von Schüttgutumschlags- und Aufbereitungsanlagen. Angefangen hat alles mit dem Bau von Dampfmaschinen zu Beginn des 19. Jahrhunderts. In Magdeburg entstand ab den 1830er Jahren innerhalb weniger Jahrzehnte ein in Deutschland führendes Industriezentrum. Mit Beginn des 20. Jahrhunderts wuchsen die Magdeburger Industriegebiete weiter. Immer neue technische Innovationen wurden hier geboren, z. B. die ersten Doppeltorbagger für die Kohleförderung, die das Unternehmen entwickelte und baute.

Im 2. Weltkrieg, genau am 16. ­Januar 1945, wurde Magdeburg zum zweiten Mal in seiner Geschichte fast vollständig zerstört. Aufgrund der veränderten politischen Umstände wurden die Magdeburger Maschinenfabriken – wie FAM damals hieß – verstaatlicht. Nach der deutschen Wiedervereinigung im Jahr 1990 erlebte die Industrie in Magdeburg und damit auch der Maschinenbau einen einschneidenden Strukturwandel. Die meisten dort ansässigen Betriebe konnten dem nicht standhalten. FAM Förderanlagen Magdeburg, wie das Unternehmen nun hieß, hatte Glück: 1993 wird es privatisiert und schafft den Neuanfang.

Es folgten schwere Jahre der Modernisierung. FAM hält durch und entwickelt sich vom Komponentenhersteller und Zulieferer zum Generalunternehmer mit maßgeschneiderten Fördertechnik-Lösungen. Heute liefert der Anbieter hochmoderne Maschinen für die Gewinnung von Rohstoffen, den Umschlag und die Aufbereitung von Schüttgut. Weltweit gehört FAM zu den Marktführern in seiner Branche. Das Unternehmen zeichnet sich aus durch ein ausgeprägtes Engineering auf hohem Niveau. Damit setzt FAM die Tradition des Magdeburger Maschinenbaus erfolgreich fort. Die Gruppe hat weltweit Tochterfirmen. Die Auftraggeber kommen aus mehr als 80 Ländern. Die Kunden setzen auf die Schüttgutanlagen, Verladesysteme und Tagebautechnik aus Magdeburg, um Rohstoffe zu fördern oder Hafenanlagen auszubauen. FAM bietet Beratung, Planung, Entwicklung, Konstruktion, Montage und Inbetriebnahme aus einer Hand. Aber auch Qualitätsmanagement und -überwachung, Instandhaltung, Umbau und Service gehören zum Leistungsspektrum des Unternehmens.

Neben der Erweiterung des Portfolios ergänzt FAM mit ihrem Know-how und der globalen Aufstellung die Kompetenz von BEUMER bei der Projektierung von Anlagen. Das Unternehmen bringt neben Planung und Engineering die komplette Wertschöpfung samt After-Sales-Service bei BEUMER ein.

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Mit der Übernahme eines der führenden Unternehmen für luftunterstützte Gurtförderer – The Hendrik Group Inc. – erweitert die BEUMER Group ihr Portfolio im Transport von Schüttgütern. Das betrifft insbesondere das Handling von Alternativen Brennstoffen (AFR) und sensiblen Materialien. BEUMER bestätigt damit auch sein Engagement in Richtung Nachhaltigkeit: Die ergänzenden Technologien bieten zusätzliches Potenzial, um die Umwelt vor zu transportierenden Gefahrstoffen sicher zu schützen.

 Die BEUMER Group, internationaler Hersteller von Intralogistiksystemen in den Bereichen Förder- und Verladesysteme, Palettier- und Verpackungstechnik sowie Sortier- und Verteilsystemen, hat sich einer nachhaltigen Unternehmensentwicklung verpflichtet. Ein wichtiger Baustein des hohen ökologischen Anspruchs, den der Spezialist mit Hauptsitz in Beckum, Deutschland, hat, sind die zukunftsorientierten Förder- und Systemtechnologien für Schüttgüter. Mit der jetzt abgeschlossenen Akquisition der Hendrik-Group, einem führenden US-amerikanischen Hersteller von luftunterstützten Gurtförderern, erweitert BEUMER das Portfolio und stärkt seine Marktposition sowohl in der Zement- als auch in der Mineralien- und Bergbauindustrie.

Markus Schmidt, CEO der BEUMER Corporation in Somerset, New Jersey, USA, freut sich sehr über den Zuwachs: „Die Hendrik Group hat sich auf den effizienten und umweltfreundlichen Transport von Schüttgut spezialisiert. Das passt sehr gut zu unseren Zielen, den Kunden nachhaltige Produkte anzubieten und so ihre CO₂-Bilanz zu verbessern.“ Die BEUMER Group ist seit Jahrzehnten mit innovativen Schüttguttechnologien im Markt etabliert – die Gurtförderer ergänzen die Systeme von BEUMER ideal. Diese nutzen ein Luftkissen, um den Gurt und die Last zu unterstützen. Das Ergebnis ist eine wetterfeste und staubdichte Transportlösung, die leise, sauber und effizient ist.

Die 1983 von Henk Hartsuiker gegründete Hendrik Group mit Sitz in Woodbury, Connecticut, USA, betreut weltweit Kunden aus der Schüttgut-Industrie. Betriebsleiter Rik Hartsuiker ist überzeugt, dass die jahrelange Erfahrung und das Know-how seines Vaters in der luftunterstützten Fördertechnik bei BEUMER in den besten Händen sind: „Wir sind zuversichtlich, dass sich die Verantwortlichen im gleichen Maß für die Weiterentwicklung der luftunterstützten Fördertechnik einsetzen werden wie das bei uns der Fall war.“

„In den vergangenen Jahren konnten wir uns mit der Hendrik Group oft über eine internationale Zusammenarbeit in der luftunterstützten Gurtfördertechnik konstruktiv austauschen. Die Übernahme des international erfolgreichen Unternehmens ist die logische Konsequenz dieser Gespräche“, ergänzt Kay Wieczorek, Leiter des Center of Competence (CoC) Product Business bei der BEUMER Group. „Die qualitative Erweiterung unserer Produkte ist eine große Chance für uns: Wir werden die wegweisende Technologie für unsere Kunden und im Sinne der Nachhaltigkeit vorantreiben.“

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Mit V-LINE hat die BEUMER Group GmbH & Co. KG, Beckum, nun einen Partner, mit dem sie zusammen die Projekte in Saudi-Arabien betreut (Bild 1). Der Systemanbieter BEUMER unterstützt seine Kunden vor Ort dadurch noch intensiver – insbesondere in der Zement-, Baustoff- und petrochemischen Industrie sowie im Minerals & Mining. Damit baut BEUMER ihre Geschäftsaktivitäten und Kundenbetreuung in Saudi-Arabien weiter aus.

BEUMER stärkt seine Präsenz in Saudi-Arabien. Das Königreich ist seit Jahren ein wichtiger Markt für den System­anbieter, der sich künftig verstärkt auf den Vertrieb in der Region konzentrieren will. Unterstützt wird er dabei von der V-LINE EUROPE GmbH mit deren Tochtergesellschaft V-Line Middle East in Jubail. Was 1979 als norddeutsches Einzelunternehmen begann, beschäftigt mittlerweile mehr als 200 Mitarbeitende weltweit. V-LINE mit Hauptsitz in Sehnde nahe Hannover bietet ganzheitliche Lieferketten für Unternehmen in 20 verschiedenen Ländern. Dazu gehören Niederlassungen in Saudi-Arabien, im Mittleren Osten und Kundendienstzentren in anderen Ländern der Golf-Region sowie in USA, Mexiko und Brasilien. Der MRO-Spezialist (Maintenance, Repair, Operations) hat über vier Jahrzehnte hinweg Know-how gesammelt, das es Industriekunden ermöglicht, in vielversprechenden Wachstumsmärkten zu agieren, Risikofaktoren zu minimieren und Kosten zu sparen.

Kundenstamm und Expertise des neuen Partners passen hervorragend zu den ­BEUMER-Geschäftsbereichen. V-LINE unterstützt BEUMER künftig bei den Projekten in Saudi-Arabien.

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BEUMER Group liefert Palettierer an indonesischen Zementhersteller PT Semen Tonasa:

Der indonesische Zementhersteller PT Semen Tonasa auf der Insel Bali hat die BEUMER Group beauftragt, eine Palettieranlage für 40 und 50 Kilogramm schwere Säcke zu liefern. Damit kann der Hersteller Prozesse beschleunigen und sein Personal von körperlich schwerer Arbeit entlasten. Das Ziel: Installation und Inbetriebnahme sollen im dritten Quartal 2022 erfolgen.

 PT Semen Tonasa ist Teil der Semen Indonesia Group, dem größten Zementhersteller in Südostasien. Allein in Indonesien hat die Gruppe einen Marktanteil von mehr als 50 Prozent. In ihrem Werk in Celukan Bawang auf der Insel Bali stapeln die Mitarbeitenden bislang die 40 und 50 Kilogramm schweren Zementsäcke auf Paletten, die anschließend der Verpackungsanlage zugeführt werden. Ein Stapler nimmt die palettierten und verpackten Stapel auf und beschickt damit die Ladeflächen der Lkw. Das ist für das Personal nicht nur körperlich sehr anstrengend, sondern kostet auch viel Zeit. Um diesen Prozess zu beschleunigen und die Mitarbeitenden zu entlasten, hat PT Semen Tonasa die BEUMER Group beauftragt, einen Lagenpalettierer zu liefern.

Der Zementhersteller hat sich für den Palettierer des Systemanbieters entschieden, weil die Anlage genau den geforderten technischen Spezifikationen entspricht. Der Palettierer zeichnet sich durch seine sehr gute Stapelqualität und Zuverlässigkeit aus. Er verfügt über ein Multiprogramm für alle üblichen Packmuster und kann individuell an die unterschiedlichen Anforderungen der Baustoffindustrie angepasst werden.

Zwar stören globale Einflüsse wie Lieferengpässe, Rohstoffknappheit und Logistikprobleme weiterhin massiv die Lieferketten. Trotzdem wird der Systemanbieter die Anlage in sieben Monaten zum Kunden schicken können. Ziel ist es, die Maschine im dritten Quartal 2022 zu installieren und in Betrieb zu nehmen.

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Auf der bauma, dem weltweit wichtigsten Treffpunkt für die Bau-, Baustoff- und Bergbaumaschinenbranche (24. bis 30. Oktober, München), präsentiert sich die BEUMER Unternehmensgruppe mit ihrem weitreichenden Portfolio den Besuchern in Halle B2 auf Stand 413. Bereits seit Mai bietet das Unternehmen als Komplettanbieter von Schüttgutumschlags- und Aufbereitungsanlagen bis hin zur Fördertechnik das gesamte Spektrum an. Somit erhalten die Kunden vollständige Lösungen für den Materialtransport aus einer Hand. Die BEUMER Group hat sich in der Schüttgut-Technologie seit Jahrzehnten stabil am Markt etabliert. Mit dem Kauf der FAM Gruppe im Mai stärkte der Systemanbieter seine Marktposition in den Bereichen Minerals und Mining signifikant. Die FAM Gruppe mit der Zentrale in Magdeburg ist ein international agierender mittelständischer Konzern und Hersteller von Förderanlagen.

Als einer der führenden Anbieter bietet die BEUMER Group Maschinen entlang der kompletten Transportkette für Schüttgüter. Von Gewinnung, Förderung, Verladung, Lagerung bis zu Aufbereitung verschiedener Rohstoffe werden effiziente Lösungen für unterschiedliche Industrien erarbeitet und implementiert. Dabei vereint die BEUMER Group langjähriges Know-how von Serien- und Individual-Fertigung und bietet neben hochwertigem Engineering auch weitreichenden Service. Die Mitarbeiter der Gruppe verfügen über das Know-how für Tagebautechnik, Lagerplatztechnik, Aufbereitungstechnik, Verladesysteme, Fördertechnik und Hafentechnik.

Mit einem breiten Sortiment von Großgeräten und Einzelmaschinen für den Tagebaubetrieb, wie Schaufelradbagger, Bandwagen, Bandanlagen usw., liefert die BEUMER Group die schlüsselfertigen Komplexe für die Gewinnung, Transport und Aufbereitung der Rohstoffe.

Mit einem Pipe Conveyor und Überlandförderern der BEUMER Unternehmensgruppe können Minenbetreiber unterschiedliche Schüttgüter auch über lange Strecken und über unwegsames Gelände transportieren. Große Steigungswinkel und enge Kurvenradien ermöglichen eine individuelle und an die jeweilige Aufgabenstellung und Topografie angepasste Streckenführung. Die BEUMER Group ist in der Lage, die Anlagen exakt auf die jeweilige Förderaufgabe und Topografie abzustimmen. Dabei setzt der Systemanbieter auf moderne Planungs- und Layoutwerkzeuge, um die Betreiber schon in einem frühen Projektstadium zu unterstützen und die best geeignete Technik gemeinsam mit dem Kunden zu konzipieren.

Sand und Kies, Ton und Kalkstein, Gips und Bauschutt: die Materialien aus der Referenzliste der BEUMER Group ist lang. Von der technischen Seite sind unsere Anlagen immer am Herz der Produktion. Das Portfolio umfasst sowohl umfangreiche Lagerplatztechnik und Verladesysteme als auch verschiedene Brechanlagen und Siebanlagen, wie zum Beispiel Prallbrecher, Hammerbrecher, Ein- und Zweiwalzenbrecher und weitere Brecher und Mühlen. Auf die Förderlösungen der BEUMER Group setzen auch Zementwerke, um etwa Kalkstein über weite Strecken vom Steinbruch zur Anlage zu bewegen. Die Betreiber gestalten damit ihren Betrieb nachhaltiger und reduzieren ihren ökologischen Fußabdruck.

Im Produkt-Programm befinden sich kontinuierliche Schiffsentlader mit Becherwerk, stationäre und verfahrbare Schiffsbelader sowie mobile Schiffsbeladesysteme. Außerdem bietet das Portfolio auch entsprechende Lagerplatztechnik für den Hafen zum Umschlag von zahlreichen Schüttgütern. Damit sich Schüttgüter schnell und staubfrei in Silofahrzeuge oder Waggons verladen lassen, bietet die BEUMER Group Losebeladeköpfe an. Dazu kommen Be- und Entladeanlagen für Säcke, mit denen Eisenbahnwaggons und Schiffe schnell und sicher abgefertigt werden können. Der BEUMER autopac verlädt in Säcken abgefüllten Zement automatisch, schonend und mit dem gewünschten Packmuster auf Lkw-Ladeflächen. Für abgesacktes Schüttgut bietet die BEUMER Group zudem komplette Hochleistungsverpackungslinien von der Abfüllung über das Palettieren bis hin zur Stretchhaubenverpackung.

Gemeinsamer Team-Spirit

In München wird die BEUMER Group zusammen mit der FAM auf dem Messestand präsent sein. Seit Mai gehört das Unternehmen aus Magdeburg zur BEUMER Group. Die FAM plant, konstruiert und fertigt schlüsselfertige Anlagen und Systeme für die Gewinnung, Förderung, Verladung und Lagerung von Mineralien, Rohstoffen und Gütern. Neben der Erweiterung des Portfolios ergänzt sie mit ihrem Know-how und der globalen Aufstellung die Kompetenz der BEUMER Group bei der Projektierung von Anlagen. FAM bringt neben Planung und Engineering die komplette Wertschöpfung samt After-Sales-Service in die BEUMER Group ein.

BEUMER Group auf der bauma: Halle B2, Stand 413

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Mit Rudolf Hausladen hat die BEUMER Group einen neuen CEO. Was bedeutet das für die Unternehmensgruppe? Und was ist künftig geplant? Der neue Geschäftsführer stellte sich gemeinsam mit Dr. Christoph Beumer in einem weltweiten Media Meeting den Fragen zur Branche und den aktuellen Themen.

„Ich möchte das Unternehmen in gleicher Tradition und dem Geist der BEUMER Familie weiterführen“, verspricht Rudolf Hausladen. Er ist seit dem 1. Juni neuer CEO und folgt auf Dr. Christoph Beumer, der als geschäftsführender Gesellschafter die Geschicke der Unternehmensgruppe mehr als 20 Jahre gelenkt hat und Ende des Jahres in den Beirat wechselt. Unter dem Titel „Führungswechsel bei der BEUMER Group“ veranstaltete die Unternehmensgruppe Anfang August ein internationales Media Meeting. Vertreten waren Fachpresseredaktionen aus fünf Kontinenten, die an die Zement- und Baustoffindustrie sowie an Branchen wie Mining, Intralogistik, Verpackungstechnik, Chemie- und Petrochemie berichten.

Wie ist die Marktsituation in den einzelnen Branchen? Welche Strategien hat die BEUMER Group und an welchen Entwicklungen und Innovationen arbeitet der Systemanbieter aktuell? Mit diesen wichtigen Zukunftsthemen beschäftigen sich Dr. Christoph Beumer und Rudolf Hausladen.

Unter der Leitung von Dr. Christoph Beumer hat sich das Unternehmen von einem deutschen Maschinenbauunternehmen zu einem internationalen Systemanbieter und Anlagenbauer entwickelt. Dabei liegt der Fokus immer auf Qualitätsführerschaft, um dem Kunden die bestmöglichen Lösungen für sein Geschäft zur Verfügung zu stellen. Mit inzwischen über 5.000 Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern, die die BEUMER Kultur weltweit repräsentieren, beträgt das Geschäftsvolumen gut 1,1 Mrd. Euro. Langfristige und weitsichtige Entscheidungen, wie zum Beispiel antizyklische Akquisitionen, haben das Geschäft nachhaltig positiv beeinflusst. Dazu gehört auch die Übernahme der FAM Magdeburg. Damit erweitert die BEUMER Group ihr Portfolio in der Schüttguttechnologie.

„Erfolgreich sind wir nur mit einem tiefen Verständnis des Geschäftes und der Prozesse unserer Kunden“, ist Rudolf Hausladen überzeugt. „Das ist der Schlüssel, um ihre Herausforderungen zu verstehen und die besten Lösungen dafür bieten zu können.“

Dieses Wissen will Rudolf Hausladen nutzen und auch das digitale Angebot der BEUMER Group strategisch auf die stets wachsenden Marktanforderungen ausrichten. Die Kunden sollen von klaren Mehrwerten durch smarte Softwarelösungen profitieren. Ziel ist es, bestmögliche Ergebnisse bei der Optimierung der Kundenprozesse etwa im E-Commerce, im KEP-Bereich, in der Fördertechnik oder auch bei der Gepäcksortierung in Flughäfen zu erreichen. Dabei spielt Data Analytics eine immer größere Rolle, um weitere Informationen in Echtzeit zu generieren. „Der Bedarf an Softwarelösungen in der Intralogistik ist immens und wird in den kommenden Jahren weiter zunehmen“, ergänzt Hausladen.

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Die BEUMER Maschinenfabrik wurde 2022 von der Institute of Research & Data Aggregation GmbH für ihre hochwertige und individuelle Nachwuchsförderung ausgezeichnet. Damit gehört der Systemanbieter aus Beckum zu den Top ein Prozent der Ausbildungsbetriebe in Deutschland. In der Studie „Top Ausbilder“ wurden verschiedene Arbeitgeber aus allen Branchen und Regionen in einer unabhängigen Untersuchung verglichen.

 Auch 2022 konnte die BEUMER Maschinenfabrik in Beckum zeigen, dass sie zu den besten Ausbildungsbetrieben in Deutschland gehört. Das bestätigt das Düsseldorfer Institute of Research & Data Aggregation in seiner transparenten Studie „Top Ausbilder“. Diese ermittelt  die Top ein Prozent der besten Ausbildungsstätten Deutschlands.

„Wir sind sehr stolz auf diese erneute Auszeichnung und wollen auch in Zukunft möglichst viele junge Menschen für eine Ausbildung bei uns begeistern“, freut sich Michael Dilla, Leiter Technische Berufsausbildung bei der BEUMER Maschinenfabrik. Das Unternehmen bildet junge Erwachsene zu Industriekaufleuten, Fachinformatikern, Industrie- und Konstruktionsmechanikern, Mechatronikerinnen sowie Elektronikern (m/w/d) aus. Im August 2022 werden 22 Jugendliche bei BEUMER in ihr Berufsleben starten. Im Rahmen einer Verbundausbildung ist geplant, dass zusätzlich zwei weitere Auszubildende aus Partnerunternehmen einen Teil ihrer Lehre bei BEUMER absolvieren.

Untersucht wurden unter anderem die interne und externe Kommunikation des Unternehmens, Bewertungen von ehemaligen, aktuellen und potenziellen Auszubildenden, außerordentliche Ergebnisse in der Auditierung sowie freiwillige Selbstauskünfte. Mithilfe von frei verfügbaren Daten erhalten potenzielle Auszubildende eine Orientierung. Zu den Quellen gehören unter anderem das Bewertungsportal Kununu, Capital, Ausbildung.de, Territory, Bertelsmann, Deutschlandtest, Focus oder auch Great Place to Work.

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Die BEUMER Group geht mit ihrem Mining Knowledge Hub – www.beumer.com/mining-hub – online: Auf die Nutzer warten informative Branchennews. Die Plattform wird kontinuierlich erweitert.

Sind Gurtförderer rentabler als Lkw, um Rohstoffe möglichst effizient aus dem Tagebau zur meist mehrere Kilometer entfernten Aufbereitung oder Verschiffung zu transportieren? Wenn ja, gibt es dazu Beispiele erfolgreicher Systemslösungen? Wie lässt sich der Gurt einer Förderanlage ohne lange Stillstandszeiten tauschen? Und welchen Einfluss hat die Digitalisierung auf die Bergbau-Industrie? Wie kann ein Betreiber auf Trends reagieren, und was bewegt die Branche überhaupt? Das sind nur einige Fragen, die die Experten der BEUMER Group im Mining Knowledge Hub umfassend beantworten und künftig aufgreifen werden. Auf die Nutzer wartet ein tiefgehendes Fachwissen aus der Praxis, das ihnen Orientierung für ihre täglichen Herausforderungen gibt.

„Wir werden diese Wissensplattform regelmäßig mit neuen Inhalten füllen, die für die Branche relevant sind“, verspricht Dr. Kilian Neubert, Global Head of Mining bei der BEUMER Group. Nutzer können die vorgestellten Informationen unter www.beumer.com/mining-hub finden. Die neue Wissensplattform ist für den globalen Markt in englischer Sprache verfügbar.

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Die BEUMER Group, Beckum, international führender Hersteller von Intralogistiksystemen in den Bereichen Förder- und Verladesysteme, Palettier- und Verpackungstechnik sowie Sortier- und Verteilsystemen hat die FAM GmbH, Anbieter für Förderanlagen und Verladetechnik, übernommen. Die Verträge wurden unterschrieben, mit dem Ziel die Transaktion bis Ende Mai 2022 abzuschließen.

Damit stärkt BEUMER auch im Bereich der Großgeräte ihre Marktposition signifikant. Die FAM-Gruppe mit Zentrale in Magdeburg (Bild 2) ist ein international agierender mittelständischer Konzern mit einer weit in das 19. Jahrhundert zurückreichenden Tradition als Hersteller von Förderanlagen. FAM zählt zu den weltweit führenden Komplettanbietern von Schüttgutumschlags- und Aufbereitungsanlagen. FAM plant, konstruiert und fertigt schlüsselfertige Anlagen und Systeme für die Gewinnung, Förderung, Verladung und Lagerung von Mineralien, Rohstoffen und Gütern. FAM beschäftigt in ihrer Zentrale und in Tochtergesellschaften in Brasilien, Chile, China, Kanada und Indien sowie Vertretungen weltweit ca. 750 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Die Geschäftsbereiche der beiden Unternehmen ergänzen sich ideal, so die Analyse von Branchenkennern. Mit über 4.500 Mitarbeitern in über 70 Ländern hat BEUMER u. a. einen Schwerpunkt bei der Fördertechnik im Bergbau. Auch in der Schüttgut-Technologie ist BEUMER seit Jahrzehnten stabil am Markt etabliert. Die Technologie von FAM zum Transport und zur Aufbereitung von Mineralien passt gut zum Portfolio von BEUMER.

Diese Kompetenz von BEUMER wird in Zukunft ergänzt durch das Know-how und das globale Set-up von FAM bei der Projektierung von Anlagen in diesen Bereichen. FAM bringt neben Planung und Engineering die komplette Wertschöpfung samt After-Sales Service bei BEUMER ein. FAM verbindet als weltweiter Lösungsanbieter seit über 100 Jahren Fachkompetenz, Engineering und Projektmanagement.

BEUMER bietet FAM eine langfristige Perspektive auf Basis höchster Qualität, Nachhaltigkeit und Innovation. Seit fast 90 Jahren entwickelt BEUMER als familiengeführtes und zu 100 % eigenfinanziertes Unternehmen maßgeschneiderte Systemlösungen u. a. für den Bergbau.

Für Christoph Beumer, geschäftsführender Gesellschafter und Vorsitzender der Geschäftsführung von BEUMER, untermauert diese Übernahme die langfristige Ausrichtung des Unternehmens im Segment der Gewinnung, Aufbereitung und des Umschlags von Rohstoffen. Das Unternehmensmotto, so Beumer, sei der langfristige Erfolg und nicht der kurzfristige Gewinn. Insofern sei es notwendig, auch in wirtschaftlich schwierigen Zeiten gradlinig und konsequent zu handeln. Man habe in den vergangenen Jahren seine Hausaufgaben gemacht und investiere nun konsequent in eine qualitative Erweiterung des Portfolios, betont Beumer.

FAM Geschäftsführer Torsten Gerlach: „Die Geschäftsführung ist froh, mit der BEUMER Group einen strategischen Investor für Wachstum gefunden zu haben. Wir sehen ein gutes Potential für nachhaltiges Anwachsen bei Aufträgen und dem Umsatz. Vor diesem Hintergrund macht die Übernahme mehr als Sinn.“

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Die SOLIDS, die am 22. und 23. Juni in Dortmund stattfindet, ist die bedeutendste Fachmesse für Granulat-, Pulver- und Schüttguttechnologien. Mit dabei ist auch die BEUMER Group. Der Systemanbieter präsentiert in Halle 7, Stand U09 Lösungen für das Fördern, Verladen, Palettieren und Verpacken unterschiedlicher Schüttgüter für die Zement-, Baustoff- und Chemieindustrie.

Zum Produktportfolio der BEUMER Group im Bereich Fördertechnik gehören kurvengängige Muldengurt- und Rohrgurtförderer. Mit diesen können Anwender aus der Zement-, Baustoff- oder Chemieindustrie unterschiedliche Schüttgüter auch über lange Strecken transportieren. Abhängig vom Typ des Förderers und von den Eigenschaften des Förderguts lassen sich Steigungswinkel von bis zu 15 Grad umsetzen. Die mit Förderanlagen der BEUMER Group realisierte Durchsatzleistung beträgt bis zu 10.000 Tonnen in der Stunde. Der Systemanbieter setzt auf moderne Planungs- und Layoutwerkzeuge, um die Betreiber schon in einem frühen Projektstadium zu unterstützen und die beste Förderlösung zu konzipieren.

Für den vertikalen Transport liefert der Systemanbieter Hochleistungsgurtbecherwerke, die vorrangig für pulverförmige oder kleinstückige Materialien zum Einsatz kommen. Förderhöhen von bis zu 200 Metern sind möglich. Bei grobstückigen und stark schleißenden Materialien werden Gurtbecherwerke mit der von BEUMER entwickelten Heavy-Duty-Technik ausgerüstet. Die speziell konstruierten Becher und der bewährte Stahlseilgurt ermöglichen große Förderhöhen und -leistungen.

Um Heißgüter wie Zementklinker sicher und wirtschaftlich zu fördern, bietet die BEUMER Group Stahlzellenförderer mit Gurt oder Kette als Zugorgan an. Mit diesen sind Steigungswinkel bis 60 Grad und Geschwindigkeiten von bis zu 0,6 Metern pro Sekunde möglich. Bei den Gurtstahlzellenförderern basiert das Fördersystem auf der bewährten Gurttechnik, die auch in den Becherwerken zum Einsatz kommt.

Für eine effiziente Verladung liefert die BEUMER Group unter anderem Schiffsbelader. Die Anlagen sind mit einer Vorrichtung zur Entstaubung ausgerüstet, die einen emissionsfreien Betrieb sicherstellt. Dazu kommen Losebeladeköpfe, mit denen Schüttgüter schnell und staubfrei in Silofahrzeuge verladen werden. Diese sind nach dem Doppelwandsystem konstruiert: Materialeinlauf und Entstaubungssystem sind voneinander getrennt.

Abfüllen, Palettieren, Verpacken

Schüttgüter aus der chemischen Industrie gelangen vom Silo über eine Förderstrecke zur Form-Fill-Seal-Anlage BEUMER fillpac FFS. Die hocheffiziente Abfüllmaschine formt einen Sack aus einer vorgefertigten PE-Schlauchfolie und füllt ihn mit den technischen Kunststoffen des Kunden wie PE-, PP-, PA- oder PS-Granulaten. Zuverlässig, schonend und nachhaltig abfüllen lassen sich auch Salze oder Düngemittel.

Um Schüttgüter aus der Zement-, Baustoff- oder Chemieindustrie zu palettieren, hat die BEUMER Group die Hochleistungspalettierer der Baureihe BEUMER paletpac im Programm. Diese lassen sich auf Grund des modularen Aufbaus schnell montieren, sind für die Wartung gut zugänglich, intuitiv zu bedienen und flexibel an verschiedene Packmuster anpassbar. Je nach Produktanforderung kann der BEUMER paletpac mit einer Klammer- oder Doppelbanddrehvorrichtung für schonende, schnelle und genaue Positionierung der Säcke ausgestattet werden.

Die Hochleistungsverpackungsanlage BEUMER stretch hood A verpackt die palettierten Waren anschließend mit einer hochdehnbaren Stretchhaube, fixiert sie damit für den Transport und Umschlag sicher auf der Palette und schützt sie bei der Außenlagerung vor Staub, Regen oder anderen Witterungseinflüssen.

BEUMER auf der SOLIDS 2022: Halle 7, Stand U09

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Veraltete Technologien führen häufig zu erhöhtem Wartungsaufwand, und das kann schnell teuer werden. Dieses Problem hatte ein Zementwerksbetreiber mit seinen Becherwerken. Nach Analyse durch den BEUMER Customer Support war klar: Hier müssen nicht die kompletten Anlagen, sondern nur Komponenten getauscht werden. Die Service-Experten konnten die Becherwerke modernisieren und leistungsfähiger gestalten, auch wenn die Anlagen nicht aus dem eigenen Haus stammten.

„Von Anfang an sorgten unsere drei Becherwerke für Probleme“, stellt Frank Baumann fest. Er ist Werksleiter bei einem mittelständischen Zementunternehmen mit Sitz im nordrhein-westfälischen Erwitte in der Nähe von Soest, Deutschland. 2014 hat der Hersteller auch in Duisburg ein Werk errichtet. „Wir stellen am Standort Hochofenzemente her. Dafür setzten wir ein Zentralkettenbecherwerk als Umlaufbecherwerk für die Vertikalmühle sowie zwei Gurtbecherwerke für die Silobeschickung ein“, beschreibt Baumann. Das Zentralkettenbecherwerk an der Vertikalmühle war schon zu Beginn nicht nur ungewöhnlich laut, es trat auch eine immense Kettenschwingung von über 200 Millimetern zu beiden Seiten auf. Der ursprüngliche Lieferant besserte zwar mehrmals nach, trotzdem war schon nach kurzer Laufzeit ein hoher Verschleiß zu erkennen. „Wir mussten die Anlagen immer häufiger warten lassen“, sagt Werksleiter Baumann. Das sei natürlich teuer gewesen, zum einen wegen der Stillstandszeiten, zum anderen wegen der Ersatzteile.

Häufige Stillstände, hohe Kosten
Wegen der ständigen Stillstandszeiten am Vertikalmühlen-Umlaufbecherwerk kamen die Verantwortlichen im Jahr 2018 auf die BEUMER Group zu. Der Systemanbieter liefert nicht nur selbst Becherwerke und modernisiert sie bei Bedarf, sondern optimiert auch bestehende Anlagen von anderen Anbietern. „Für Betreiber von Zementwerken stellt sich in Fällen wie diesem oft die Frage, ob eine komplett neue Anlage oder ein möglicher Umbau die wirtschaftlichere und zielführendere Maßnahme wäre“, erklärt Marina Papenkort, Area Sales Manager im Bereich Customer Support bei der BEUMER Group. Denn eine Modernisierung kann sich lohnen: „Mit unserem Customer Support unterstützen wir unsere Kunden dabei, künftigen Leistungs- und Technologieanforderungen im Rahmen von Modernisierungen und Umbauten kosteneffizient gerecht zu werden“, sagt Papenkort.

„Typische Herausforderungen unserer Kunden sind unter anderem Leistungssteigerungen, Anpassung an geänderte Prozessparameter, neue Materialien, Optimierung der Verfügbarkeit und Verlängerung der Wartungszyklen, wartungsfreundliches Design sowie eine reduzierte Geräuschkulisse.“ Des Weiteren fließen sämtliche Neuentwicklungen mit Hinblick auf Industrie 4.0 wie Gurtüberwachung oder auch eine kontinuierliche Temperaturüberwachung in die Umbauten mit ein. Die BEUMER Group bietet von der technischen Auslegung bis hin zur Montage vor Ort alles aus einer Hand an. Dies hat den Vorteil, nur einen Ansprechpartner zu haben und somit von einem deutlich geringeren Organisations- und Abstimmungsaufwand zu profitieren.

Die Wirtschaftlichkeit und im Besonderen die Verfügbarkeit spielen für Kunden eine entscheidende Rolle, denn Umbauten sind oft eine interessante Alternative zum Neubau. Bei Modernisierungsmaßnahmen bleiben so viele Bauteile und Strukturen wie möglich bestehen – in vielen Fällen auch der Stahlbau. Allein das senkt die Materialkosten um etwa 25 Prozent im Vergleich zum Neubau. Im Fall dieses Unternehmens konnten der Becherwerkskopf, die Schlote, die Antriebseinheit sowie der Becherwerksfuß wiederverwendet werden. „Zudem ist der Montageaufwand geringer, und so ist in der Regel auch die Stillstandszeit deutlich kürzer“, erläutert Papenkort. Dies führt zu einem schnelleren Return on Investment im Vergleich zu einem Neubau.

Heavy Duty für grobkörniges Material
„Wir rüsteten das Zentralkettenbecherwerk zu einem Hochleistungsgurtbecherwerk Typ HD (Heavy Duty) um“, berichtet Papenkort. Wie bei allen BEUMER Gurtbecherwerken kommen auch hier Gurte mit seilfreien Zonen zum Einsatz, an denen die Becher befestigt werden. Bei Produkten von Wettbewerbern werden bei der Becherbefestigung Stahlseile häufig durchtrennt. Somit liegen die Stahlseile frei, was zur Folge haben kann, dass Feuchtigkeit eindringt. Das kann zu Korrosion führen und damit tragende Seile beschädigen. „Das ist bei unseren Anlagen nicht so. Die Zugfestigkeit des Becherwerkgurts bleibt in vollem Umfang erhalten“, erläutert Papenkort.

Ein wichtiger Punkt ist auch die Gurtklemmverbindung: Bei allen BEUMER Stahlseilgurten wird das Gummi an den Stahlseilenden zunächst entfernt. Die Techniker teilen die Enden im U-Formstück der Gurtklemmverbindung in einzelne Litzen auf, verdrillen sie und vergießen sie mit Weißmetall. „Der Kunde profitiert damit von einem enormen Zeitvorteil“, sagt Papenkort. „Denn nach dem Vergießen ist die Verbindungsstelle nach kürzester Zeit komplett ausgehärtet und der Gurt einsatzbereit.“

Für einen stabilen Gurtlauf

Um einen stabilen Gurtlauf zu ermöglichen und die Lebensdauer bei dem schleißenden Material zu verlängern, tauschte das BEUMER Team an der Antriebstrommel die vorhandenen gegen speziell angepasste und mit Keramik bestückte Schalenbeläge aus. Für einen stabilen Geradlauf sind diese ballig geformt. Das wartungsfreundliche Design ermöglicht, die einzelnen Segmente des Schalenbelags durch die Inspektionsklappen hindurch schnell zu tauschen. Somit ist ein kompletter Austausch der Antriebstrommel nicht mehr nötig. Die Schalenbeläge sind gummiert, mit Einlagen aus Vollkeramik oder in Stahl ausgeführt. Die Auswahl hängt vom Fördergut ab.

Die Becher sind der balligen Form der Antriebstrommel angepasst und liegen somit flächig auf. Das erhöht die Lebensdauer des Gurtes deutlich. Mit ihrer Form erreichen sie einen ruhigeren Lauf und damit eine geringere Geräuschentwicklung. Je nach Einsatzzweck erhält der Anwender die Becher in der für ihn passenden Ausführung. So können sie zum Beispiel mit Gummiboden versehen oder aus Edelstahl gefertigt sein. Die bewährte BEUMER HD-Technologie punktet mit einer besonderen Becheranbindung: Um zu verhindern, dass grobkörniges Material zwischen Becher und Gurt eindringt, ist am Becher ein verlängertes Rückenblech angebracht, das sich bündig an den Becherwerksgurt montieren lässt. Bei der HD-Technologie sind die Becher zudem ausrissfest mit geschmiedeten Segmenten und Schrauben, die sich an der Rückseite des Gurts befinden, befestigt. „Es müssten schon alle Schrauben verloren gehen, damit ein Becher ausreißt“, erläutert Papenkort.

Damit alles gerade läuft
Um eine dauerhaft korrekte Spannung des Gurtes zu erreichen, verbaute BEUMER in Duisburg eine außenliegende Parallelspannvorrichtung ohne Produktberührung, die sicherstellt, dass sich die Spanntrommel nur parallel bewegen kann. Das Spannlager ist als Innenlager in einer komplett gekapselten Konstruktion ausgeführt. Die Lagergehäuse sind mit Öl gefüllt.

„Ein Teil unserer HD-Technologie ist die wartungsfreundliche Stabtrommel. Die Stäbe sind aufgrund des abrasiven Fördermaterials gehärtet und in die Stabtrommel eingeschraubt, um einen schnellen Austausch zu ermöglichen. Die Spanntrommel ist mit einem doppelten Abweiskonus ausgeführt, was Beschädigungen des Gurtes durch eingeklemmte Schüttgüter zuverlässig verhindert“, erläutert Papenkort.

Zufriedenheit führte zu Folgeauftrag
„Wir konnten mit dieser Modernisierung die Verfügbarkeit unseres Vertikalmühlen-Umlaufbecherwerks steigern und sind langfristig gesehen deutlich wettbewerbsfähiger“, freut sich Frank Baumann. „Im Vergleich zu einer Neuinvestition ließen sich zudem unsere Kosten reduzieren, und wir waren auch noch deutlich schneller im Einsatz. Wir mussten uns anfänglich des Öfteren davon überzeugen, dass das umgebaute Umlaufbecherwerk in Betrieb war, weil sich die Geräuschkulisse drastisch positiv verändert hatte und wir den ruhigen Lauf vom vorherigen Kettenbecherwerk nicht kannten.“

Das Unternehmen war von dem Umbau so begeistert, dass es die BEUMER Group beauftragte, auch die beiden anderen Becherwerke unter anderem in Bezug auf die Förderleistung zu optimieren. Denn hier klagte der Betreiber ebenfalls über ständigen Schieflauf, anlaufende Becher und schwierige Wartungsbedingungen. „Zudem wollten wir den Durchsatz der Mühle weiter steigern. Deshalb waren wir an einer größeren Flexibilität bezüglich der Förderleistung der Becherwerke interessiert“, erklärt Baumann. 2020 hat der Systemanbieter mit seinem Customer Support auch diese Aufgabe gelöst. „Wir sind rundum zufrieden“, resümiert Baumann. „Im Rahmen des Umbaus konnten wir auch den Energieverbrauch der Becherwerke reduzieren.“

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Seit den späten 1960er Jahren entwickelt und produziert die BEUMER Group, Beckum, kurvengängige Überlandförderer und zählt damit zu den Pionieren in dieser Branche. An den Funktionsprinzipien dieser Technologie hat sich seitdem nichts grundlegend verändert – bis auf die realisierbaren Grenzen. Mit hochentwickelten Kernkomponenten, genauen Berechnungsmethoden sowie eigenen Planungstools reizt der Systemanbieter die Grenzen des technisch Machbaren immer weiter aus – und das bei drastisch reduziertem Zeit- und Kostenaufwand sowohl in der Planungsphase als auch in der Abwicklung der Projekte.

„Unsere Gurtförderanlagen lösen komplexe Transportprobleme von beliebigen Schüttgütern etwa in der Bergbau- oder der Zementindustrie“, berichtet Christoph Dorra, Regional Sales Manager South America, Conveying and Loading Systems, bei BEUMER. „Während die grundlegende Aufgabenstellung – Schüttgut von der Materialaufgabe bis zum finalen Abwurfpunkt zu transportieren – sehr vergleichbar erscheint, ähnelt bei näherer Betrachtung keine Anlage einer anderen. Allein die Bandbreite an potentiellen Fördergütern erfordert eine individuelle Betrachtung der einzusetzenden Komponenten hinsichtlich der Verschleißfestigkeit oder der maximal zulässigen Steigungen eines Förderers.“ Darüber hinaus bestimmen vor allem der zu fördernde Massenstrom und die zu überwindende Höhe die Dimensionierung der Antriebseinheit eines Überlandförderers. „Eine weitere Herausforderung stellen Anlagen in großen Höhenlagen dar“, sagt Dorra. Bei Höhen über 4.000 m, wie sie z. B. in den südamerikanischen Anden oft anzutreffen sind, ist zu berücksichtigen, dass mit zunehmender Höhe der Luftdruck und damit die Dichte der Luft abnimmt. Dadurch sinken sowohl die Kühlwirkung als auch das Isolationsvermögen der Luft. Die Folge: Antriebseinheiten wie Frequenzumrichter und Elektromotoren erreichen nicht die spezifizierte Nennleistung, die für Aufstellungshöhen bis maximal 1.000 m ü. NN gilt. Das ist der sogenannte Derating-Faktor.

Neben der reinen Materialspezifikation und der zu fördernden Masse über eine bestimmte Höhe kommt der Topographie entlang der Förderstrecke eine besondere Bedeutung bei der Planung zu. „In China haben wir 2009 einen Überlandförderer realisiert, der auf 85 % der 12,5 km langen Förderstrecke zwischen Steinbruch und Zementwerk kurvengängig ist. Die Anlage schlängelt sich sprichwörtlich zum Ziel und kommt dabei ohne einen einzigen Übergabepunkt aus“, berichtet Dorra.

Potentielle Hindernisse zeigten sich in Form von Wohngebieten, zu kreuzenden Straßen und Flüssen, größeren Gewässern oder Bergen, die nicht überquert werden können. „Für uns stellen diese Projekte einen besonderen Reiz dar. Unser Ziel ist es, mit so wenig Übergabepunkten wie möglich entlang der gesamten Förderstrecke auszukommen“, sagt Dorra. Dies reduziert sowohl den Verschleiß und die Umweltbelastung, beispielsweise durch Staub, erhöht aber auch die Verfügbarkeit des Gesamtsystems und verbessert die Wartungsfreundlichkeit erheblich.

Ein gutes Beispiel für derartige Herausforderungen stellt das Projekt eines US-amerikanischen Kohlebergwerks dar. Hier transportiert ein knapp 6,5 km langer BEUMER-Überlandförderer Kohle von einem neuen Portal des Untertagebergwerks zur Hauptaufbereitungsanlage (Bild 1). In der ursprünglichen Ausschreibung hatte der Kunde vier gerade Förderer angefragt, bei denen drei Übergabetürme benötigt worden wären. Für BEUMER bestand hier ein eindeutiges Optimierungspotential, wovon der Systemanbieter den Kunden überzeugen konnte.

Mit spannenden Herausforderungen sah sich das BEUMER-Team auch bei einem Projekt in Belgien konfrontiert. Die verbliebenen Rückstände aus einem Kohleheizkraftwerk waren seit den 1970er Jahren auf einer Flugaschehalde deponiert. Diese sollte komplett in einen Naturpark umgewandelt werden. Um dies zu ermöglichen, musste die Flugasche zum knapp 2 km entfernten Fluss Maas gefördert werden, wo sie für den Weitertransport auf Schiffe verladen wird. Diese bringen die Flugasche flussabwärts zu einem angrenzenden Zementwerk, wo sie als Zuschlagstoff upgecycelt wird.

Zum Einsatz kommt ein Pipe Conveyor, denn seine geschlossene Bauform verhindert den Kontakt des flüchtigen Materials mit der Umgebung und ermöglicht einen umweltschonenden Transport. Dies war in diesem Projekt von besonderer Bedeutung, da der Förderer sowohl Wohngebiete durch- als auch Bahngleise und Straßen überquert. Im Bereich der Wohngebiete kommt ein von BEUMER entwickeltes, besonders geräuschreduziertes Tragrollendesign zum Einsatz, das die hohen Lärmschutzanforderungen in diesem Gebiet erfüllt. Der vorgeschriebene Grenzwert von 35 db in 10 m Entfernung zum Förderer entspricht in etwa einem sehr leisen Zimmerventilator bei geringer Geschwindigkeit. Hier erreicht die Anlage zudem eine Neigung von 23°, die sich mit einem Pipe Conveyor problemlos umsetzen lässt. Wegen des unwegsamen Geländes kamen während der Montage Spezialkrane und sogar Hubschrauber zum Einsatz.

Wie schafft es der Systemanbieter, für jede dieser Anwendungen die passende Lösung zu liefern? „Wir können natürlich auf sehr viel Erfahrung zurückgreifen“, sagt Martin Rewer, Team Lead Overland Conveyor bei BEUMER. Den ersten Förderer dieser Art mit Horizontalkurven installierte BEUMER bereits 1969; den ersten Downhill Conveyor mit regenerativem Antrieb im Jahr 1980. Seit den 1990er Jahren hat sich BEUMER zudem zu einem der führenden Anbieter von Förderern Typ Pipe Conveyor entwickelt. Im Jahr 2019 wurden in China zwei Anlagen in Betrieb genommen, die mit 5.500 t/h Eisenerz die aktuelle Leistungsspitze der weltweit installierten Anlagen dieser Technologie definierten.

Seit dem Bau des ersten Überlandförderers mit Horizontalkurven im Jahr 1969 haben sich Komponenten wie Tragrollen, Gurte und Antriebe kontinuierlich weiterentwickelt. Zudem werden die Anlagen immer größer und länger, die Routen komplexer. Hieraus ergab sich die Notwendigkeit, auch die Berechnungs- und Planungstools stetig zu verbessern, um den Anforderungen nicht nur standzuhalten, sondern sogar einen Schritt voraus zu sein.

In einem ersten Schritt der Projektierung müssen die Anlagen für die jeweilige Aufgabe ausgelegt werden. Dazu ermittelt ein Team von Fachleuten mit Hilfe eigener Berechnungsprogramme die vorhandenen Bewegungswiderstände und die damit verbundenen statischen und dynamischen Gurtzugkräfte der Anlage. Diese wiederum bestimmen die zu installierende Antriebsleistung sowie die Gurtfestigkeit und fließen in die Auslegung der horizontalen Kurven ein.

„Bei langen, horizontalen Gurtförderern bestimmt im stationären Betriebszustand der Hauptwiderstand im Ober- und Unter-trum den Energieverbrauch“, beschreibt Rewer. Dieser besteht aus dem Laufwiderstand der Tragrollen, dem Eindrückrollwiderstand sowie dem Walkwiderstand von Fördergut und -gurt beim Lauf über die Tragrollen. Die zur Überwindung dieser Widerstände erforderlichen Kräfte hängen von verschiedenen betrieblichen und konstruktiven Kenngrößen ab. Bestimmen lassen sich diese mit der sogenannten Einzelwiderstandsmethode. Bei Berücksichtigung von Komponenten mit geringen Laufwiderständen wie Gurten mit reduziertem Eindrückrollwiderstand oder laufoptimierten Tragrollen zeigen die Berechnungen der Anlagen heutzutage wesentlich geringere Gurtzugkräfte als noch vor ein paar Jahren. Dies hat nicht nur geringere Energiekosten zur Folge. Da die Gurtzugkräfte auf einem geringeren Niveau liegen, können auch die Radien der Horizontalkurven entsprechend kleiner gewählt werden, denn diese Kräfte sind maßgebend für das Design dieser Kurven. Entsprechend lässt sich die Streckenführung der Überlandförderer heute flexibler und mit kleineren Radien realisieren.

„Um den Förderer für die individuelle Anwendung zu planen, greifen wir in unseren virtuellen Werkzeugkasten“, erläutert Rewer. „Damit können wir die komplette Streckenführung der Anlage zusammenstellen und als 3D-Planung mit dem Kunden besprechen.“ Das eigens hierzu entwickelte Tool BOLT, das BEUMER Overland Layouting Tool, erzeugt während der Planung nahezu automatisch ein digitales 3D-Modell des Förderers in der virtuellen Landschaft. Die hierzu notwendigen Topographie-Daten sind entweder öffentlich zugänglich oder werden vom Kunden zur Verfügung gestellt. Nicht selten kommen auch Drohnen zum Einsatz. Die aufgenommenen Luftbilder enthalten topographische Informationen, die dann zu digitalen Geländemodellen verarbeitet werden.

In der Simulationsumgebung können die Fachleute den Förderer optimal an die Strecke anpassen. Die nahezu fotorealistische Darstellung des Förderers in der Landschaft dient auch dazu, etwaige Hindernisse zu erkennen und in der Planung entsprechend zu berücksichtigen. Ebenfalls können die Techniker Erdarbeiten (Cut & Fill) und Stahlbaustrukturen einfach und präzise ergänzen und bewerten (Bild 2). BOLT stellt hier nicht nur eine sehr schnelle Erstplanung der Strecke sicher. Insbesondere auch Änderungen oder Anpassungen während des Projekts lassen sich innerhalb kürzester Zeit berücksichtigen. Projektkritische Daten kann BOLT kurzfristig liefern. Hierzu zählen die Definition der gesamten Ausrüstung auf der Strecke sowie die Koordinaten für Fundament- und Erdarbeiten. Da diese Daten mit Hilfe von BOLT automatisch generiert und bei Änderungen aktualisiert werden, sind auch eventuell notwendige Anpassungen der Route nicht mehr zeitkritisch. Alle notwendigen Daten lassen sich nach der Umplanung umgehend generieren.

„Mit diesem Vorgehen können wir die Planung deutlich beschleunigen“, verspricht Dorra. „Wir können dem Kunden im Vorfeld eine konkrete Planung in 3D präsentieren, die sich im Lauf des Projekts schnell und unkompliziert ändern lässt. Mit diesem Vorgehen können wir den Zeitrahmen für das Projekt enger stecken.“

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Die BEUMER Group, Beckum, hat neben dem bestehenden Büro in Somerset, New Jersey, nun ein neues Büro in Denver, Colorado/USA, eröffnet. Damit wurden die Niederlassungen in Kansas City, Missouri, und Dallas, Texas, zusammengelegt. Der neue Standort in Denver liegt strategisch günstig, sodass von hier aus die Kunden besser erreichbar sind. Aus dem neuen Bürostandort heraus werden vorwiegend Projekte aus den Bereichen Mining und Airport betreut. Das neue Büro bietet Platz für rd. 35 Arbeitsplätze. Mit dem Standort plant BEUMER weiter zu expandieren.

„Wir sind sehr froh, dass wir unseren Flughafen-Kunden nun aus dem strategisch günstig gelegenen Denver unsere Gepäckfördersysteme anbieten können. Auch mit unserem umfassenden Service-Angebot sind wir immer für unsere Kunden da“, sagt David Delaney, Vice President und General Manager Airports Division North America bei BEUMER. Aber auch US-amerikanische Kunden aus dem Geschäftsfeld Mining profitieren künftig vom neuen Firmensitz (Bild 1). „Mit unserem neuen Büro können wir unsere Kunden in den unterschiedlichen Branchen von jetzt an noch besser betreuen“, freut sich Daniel Uttelbach, Geschäftsführer und Vice President Conveying & Loading Systems. (BEUMER/Si.

Die BEUMER Maschinenfabrik GmbH & Co. KG, die deutsche Regionalgesellschaft der BEUMER Group in Beckum, hat seit Mai einen neuen Geschäftsführer: Jörn Fontius (Bild 1). Damit folgt er Norbert Stemich nach, der sich nach acht Jahren auf die Geschäfte im Product Business konzentriert.

Im Jahr 2013 kam Fontius zu BEUMER und war mit den Themen der Corporate Strategy betraut. Anschließend leitete er das globale Supply Chain Management. Ende 2019 wechselte er zur BEUMER Corporation in Arlington, Texas, der nordamerikanischen Gruppengesellschaft der BEUMER Group. Bis April 2021 war er dort President Airport Division für Nordamerika.

Bevor er 2013 zum Systemanbieter wechselte, war er Mitglied der Geschäftsführung der Bundesvereinigung Logistik (BVL). Der gemeinnützige Verein mit etwa 11.300 Mitgliedern aus den Führungsebenen von Industrie, Handel, Dienstleistung und Wissenschaft sieht sich als Kompetenznetzwerk der Logistik. (BEUMER/Si.)

Für einen wirtschaftlichen und nachhaltigen Betrieb setzt die Lafarge Zementwerke GmbH im österreichischen Werk Retznei auf alternative Brenn- und Rohstoffe, um den neuen Kalzinator zu befeuern (Bild 1). Um das ofenfertige Material effizient zu fördern, zu lagern und zu dosieren, beauftragte der Hersteller die BEUMER Group, Beckum, damit, eine individuelle Komplettlösung zu erarbeiten. Kern dieser Systemlösung ist ein U-Förderer: Das Fördersystem transportiert die aufbereiteten Abfälle umweltfreundlich, staubfrei und energiearm.

In der österreichischen Steiermark liegt direkt an der Mur der kleine Ortsteil Retznei. Der wichtigste Arbeitgeber kommt aus der Zementproduktion: die Lafarge Zementwerke GmbH, ein Unternehmen von LafargeHolcim mit Hauptsitz in Rapperswil-Jona in der Schweiz. Um Treibhausgase zu reduzieren und Produktionskosten zu senken, setzt das Unternehmen zur Befeuerung des neuen Kalzinators nun vermehrt auf den Einsatz von alternativen Brennstoffen. Statt Kohle und Öl kommen ausschließlich aufbereitete und aussortierte Energiewertstoffe aus der Abfallentsorgung in den Ofen. Dabei handelt es sich um ein bereits niedrig kalorienreiches Material mit einem Brennwert von etwa 14.000 kJ/kg. Der Hersteller beauftragte BEUMER, eine Förderlinie zu installieren, die das Material mit einer Kapazität von 15 t/h dem Kalzinator zuverlässig zuführt.

Um Zementhersteller auf dem Gebiet der alternativen Brenn- und Rohstoffe (AFR) zu unterstützen, hat BEUMER mit AFR Systems ein eigenes Geschäftsfeld aufgestellt. Der Systemanbieter ist so in der Lage, die gesamte Kette von der Annahme und Entladung des Lieferfahrzeugs bis zum Lagern, Fördern und Dosieren der festen Brennstoffe anwenderspezifisch zu liefern und zu installieren. Der Kunde erhält alles aus einer Hand und hat damit nur noch einen Ansprechpartner.

Die alternativen Brenn- und Rohstoffe müssen entsprechende Qualitätsanforderungen erfüllen. So dürfen z. B. nur aufbereitete Abfälle mit einem Mindestheizwert von 22.000 kJ/kg und entsprechend niedrigen Schwermetallgehalten verwendet werden. Geliefert wird das Material von Geocycle. Der Entsorgungsdienstleister ist Teil der LafargeHolcim-Gruppe und bereitet im Recycling-Center Retznei Bauabfälle und mineralische Produktionsabfälle für die Klinkerproduktion entsprechend auf. „Das Material, das wir angeliefert bekommen, weist eine Partikelgröße von 120 x 120 x 20 mm und eine Dichte von 100 kg/m³ auf“, beschreibt Jan Tuma, Chief Sales Officer der BEUMER Group in Tschechien. „Der Feuchtigkeits-gehalt liegt bei 30 %.“

Das ofenfertige Material liefert Geocycle in Schubbodenaufliegern an. Der hydraulisch gesteuerte Schubboden bewegt die Last nach außen auf die Förderanlage. „Alle gelieferten Fördersysteme und die dazugehörigen Ausrüstungen greifen reibungslos ineinander und sichern eine kontinuierliche Brennstoffbeschickung“, beschreibt Tuma. „Dazu haben wir unsere Entladestation BG OptiBulk installiert.“ Ein Kettengurtförderer mit einer Länge von 15 m und einer Gurtbreite von 2,8 m schafft das Material zu dieser Entladestation auf eine Höhe von 6,6 m. Die BG OptiBulk ist mit einem speziellen Gehäuse ausgestattet, das die Umgebung vor Staubaustritt und das Material vor Umgebungseinflüssen schützt. „Wir können mit dieser Station bis zu 150 m³/h Brennstoff entladen“, sagt der BEUMER Experte. Von der Entladestation fällt das Material, das von LKW angeliefert wird, in die Dosierschneckenwaage BG OptiFeed mit einem Behälter von 20 m³. Weiteres Brennmaterial des Entsorgungsdienstleisters Geocycle gelangt über die Förderanlage in eine zweite BG OptiFeed mit einem Behälter von 50 m³.

„Um das Material kontinuierlich dosieren zu können, haben wir für jeden Materialstrom eine unserer BG OptiFeed installiert“, erläutert Tuma. Die Schneckenförderer mit Wägezellen eignen sich perfekt für ganz unterschiedliche Materialien – also ideal für die kontinuierliche Zuführung von alternativen Brenn- oder Rohstoffen (Bild 2). Weil sich die Schneckenförderer auf den Wägezellen befinden, ist immer ersichtlich, wie viel Material tatsächlich ausgetragen wird. Die Beschickungsgeschwindigkeit auf die weiterführenden Förderelemente beträgt bis zu 15 t/h. Ausgelegt ist das System für Schüttdichten von 0,08 bis 0,15 t/m³, das Regelverhältnis liegt bei 1:20, die maximale Zuführgenauigkeit zwischen 1 und 2 %. Die komplett geschlossene Dosierschneckenwaage ist zudem vor Staub geschützt. „Wir können damit den nachfolgenden U-Förderer mit bis zu 15 t/h Material sicher beschicken“, beschreibt Tuma.

Der U-Förderer ist das Herzstück der Gesamtanlage (Bild 3). U-Förderer lassen sich einfach integrieren und eignen sich auch für lange Distanzen und unwegsames Gelände sowie horizontale und vertikale Kurven. Das geförderte Material ist gegen äußere Einflüsse wie Wind, Regen oder Schnee geschützt – und die Umwelt vor potentiellem Materialverlust. Diese Förderlösung eignet sich sowohl für grobstückiges als auch für sehr feines Material. Die Anlage in Retznei hat einen Durchmesser von 250 mm, eine Förderlänge von 253 m und bewältigt mit einer Geschwindigkeit von 1 m/s eine Höhe von 32 m bei einer maximalen Steigung von über 20°.

An der Aufgabestelle ist der U-Förderer genauso offen wie ein herkömmlicher Gurtförderer. Eine spezielle Tragrollenkonfiguration bringt den Gurt in eine U-Form. So gelangt das Schüttgut zur Abwurfstation. Zum Öffnen des Gurts wird eine ähnliche Tragrollenkonfiguration wie bei der Formgebung verwendet. U-Förderer haben im Vergleich zum Pipe Conveyor u. a. deutlich höhere Vorschubraten, weil ein schmalerer Gurt zum Einsatz kommt.

Der U-Förderer übergibt das Material auf einen Doppel-Abzugsschneckenförderer der Baureihe BG OptiLock. Die Luftschleuse dieser Systemlösung schützt den Pyroprozess vor der Falschluft von außen, die in den Verbrennungsprozessen entstehen kann. BG OptiLock ist ebenfalls mit Wägezellen ausgestattet. Der Betreiber hat somit stets die Übersicht über die tatsächliche Materiallast. Der Abzugsschneckenförderer übergibt das Schüttgut kontinuierlich einem Schneckenförderer, der den Kalzinator beschickt. Weil sich das Material entzünden kann, hat der Systemanbieter alle Anlagen, die er geliefert hat, nach ATEX-Richtlinie für die Zonen 21 und 22 ausgeführt.

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Die Märker Zement GmbH setzt in der Produktion auf Ersatzbrennstoffe (EBS, im Englischen AFR). Dazu hat der Hersteller die BEUMER Group beauftragt, eine Komplettlösung zu liefern, mit der sich die unterschiedlichen Materialien effizient fördern und lagern lassen (Bild 1). Für den Systemanbieter ist dies der bisher größte Auftrag in diesem Geschäftsfeld.

Mit langjähriger Erfahrung und maßgeschneiderten Systemen für Ersatzbrennstoffe (EBS) ist die BEUMER Group in der Lage, die gesamte Kette von der Annahme und Entladung des Lieferfahrzeugs bis zum Lagern, Fördern und Dosieren der festen Brennstoffe anwenderspezifisch zu liefern und zu installieren. Darauf setzt nun auch die Märker Zement GmbH an ihrem Hauptsitz in Harburg im bayrischen Landkreis Donau-Ries.

Im Rahmen des Projekts errichtet die BEUMER Group ein Zwischenlager und installiert einen Pipe Conveyor, der dieses mit der neuen vom Kunden gebauten Lagerhalle verbindet. Dazu kommt eine Verbindung zum neuen Wärmetauscher und zum bereits vorhandenen Lager für den Hauptbrenner. In und um die Lagerhalle herum befinden sich ein vollautomatischer Laufkran, die Pufferbehälter, Magnetabscheider, das Sieb und die Aufgabestation für den Pipe Conveyor. Herzstück der kompletten Anlage ist ein Pipe Conveyor mit einer Länge von 700 Metern.

Das Zwischenlager ist mit Silos, Verteilungstechnik und einem Sieb ausgestattet. Dazu kommt eine Dosierschneckenwaage der Baureihe BG OptiFeed. Diese führt das Schüttgut dem pneumatischen Transportsystem zum Wärmetauscher dosiert zu. Das mechanische Transportsystem zum Wärmetauscher besteht aus Gurtförderer und Becherwerk. Ein zusätzlicher Pipe Conveyor verbindet das Zwischenlager und das Lager am Hauptbrenner. Der Auftrag umfasst zudem eine unterstützende Linie neben dem Zwischenlager, mit der sich bei Bedarf Lkw schnell in Silos entladen lassen. Diese besteht aus der Entladestation BG OptiBulk, einem Schneckenförderer und einem weiteren Becherwerk. Die BEUMER Group hat jede wichtige Übergabestation mit Filtern ausgestattet.

Die Linie wird Kalzinatorbrennstoff („Residue Derived Fuel“, RDF) in zwei verschiedenen Qualitäten handhaben, die sich in ihrer Materialkörnung und ihrem Heizwert unterscheiden, sowie zerkleinerte Altreifen, sogenanntes „Tire Derived Fuel“ (TDF). Sie wird mit einer maximalen Kapazität von 40 Tonnen in der Stunde arbeiten. Die BEUMER Group übernimmt bei diesem Projekt die komplette mechanische und elektrische Installation und die Inbetriebnahme. Die gesamte Anlage soll Anfang 2022 in Betrieb gehen.

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Eine wirtschaftliche Lösung ist gefragt, um große Mengen Eisenerz vom chinesischen Hafen Langshan zum Werk des Stahlherstellers Shandong Steel Group & Rizhao Steel Group zu transportieren. Dazu beauftragte der Generalunternehmer Shandong Harbour Engineering die BEUMER Group, Beckum, mit der Installation zusätzlicher leistungsstarker Pipe Conveyor.

Shandong ist eine ostchinesische Region am Gelben Meer. Übersetzt heißt der Name „Östlich der Berge“ und bezieht sich auf das Gebirge Taihang, in dessen Osten die Küstenprovinz strategisch günstig zwischen den chinesischen Wirtschaftsmetropolen Peking und Shanghai liegt. Vorteilhaft ist zudem der Anschluß an den Gelben Fluß. Die Region verfügt über ein dichtes Wasserwegenetz sowie über mehrere wichtige Handels- und Umschlaghäfen. Hier hat auch der Stahlhersteller Shandong Steel Group & Rizhao Steel Group seinen Sitz.

Für die Produktion benötigt das Unternehmen große Mengen Eisenerz, das am Hafen von Langshan angeliefert wird. Um das Material zum Werk zu fördern, setzte es bisher auf einen geschlossenen Pipe Conveyor, dessen Kapazität allmählich ausgereizt war und der das Fördervolumen nicht mehr bewältigen konnte. Die Verantwortlichen suchten nach einer wirtschaftlichen Lösung und gingen auf die Shandong Harbour Engineering Group zu. Der Ingenieurdienstleister bekam den Auftrag, als Generalunternehmer die passende Intrastruktur zu schaffen. Die Frage war nun: Sollte das Werk das gut und flächendeckend ausgebaute Eisenbahn- und Straßennetz nutzen oder in eine weitere Fördertechniklösung investieren?

Die Shandong Harbour Engineering Group wandte sich an BEUMER. Der Systemanbieter entwickelt Förderlösungen für unterschiedlichste Schüttgüter, z. B. offene Muldengurtförderer oder geschlossene Pipe Conveyor. Auch bei der Anlage, die bereits im Einsatz ist, hatten die BEUMER-Ingenieure mitgewirkt.

„Natürlich mussten wir belegen, dass sich diese Investition lohnt“, berichtet Zhengwei Zhang, Project Manager von BEUMER Machinery (Shanghai) Co., Ltd. „Im Vorfeld haben wir eine wirtschaftliche Bewertung durchgeführt.“ Dazu gehörten eine Machbarkeitsstudie, eine Investitionsrechnung, der Projektzeitplan und eine Kosten-Nutzen-Analyse. Um die Kosten eines Pipe Conveyor mit denen von Lkw oder der Bahn zu vergleichen, sind unterschiedliche Variablen erforderlich – beispielsweise die Transportkosten pro Tonne, das zu bewegende Materialvolumen innerhalb eines definierten Zeitraums, aber auch die jeweilige Investition oder der Steuerabschreibungsplan. „Dazu kommen die Kosten für Konstruktion und Lieferung des Förderers sowie für die mechanische und elektrische Installation“, beschreibt Zhang. Darüber hinaus sind oft auch aufwändige Bauarbeiten erforderlich. Zwar ist die Erstinvestition in ein Fördersystem meist recht hoch, doch die Betriebskosten können bei einem Pipe Conveyor je nach Anwendung wesentlich niedriger sein. Wichtig seien dabei u. a. die geschätzten Kosten für eine Tonne zu bewegenden Materials oder bei den Fahrzeugen die Anzahl der Rundfahrten pro Stunde. Ein wesentlicher Vorteil der BEUMER-Technologie ist, dass sie Horizontal- und Vertikalkurven ermöglicht.

Abhängig von den Eigenschaften des zu fördernden Materials sowie der Anlagengeometrie lassen sich Vertikalkurven mit Steigungswinkeln von bis zu 30° sowie Horizontalkurven mit einem Ablenkwinkel von bis zu 90° umsetzen. Gerade diese Kurvengängigkeit verringert die Anzahl von Stützen und ersetzt Übergabetürme. Der Anwender spart so deutlich Kosten. Das System führt das Eisenerz auch sicher verschlossen über unterschiedlichste Gelände wie Straßen, Wohngebiete oder Flüsse. Während der Projektierung der Anlage ermittelten die BEUMER-Techniker mithilfe eigener Berechnungsprogramme die statischen und dynamischen Belastungen – Kräfte, die nicht nur auf den Gurt, sondern auf das gesamte Stahlbaugerüst wirken. Das ist Voraussetzung für die sichere und korrekte Auslegung der Tragwerke.

BEUMER stattet ihre Gurtförderer mit umweltfreundlichen Elektroantrieben und Niedrigenergiegurten aus. Deshalb sind sie besonders in Zeiten des Klimawandels und steigender Treibhausgasemissionen eine bevorzugte Option. Die eingesetzten Motoren werden meist regelbar ausgeführt. Dadurch lassen sich die Belastungen bei unterschiedlichen Betriebszuständen auf die Antriebseinheiten optimal verteilen. Mit seiner geschlossenen Bauform schützt dieses Fördersystem zudem die Umwelt sicher vor herabfallenden Transportgütern. Auf laufender Strecke kann außerdem kein Staub austreten. Und das ist wichtig, denn die Strecke vom Hafen zum Werk führt über öffentliche Straßen und vorbei an Wohngebieten (Bild 1).

Gemeinsam mit den Verantwortlichen in Shandong entwickelten die BEUMER-Ingenieure eine Lösung, die auf die Anforderungen optimal abgestimmt ist. Der Systemanbieter lieferte eine Förderanlage, die aus zwei Pipe Conveyorn besteht. Die Gesamtlänge beträgt knapp 6,6 km, der Durchmesser 500 mm. Mit einer Geschwindigkeit von 5,15 m/s fördern die hintereinander geschalteten Anlagen bis zu 5.500 t/h (Bild 2) und unterstützen damit wesentlich die bereits vorhandene Förderlösung. Zum Ein satz kommt zudem ein Übergabeturm.

Die BEUMER Group war für das Gesamtprojekt verantwortlich. Dazu gehörten die verfahrenstechnische Auslegung sowie der komplette Stahlbau. Das vollständig geschlossene Fördersystem transportiert das Eisenerz umweltfreundlich, staubfrei und energiearm. Im September 2018 begann der Systemanbieter mit der Installation, schon vier Monate später erfolgte die Inbetriebnahme. Die komplette Abwicklung dauerte lediglich acht Monate.

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Seit Anfang des Jahres leitet Alexander Tigges den Vertrieb des Center of Competence (CoC) für Conveying & Loading Systems (CL Systems) bei der BEUMER Group, Beckum. Der Maschinenbau-Ingenieur kann auf langjährige Erfahrungen aus dem internationalen Anlagenbau zurückgreifen. Bevor er zu BEUMER kam, war er u. a. Produktmanager und Vertriebsleiter für Großanlagen bei einem international tätigen Hersteller von Zementanlagen. (BEUMER/Si.)

BEUMER Vertriebsleiter Kay Wieczorek ist sich sicher: In den kommenden Jahren wird sich in der Zementbranche viel bewegen. Covid-19 macht den persönlichen Austausch mit den Kunden derzeit nahezu unmöglich und mahnt Betreiber bei Investitionen noch zur Vorsicht. Trotzdem birgt die Krise zahlreiche Chancen für Systemanbieter: die Digitalisierung, den Einsatz alternativer Brennstoffe oder den Bedarf an Automatisierung. Auch die Umstellung von 50 kg- auf 25 kg-Säcke in manchen Ländern der Welt wird eine große Herausforderung im Markt.

„In den vergangenen Monaten mussten wir uns durch Covid-19 auf so einige Änderungen einstellen. Das wird uns wohl gerade in den kälteren Monaten noch weit mehr beschäftigen“, ist Wieczorek überzeugt. Er ist Head of Sales für den Geschäftsbereich Zement bei der BEUMER Group, Beckum, einem Unternehmen, das schon seit der Gründung im Jahr 1935 zukunftsweisende Lösungen für die Bau- und Zementindustrie entwickelt.

Was Wieczorek und seinen Vertriebs-kollegen seit Monaten wohl am meisten fehlt, ist der Kontakt vor Ort zu ihren weltweit tätigen Kunden. Das sei in einer Branche, in der Geschäfte nicht nur mit einer Unterschrift, sondern meist auch mit einem festen Handschlag abgeschlossen werden, besonders wichtig. „Die Pandemie ändert massiv unser Reiseverhalten und damit auch die Art und Weise, wie wir Meetings abhalten und Verträge abschließen“, sagt er. Die Kommunikation wird immer digitaler. Auch wenn viele Betreiber von Zementwerken noch eher zaghaft auf diese Entwicklung reagieren, sehen sie doch die Vorteile. „Wir können zwar bei den Kunden gerade nicht vor Ort sein, sie aber trotzdem unterstützen, z. B. mit unseren BEUMER Smart Glasses“, sagt Wieczorek (Bild 1). Was, wenn z. B. eine Verpackungsanlage in Indonesien oder in Peru ausfällt? BEUMER ist mit zahlreichen weltweiten Niederlassungen und Vertretungen global gut aufgestellt und kann bei Bedarf einen der weltweit stationierten Techniker dorthin schicken, aber auch das kostet Zeit – wenn es die Corona-Maßnahmen überhaupt erlauben. Alternativ ist der Systemanbieter über seine Hotline rund um die Uhr erreichbar. Doch was ist bei Problemen, die nicht trivial, sondern mitunter komplex sind und sich am Telefon nur schwer beschreiben lassen? „Unsere BEUMER Smart Glasses kann sich der Servicetechniker des Kunden aufsetzen und erhält alle wichtigen Informationen in das Livebild der Gerätekamera eingeblendet“, beschreibt Wieczorek. „Damit kann er die Maschine sofort selbst reparieren – ganz so, als ob ihm einer unserer Techniker zur Seite stehen würde.“ Die Datenbrille hilft auch bei der Ferninbetriebnahme und erlaubt einen Überblick über die komplette Anlage. Über die Datenbrille sieht der BEUMER Customer Support das gleiche wie der Träger vor Ort und kann die richtigen Handgriffe direkt vorgeben. So führt er den Anwender Schritt für Schritt durch die Inbetriebnahme. Möglich ist auch die Fernwartung, bei der sich die BEUMER-Experten auf die Anlage schalten – unabhängig von Uhrzeit oder Tag. Das erhöht die Verfügbarkeit der Maschinen, da keine langen Anfahrtswege erforderlich sind. Dennoch sei der persönliche Kontakt weiterhin unabdingbar.

Mit der zunehmenden Digitalisie-rung kommen auch immer mehr Sen-soren zum Einsatz, um an kritischen -Stellen Informationen zu sammeln und auszuwerten. Dabei kann es sich u. a. um berührungslose Näherungsschalter handeln, die zuverlässig Signale senden, ohne dass es dabei zu mechanischen Kontakten kommt. Hochwertige Lichtschranken stellen die Signalübertragung auch bei schwierigen Umweltbedingungen sicher, und die eingesetzten Sensoren erhöhen die Maschinenleistung. Der Anwender kann so die Wartungskosten deutlich reduzieren und das Ersatzteilhandling übersichtlicher gestalten.

„Alternative Brennstoffe sind ein weiterer großer Trend in der Zementindustrie“, hat Wieczorek erkannt. „Weltweit wird das sicher auch von der Politik in den verschiedenen Ländern vorangetrieben, um die teilweise enorme Luftverschmutzung in den Griff zu bekommen.“ Bei der Herstellung von Zement werden große Mengen CO₂ emittiert. In Abhängigkeit der verwendeten Prozesse liegt die Emission der Zementherstellung bei 0,6 bis 0,99 t CO₂ pro Tonne Zement. Schätzungen zufolge verursacht die Branche etwa 7 bis 8 % der weltweiten CO₂-Emissionen. Ein Ansatz zur nachhaltigen Reduzierung von Treibhausgasausstoß und Produktionskosten ist die vermehrte Nutzung von alternativen Brennstoffen. Statt Kohle und Gas kommen z. B. flüssige Materialien wie Altöl oder Lösungsmittel zum Einsatz. Das Gros der festen alternativen Brennstoffe besteht aus kommunalen sowie industriellen Abfällen wie Mischungen aus Kunststoffen, Papier, Verbundmaterialien oder Textilien. „Wir können allerdings nicht einfach den ganzen Hausmüll in den Ofen werfen“, sagt Wieczorek. „Denn unterschiedliche Materialien haben auch unterschiedliche Brennwerte.“ Gerade in Ländern, wo die Mülltrennung noch nicht vergleichbar entwickelt ist wie in Europa, ist das eine große Herausforderung. Gern genutzt werden dagegen ganze oder geschredderte Altreifen. Deren Gummi hat einen vergleichbaren Heizwert wie Steinkohle, und das Eisen aus der Armierung lässt sich mineralogisch in den Zement einbinden. Dies mindert die Zugabe eisenhaltiger Korrekturstoffe.

BEUMER entwickelt als Systemanbieter individuelle Lösungen für die gesamte Materialflusskette vom Entladen des Lieferfahrzeugs bis zum Lagern, Verwiegen, Fördern und Dosieren von festen alternativen Brennstoffen. Dazu kommen vollautomatische Anlagen, die unterschiedlich große und schwere Reifen dosieren, vereinzeln und zum Einlauf des Drehrohrofens fördern.

CO₂ lässt sich aber noch weiter reduzieren – nicht nur durch energieeffiziente Anlagen und den Einsatz von alternativen Brenn- und Rohstoffen (AFR). Ein großes Thema ist der Transport von gewonnenen Rohstoffen vom Steinbruch zum Werk oder zum Hafen. Die Strecken führen oft über unwegsames Gelände oder auch durch bewohntes Gebiet. Dies ist eine Aufgabe, die Unternehmen häufig mit Lkw bewältigen, und diese stoßen jede Menge CO₂ aus. „Wir bieten dafür Muldengurtförderer und die geschlossenen Pipe Conveyor. Die Förderer sind nicht nur ökologischer, sie können zudem deutlich wirtschaftlicher sein – sie können. Denn ob sich eine Investition lohnt, hängt von verschiedenen Faktoren ab“, erläutert Wieczorek. Mit Machbarkeitsstudien und Kostenvergleichen helfen die BEUMER-Fachleute bei der Entscheidung.

„Was wir hier in Europa schon teilweise seit Jahrzehnten umgesetzt haben, kommt in den kommenden Jahren auch in einigen anderen Ländern auf der Welt – die Umstellung von 50 kg- auf 25 kg-Säcke“, sagt Wieczorek (Bild 2).

Auslöser sind neue gesetzliche Vorgaben für den Gesundheitsschutz der Arbeiter, die diese Säcke heben und schleppen müssen. „Für uns bedeutet das, dass wir die Anlagen in den Verpackungslinien bei unseren Kunden dort nach und nach umrüsten müssen“, beschreibt der BEUMER-Experte. „Das wird ein enormer Aufwand, denn die Verpackungslinien müssen in den Werken natürlich genauso viel Zement abfüllen und verpacken wie vorher auch – und damit die doppelte Anzahl an Säcken in der gleichen Zeit handhaben.“

Doch auch wenn die Säcke nur noch halb so schwer sind – das manuelle Verladen auf die Lkw-Ladeflächen bleibt ein Knochen-job. „Und immer weniger Menschen sind auch in Indien, China oder Afrika dazu bereit“, beschreibt Wieczorek. Denn auch in den Schwellenländern wird es immer schwieriger, überhaupt entsprechendes Personal für diese Arbeit zu finden. Darüber hinaus steigen dort die Lohnkosten stetig. Die manuelle Lkw-Beladung ist nicht nur anstrengend, sie erfordert in der Regel zwei Personen, die sich wegen der schweren körperlichen Tätigkeit mit ihren Kollegen je Beladevorgang abwechseln. Hinzu kommt die hohe Staub-entwicklung, die gesundheitsschädlich ist. Bei der manuellen Verladung schwankt häufig die Verladeleistung sowie die Qualität der Sackstapel. „Diese Probleme entfallen mit Einsatz unseres BEUMER autopac“, sagt der BEUMER-Fachmann. „Ein Mitarbeiter kann direkt mehrere Maschinen bedienen.“ Betreiber können so Arbeitsabläufe optimieren, erzielen hohe Verladekapazitäten und arbeiten von der Absackung bis zur Verladung äußerst effizient. Automation ist damit weltweit ein Trend.

„Wir haben diese Maschine weiterentwickelt“, berichtet Wieczorek. „Wir bieten eine Version, die sich auf ganz unterschiedliche Breiten von Ladeflächen anpassen lässt.“ Der BEUMER autopac hat noch einen weiteren Vorteil – es sind keine Paletten erforderlich. In vielen Ländern fehlt schlicht das Holz, dazu kommt die Logistik, um die Leerpaletten zu lagern. Das übersteigt die Möglichkeiten und Kapazitäten vieler Unternehmen. „Stellen Sie sich ein Werk vor, das in der Stunde 5.000 bis 6.000 Säcke auf Paletten stapelt. Um diese Paletten zu lagern, kann eine Fläche von mehreren hundert Quadratmetern erforderlich sein“, erläutert Wieczorek.

„2020 hatten wir durch die Pandemie einen enormen Einbruch im Markt“, berichtet Wieczorek. „Die Betreiber sind verunsichert, weil sie nicht abschätzen können, wie sich die kommenden Jahre entwickeln werden. Das hat aber nicht nur mit Covid-19 zu tun“, sagt er. „Es werden auch deutlich weniger Zementlinien gebaut. 2010 waren es in China etwa 200, 2019 genau 18. Das liegt natürlich u. a. an den enormen Überkapazitäten gerade in China. Denn lange Zeit wurden von der Regierung große Bauprojekte vorangetrieben und damit enorme Mengen Zement produziert – die u. a. auch massenhaft exportiert wurden. Diese Zeiten sind nun vorbei. In den Zementwerken lassen die Betreiber heute beispielsweise drei Linien zu einer großen umrüsten“, hat Wieczorek festgestellt. Doch auch dafür ist Know-how und Technik gefragt. Weltweit zähle „Made in Europe“ noch immer als Qualitätssiegel, vor allem bei prozesskritischem Equipment, kennt Wieczorek den Markt. Und der Bedarf an Zement ist nach wie vor hoch, auch wenn sich das gerade nicht im Verkauf von Neuanlagen widerspiegelt. Viele Betreiber warten noch mit großen Investitionen und überlegen ganz genau, ob sich das auch wirklich rechnet. „Doch obwohl die Industrie aktuell zurückhaltend ist, treffen langsam wieder vermehrt konkrete Projekte und Anfragen bei uns ein“, ist Wieczorek zufrieden. „Diese Bewegung macht uns Hoffnung. Ich bin mir sicher, dass die Investitionsbereitschaft in absehbarer Zeit wieder steigen wird.“

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Dass einzelne Komponenten remote, also nicht direkt am Gerät, sondern aus der Ferne, parametriert und in Betrieb genommen werden, ist Dank der Digitalisierung keine Seltenheit mehr. Die BEUMER Group, Beckum, denkt weiter und nimmt erstmals eine komplette Verpackungsanlage samt Palettierer in Betrieb – aus über 4.000 km Entfernung.

Kunden bei Störungen oder Stillständen bestehender Anlagen zu helfen, ist für BEUMER kein Problem – auch aus der Ferne. Vor einer völlig neuen Situation stand der Systemanbieter als eine geplante Inbetriebnahme mit der Entsendung von Servicepersonal vor Ort auf Grund der Reisebeschränkungen durch die Corona-Pandemie nicht durchgeführt werden konnte. BEUMER reagierte flexibel und stellte die Weichen auf Remote-Commissioning – die Inbetriebnahme aus der Ferne.

„Der Trigger war klar die Pandemie“, erläutert Peter Teichrib. Er ist Fachbereichsleiter im Engineering bei BEUMER. Jedoch sei dies nicht das einzige Szenario, das den neuen Service von BEUMER, die Inbetriebnahme aus der Ferne, erforderlich mache. Alles, was den persönlichen Zugang zu Anlagen und Anwendern erschwert oder unmöglich macht, verlange nach neuen Lösungen.

Als konkretes Beispiel nennt Teichrib die Verpackungslinie des Zementherstellers Norm LLC in Aserbaidschan, die bereits vor Ort nahezu fertig montiert war. Diese Anlage besteht aus zwei Sacktransportlinien, einem Lagenpalettierer BEUMER paletpac 5000 sowie der Verpackungsmaschine BEUMER stretch hood A. „Alle Komponenten standen bereits komplett. Lediglich einige Elektroinstallationen und die Inbetriebnahme mussten noch umgesetzt werden, als unsere Fachleute das Land aufgrund der weltweiten Reisewarnung verlassen mussten.“ Für den Kunden eine heikle Situation. Er hat die Kapazität der beiden Verpackungslinien bereits eingeplant. Läuft die Anlage nicht an, drohen ihm Lieferengpässe und Verluste von Marktanteilen.

BEUMER entschied sich, eine Ferninbetriebnahme als Pilotprojekt zu starten. „Die Voraussetzungen waren in diesem Fall außerordentlich gut, was sicher keine Selbstverständlichkeit ist“, betont Teichrib. Denn generell müssen eine Reihe von Voraussetzungen erfüllt sein, damit das Projekt „Remote Commissioning“ überhaupt in Betracht gezogen werden kann. Bereits im Vorfeld muss die Anlage vorab inhouse getestet werden. „Bei dieser Anlage hatten wir in der Tat eine erweiterte Hausinbetriebnahme durchgeführt, da der BEUMER paletpac 5000 erstmals mit der neuen Steuerung S7-1500 PLC lief“, sagt der Fachbereichsleiter. „Wir wollten sichergehen, dass später alles einwandfrei funktioniert. Letztlich machte dieser Umstand das Remote-Commissioning erst möglich.“ BEUMER empfiehlt zudem, dass der BEUMER stretch hood mit der im Vorfeld getesteten Folie ausgeliefert wird. So können eventuelle Qualitätsunterschiede beim Folienmaterial als Fehlerquelle bei der Inbetriebnahme ausgeschlossen werden.

Eine weitere Voraussetzung für eine erfolgreiche Ferninbetriebnahme ist, dass der Kunde auf qualifiziertes Wartungs- und Betriebspersonal zurückgreifen kann, das vorzugsweise bereits mit BEUMER-Systemen vertraut ist. Hardwareseitig liefern mehrere IP-Kameras den notwendigen Überblick über die komplette Anlage, während die BEUMER Smart Glasses, eine speziell hierfür entwickelte Datenbrille, die BEUMER-Experten audio-visuell direkt mit dem Anwender vor Ort verbinden (Bild 1). „Hierfür muss natürlich eine Breitband-Internetanbindung vorhanden sein“, wirft Teichrib ein. Über die Datenbrille gelingt der Detailblick. Der BEUMER-Support sieht das gleiche wie der Träger vor Ort und kann die richtigen Handgriffe direkt vorgeben. So führt er den Anwender Schritt für Schritt durch die Inbetriebnahme (Bild 2).

Die Kameras und die BEUMER Smart Glasses sind Bestandteil des Plug-and-Play-Sets für die Ferninbetriebnahme. Zu diesem gehören außerdem ein WiFi-Router für die BEUMER Smart Glasses und ein VPN-Client, der auf einem mGuard-Router installiert ist. Die IP-Kameras müssen via LAN-Kabel angeschlossen sein, um eine ausreichende Bildqualität und stabile Übertragung sicherzustellen. „Wir haben die Hard- und Software-Komponenten erst einmal hier vor Ort aufgebaut und die Konfiguration getestet. Anschließend schickten wir das komplette Paket an Norm LLC“, erzählt Teichrib. Dieses Vorgehen hat sich bewährt und ist auch für kommende Remote-Commissioning-Projekte vorgesehen.

Für dieses Projekt hat BEUMER kurzfristig ein separates Backoffice aufgebaut. Über vier Monitore und einen Laptop hatten die Service-Mitarbeiter die Bilder der IP-Kameras, das Blickfeld der Smart Glasses sowie die über den VPN-Client gesendeten Daten der Anlage immer im Blick. „Innerhalb kürzester Zeit konnten wir ein Konzept erarbeiten, das uns sicher und verlässlich durch zukünftige Remote-Commissioning-Projekte führen wird. Durch standardisierte Prozesse eliminieren wir Fehlerquellen und können unseren Kunden einen zuverlässigen Service anbieten – schnell und flexibel,“ resümiert der Fach-bereichsleiter.

Nimmt BEUMER durch das Remote-Commissioning seine Anwender digital an die Hand, wächst das Verständnis und das Know-how für die Anlagen. Dies motiviert die Kundenmitarbeiter vor Ort, von dem der Anwender ebenso profitiert wie BEUMER – ein besseres Verständnis für die Anlage wird zukünftige Fernwartungen und Remote-Services deutlich vereinfachen.

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BEUMER Group nimmt Anlage aus 4.000 Kilometern Entfernung in Betrieb

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Dass einzelne Komponenten remote, also nicht direkt am Gerät, sondern aus der Ferne, parametriert und in Betrieb genommen werden, ist Dank der Digitalisierung keine Seltenheit mehr. Die BEUMER Group denkt weiter und nimmt erstmals eine komplette Verpackungsanlage samt Palettierer in Betrieb – aus über 4.000 Kilometern Entfernung.

Kunden bei Störungen oder Stillständen bestehender Anlagen zu helfen, ist für die BEUMER Group kein Problem – auch aus der Ferne. Vor einer völlig neuen Situation stand der Systemanbieter als eine geplante Inbetriebnahme mit der Entsendung von Servicepersonal vor Ort auf Grund der Reisebeschränkungen durch die Corona-Pandemie nicht durchgeführt werden konnte. Die BEUMER Group reagierte flexibel und stellte die Weichen auf Remote-Commissioning – die Inbetriebnahme aus der Ferne.

„Der Trigger war klar die Pandemie“, erläutert Peter Teichrib. Er ist Fachbereichsleiter im Engineering bei der BEUMER Group. Jedoch sei dieses nicht das einzige Szenario, das den neuen Service von BEUMER, die Inbetriebnahme aus der Ferne, erforderlich mache. Alles, was den persönlichen Zugang zu Anlagen und Anwendern erschwert oder unmöglich macht verlangt nach neuen Lösungen.

Als konkretes Beispiel nennt Teichrib die Verpackungslinie des Zementherstellers Norm LLC in Aserbaidschan, die bereits vor Ort nahezu fertig montiert war. Diese Anlage besteht aus zwei Sacktransportlinien, einem Lagenpalettierer BEUMER paletpac 5000 sowie der Verpackungsmaschine BEUMER stretch hood A (Bild 1). „Alle Komponenten standen bereits komplett. Lediglich einige Elektroinstallationen und die Inbetriebnahme mussten noch umgesetzt werden, als unsere Fachleute das Land aufgrund der weltweiten Reisewarnung verlassen mussten.“ Für den Kunden eine heikle Situation: Er hat die Kapazität der beiden Verpackungslinien bereits eingeplant. Läuft die Anlage nicht an, drohen ihm Lieferengpässe und Verluste von Marktanteilen.

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Probelauf erforderlich

Die BEUMER Group entschied sich, eine Ferninbetriebnahme als Pilotprojekt zu starten. „Die Voraussetzungen waren in diesem Fall außerordentlich gut, was sicher keine Selbstverständlichkeit ist“, betont Teichrib. Denn generell müssen eine Reihe von Voraussetzungen erfüllt sein, damit das Projekt „Remote Commissioning“ überhaupt in Betracht gezogen werden kann. Bereits im Vorfeld muss die Anlage vorab inhouse getestet werden. „Bei dieser Anlage hatten wir in der Tat eine erweiterte Hausinbetriebnahme durchgeführt, da der BEUMER paletpac 5000 erstmals mit der neuen Steuerung S7-1500 PLC lief“, sagt der Fachbereichsleiter. „Wir wollten sichergehen, dass später alles einwandfrei funktioniert. Letztlich machte dieser Umstand das Remote-Commissioning erst möglich.“ Die BEUMER Group empfiehlt zudem, dass der BEUMER stretch hood mit der im Vorfeld getesteten Folie ausgeliefert wird. So können eventuelle Qualitätsunterschiede beim Folienmaterial als Fehlerquelle bei der Inbetriebnahme ausgeschlossen werden (Bild 2).

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Know-how trifft auf Technik

Eine weitere Voraussetzung für eine erfolgreiche Ferninbetriebnahme (remote commissioning) ist, dass der Kunde auf qualifiziertes Wartungs- und Betriebspersonal zurückgreifen kann, das vorzugsweise bereits mit BEUMER-Systemen vertraut ist. Hardwareseitig liefern mehrere IP-Kameras den notwendigen Überblick über die komplette Anlage, während die BEUMER Smart Glasses, eine speziell hierfür entwickelte Datenbrille, die BEUMER Experten audio-visuell direkt mit dem Anwender vor Ort verbinden (Bild 3). „Hierfür muss natürlich eine Breitband-Internetanbindung vorhanden sein“, wirft Teichrib ein. Über die Datenbrille gelingt der Detailblick: Der BEUMER Support sieht das gleiche wie der Träger vor Ort und kann die richtigen Handgriffe direkt vorgeben. So führt er den Anwender Schritt für Schritt durch die Inbetriebnahme.

Die Kameras und die BEUMER Smart Glasses sind Bestandteil des Plug-and-Play-Sets für die Ferninbetriebnahme. Zu diesem gehören außerdem ein WiFi-Router für die BEUMER Smart Glasses und ein VPN-Client, der auf einem mGuard-Router installiert ist. Die IP-Kameras müssen via LAN-Kabel angeschlossen sein, um eine ausreichende Bildqualität und stabile Übertragung sicherzustellen. „Wir haben die Hard- und Software-Komponenten erst einmal hier vor Ort aufgebaut und die Konfiguration getestet. Anschließend schickten wir das komplette Paket an Norm LLC“, erzählt Teichrib. Dieses Vorgehen hat sich bewährt und ist auch für kommende Remote-Commissioning-Projekte vorgesehen.

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Den Überblick behalten

Für dieses Projekt hat die BEUMER Group kurzfristig ein separates Backoffice aufgebaut: Über vier Monitore und einen Laptop hatten die Service-Mitarbeiter die Bilder der IP-Kameras, das Blickfeld der Smart Glasses sowie die über den VPN-Client gesendeten Daten der Anlage immer im Blick (Bild 4).

„Breitband-Internet, Technik und Know-how – bei Norm LLC trafen wir auf ideale Rahmenbedingungen, die wir optimal genutzt haben“, resümiert der Fachbereichsleiter. „Innerhalb kürzester Zeit konnten wir ein Konzept erarbeiten, das uns sicher und verlässlich durch zukünftige Remote-Commissioning-Projekte führen wird. Durch standardisierte Prozesse eliminieren wir Fehlerquellen und können unseren Kunden einen zuverlässigen Service anbieten – schnell und flexibel.“

Unabhängig von äußeren Umständen: Nimmt die BEUMER Group durch das Remote-Commissioning seine Anwender digital an die Hand, wächst das Verständnis und das Know-how für die Anlagen. Dies motiviert die Kundenmitarbeiter vor Ort, von dem der Anwender ebenso profitiert wie die BEUMER Group – ein besseres Verständnis für die Anlage wird zukünftige Fern-Wartungen und Remote-Services deutlich vereinfachen.

Die Remote-Inbetriebnahme der Verpackungslinie bei Norm LLC hat gezeigt, dass bei adäquaten Rahmenbedingungen wie gut ausgebildetes Wartungspersonal und technisch hochwertige IT-Ausstattung neue Wege beschritten werden können. Das die BEUMER Group über die Technologie und Kompetenz verfügt, dies zu tun, wurde eindrucksvoll bestätigt.

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Treten Störungen und Stillstände bei Maschinen auf und werden diese nicht schnellstmöglich behoben, kann das für produzierende Unternehmen teuer werden. Mit den BEUMER Smart Glasses hat die BEUMER Group, Beckum, ein zukunftsweisendes Produkt entwickelt, das Anwender schnell und einfach unterstützt. Wie? Techniker des BEUMER Customer Supports blicken virtuell dem kundenseitigen Servicetechniker über die Schulter und lösen gemeinsam mit ihm das Problem. Diese digitale Lösung reduziert zeitaufwendige Anreisen und hohe Zusatzkosten.

„Mit den BEUMER Smart Glasses können unsere Kunden überall und zu jeder Zeit live mit unseren Service-Experten in Kontakt treten“, verspricht Christopher Kirsch, Teamleiter der BG.evolution. Mit dieser Ausgründung am Universitätsstandort Dortmund trägt BEUMER digitale Innovationen von außen ins Unternehmen. Das heißt? „Wir nehmen uns mit Unterstützung von Start-ups eines Kundenproblems an und entwickeln sogenannte „Minimum Viable Products“. Das sind minimal ausgestattete Prototypen, deren Marktpotential und Kundenakzeptanz wir auf Herz und Nieren prüfen“, erklärt Kirsch. BEUMER kann damit relativ schnell entscheiden, ob eine neue Technologie sinnvoll ist, um dann im Anschluss ein fertiges Produkt zu entwickeln – so wie die BEUMER Smart Glasses.

Diese digitale Lösung haben die Mitarbeiter in Dortmund gemeinsam mit ihren Kollegen aus dem BEUMER Customer Support sowie der Forschung und Entwicklung in Beckum zur Marktreife gebracht. „Dazu fanden von Oktober 2018 bis Januar 2019 bei verschiedenen Kunden Langzeittests statt, u. a. bei einem langjährigen Kunden aus der Baustoffbranche mit Live-Erprobung. Diese Phase konnten wir erfolgreich abschließen“, berichtet Kirsch. Der Anwender setzt seit Jahren einen Hochleistungspalettierer BEUMER paletpac sowie eine Hochleistungs-Verpackungsanlage der Baureihe BEUMER stretch hood ein.

Gibt es im Betriebsablauf ein Problem, kann es schnell zu Produktionsengpässen kommen. Im schlimmsten Fall kommt es zu Verzögerungen im operativen Tagesgeschäft. „Fällt eine Maschine plötzlich aus, muss das Problem so schnell es eben geht behoben werden“, sagt Kirsch. Nur so kann der Anwender Zeit und Geld sparen. Ist der Betreiber nicht selbst in der Lage dazu, schickt BEUMER ihre weltweit lokalisierten Techniker dorthin, um längere Ausfallzeiten zu verhindern. Neben den Servicetechnikern bietet der Customer Support mit seiner Hotline, die rund um die Uhr an jedem Tag im Jahr erreichbar ist, zudem eine kompetente telefonische Unterstützung bei der Problembehebung an. Häufig ist es jedoch nicht trivial, ein mitunter komplexes Problem am Telefon schnell und eindeutig zu beschreiben. Was wäre nun, wenn der Kunde die Möglichkeit hätte, zu jedem Zeitpunkt schnell und einfach einen BEUMER-Techniker einen Blick darauf werfen zu lassen – quasi als würde er zur Seite stehen, ohne selbst vor Ort zu sein? Mit den BEUMER Smart Glasses ist dies möglich.

Der Mitarbeiter an der Maschine setzt sich die Brille auf und startet via Sprachbefehl die BEUMER Support App. Er übermittelt eine Servicenummer und einen Pincode an die Hotline, und die Verbindung mit Bild und Ton baut sich sicher auf. Dem BEUMER Techniker wird dasselbe Bild übertragen, das auch der Kunde sieht (Bild 1). So kann er ihm direkt Instruktionen geben und alle relevanten Informationen ins Sichtfeld einblenden. Der Mitarbeiter hat beide Hände frei, um den Anweisungen des Experten zu folgen und die nötigen Handgriffe zu tätigen. So lassen sich Störungen schnell und präzise beheben – und das zu jeder Zeit. Erreichbar sind die BEUMER-Experten rund um die Uhr an sieben Tage die Woche.

Anwender buchen im Rahmen des umfassenden BEUMER Customer Supports die BEUMER Smart Glasses als Erweiterung zur Hotline auf Basis einer monatlichen oder jährlich geltenden Vereinbarung. BEUMER entwickelt aktuell gemeinsam mit BG.evolution weitere digitale Produkte unter dem Dach der „Smart Solutions“.

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Die BEUMER Group hat in diesem Jahr den ersten Platz beim Digital Champions Award erreicht – einem Preis, mit dem sich die Telekom und die WirtschaftsWoche zum Ziel gesetzt haben, die bedeutendsten Projekte mittelständischer Unternehmen zu prämieren und einer breiten Öffentlichkeit näherzubringen (Bild 2). Im Rahmen der Digital X, dem Digitalgipfel für Wirtschaft und Politik, wurden im November die Platzierungen verkündet – natürlich virtuell.

Was hat eigentlich Maschinen- und Anlagenbau mit Digitalisierung zu tun? „Enorm viel“, sagt Dr. Johannes Stemmer, der sich als Director Digital Transformation bei der BEUMER Group mit diesem Thema beschäftigt (Bild 3). Das 85 Jahre junge Famlienunternehmen im südlichen Münsterland ist ein Lösungsanbieter in den Bereichen Fördern, Verladen, Palettieren, Verpacken, Sortieren und Verteilen. Weltweit sind rund 4.500 Mitarbeiter bei der BEUMER Group beschäftigt, 1.000 allein am Hauptstandort Beckum. „Unsere Sortieranlagen waren unter anderem in der Musikindustrie für die CD- und DVD-Verteilung oder -Sortierung im Einsatz“, nennt er ein Beispiel.

„Doch mittlerweile tragen wir unsere Songs auf dem Handy mit uns in der Hosentasche. Streamingdienste haben den Markt digital disruptiert.“ Ist Spotify also ein Wettbewerber zur BEUMER Group? Auf eine gewisse Art und Weise schon. Aber nicht, weil Steamingdienste besonderes Know-how in der Logistik haben, sondern weil ihre Technologie dazu führt, dass unsere Maschinen in diesem Segment nicht mehr gebraucht werden. Auf diese Dinge wollen wir vorbereitet sein. Damit stellt sich die Frage: Wie lässt sich die eigene Kompetenz mit dem Thema Digitalisierung unter einen Hut bekommen?

Unter dem Motto „made different“ hat die BEUMER Group zum einen die BG.evolution am Universitäts-Standort Dortmund gegründet. Diese Organisation verfolgt das Ziel, digitale Innovationen und neue Technolgoien in das Unternehmen zu tragen, um Kundenprobleme zu lösen: Das junge Team nimmt sich eines Kundenproblems an und entwickelt sogenannte Minimum Viable Products (MVPs) – das sind minimal ausgestattete Prototypen, die prüfen sollen, ob neue Technologien zur Lösung des Kundeproblems geignet sind. „Durch diesen Ansatz können wir schnell entscheiden, ob eine neue Technologie im konkreten Fall das Kundenproblem löst oder nicht.“

Zudem hat die BEUMER Group die Beam GmbH in Berlin ins Leben gerufen. „Mit unserem Company-Builder versuchen wir, einzigartige Probleme in der Logistik gemeinsam mit Gründerteams zu lösen“, erklärt Johannes Stemmer. „Dazu suchen wir talentierte Gründer, die mit uns als strategischen Partner gemeinsam neue Logistik-Start-ups bauen, um Kundenprobleme zu lösen und damit einen Beitrag zum BEUMER Kerngeschäft von morgen zu leisten. So haben wir gemeinsam mit unserem Team in den vergangen 18 Monaten bisher vier neue Start-ups gründen können.“ So setzen sich die Start-ups zum Beispiel mit cloud-basierten Poolinglösungen für Ersatzteile (Sparrow), das automatische Weiterleiten von Gepäckstücken bei seperat gebuchten Flugreisen (Airsiders) oder Logistikschnittstellen von Händlern und Fulfillment Dienstleistern (Codept) auseinander.

Johannes Stemmer ist von diesem Digitalisierungskonzept überzeugt: „Wir möchten uns diesen Themen aktiv widmen, um für unsere Kunden 85 Jahre Erfahrung mit neuen Technologien der Digitalisierung zu verbinden.“

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Steinkohle wird nach dem Abbau auf Halden zwischengelagert, um sie je nach Bedarf kontinuierlich der Aufbereitung zuzuführen. Dazu sollen sich die Lagerstellen konstant befüllen und zuverlässig entleeren lassen. Je nach ein- und ausgehendem Förderstrom wird deren benötigte Kapazität bestimmt. Dazu kommen verschiedene Aufhaldungs- und Rücklademöglichkeiten sowie unterschiedliche Layouts für die Halden. Die BEUMER Group, Beckum, übernimmt das Engineering der Lagerplätze und bietet Betreibern von Kohlebergwerken Absetzer und Rücklader.

Die Prairie Eagle Mine in Illinois ist das größte Kohlebergwerk des Unternehmens Knight Hawk Coal und eines der effizientesten Untertagebergwerke der USA (Bild 1). Die Jahresproduktion beträgt rd. 5 Mio. t Kohle, von denen mehr als 80 % in Prairie Eagle verarbeitet und ausgeliefert werden. Seit Frühjahr 2019 transportiert ein knapp 6,5 km langer Muldengurtförderer von ­BEUMER die Kohle von einem neuen Zugang des Bergwerks zur Hauptaufbereitungsanlage. Damit konnte das Unternehmen einen Teil seines Grubengebäudes schließen. Zudem fördert die neue Anlage die Kohle in der Nähe der laufenden Gewinnungsbetriebe nach Übertage.

Für BEUMER war dies ein weiteres Projekt mit kurvengängigen Überland-Muldengurtförderern in Nordamerika. Zum Einsatz kommen diese Anlagen weltweit. Der Systemanbieter liefert Kunden in dieser Branche nicht nur Fördertechnik. Er unterstützt z. B. Betreiber von Kohlebergwerken auch mit dem Engineering von Halden, auf denen die Kohle zwischengelagert wird. Dazu liefert BEUMER Absetzer (Bild 2) und Portalkratzer.

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Seit dem 27. April 2020 ist Joseph Dzierzawski neuer Geschäftsführer der BEUMER Corporation in Somerset/New Jersey, der amerikanischen Gruppengesellschaft der BEUMER Group, Beckum. Er verantwortet die Geschäftsfelder Conveying & Loading Systems, Palettier- und Verpackungstechnik sowie Sortier- und Verteilsysteme im nordamerikanischen Markt.

Das Start-up Sparrow Networks sorgt mit seinem digitalen Marktplatz dafür, dass Teilnehmer bei Ausfall einer Komponente in ihren Anlagen schnellstmöglich mit dem passenden Ersatzteil versorgt werden. Sparrow verbindet die Bestände der Anlagenbetreiber miteinander. Durch das Netzwerk findet sich in kurzer Zeit immer ein passender Anbieter. Lange Ausfallzeiten und teure Lagerkosten lassen sich so vermeiden. Gründer Meir Veisberg erhält Unterstützung von der BEUMER Group, Beckum, die damit digitale Projekte in ihre Unternehmensgruppe trägt (Bild 1).

„Uns fehlte ein Sensor. Ein simples Teil, das 500 € gekostet hätte. Der Ausfall kostete uns am Ende mehrere Hunderttausend Euro“, so die Aussage eines Logistikdienstleisters. Das sei ein häufiges Problem, sagt Veisberg dazu. „Immer wieder kommt es vor, dass sich bei einem Ausfall die passenden Komponenten nicht im Lager befinden.“ Und bis die Händler diese geliefert haben, vergeht Zeit – zu viel Zeit, die sehr teuer werden kann. Eine effiziente Lösung hat er mit seinem Start-up Sparrow Networks ausgetüftelt. Er bietet einen digitalen Marktplatz, bei dem jeder Teilnehmer Komponenten aus dem eigenen Bestand anbieten und Komponenten von anderen Anbietern kaufen kann. „Auf diese Weise entsteht ein riesiger virtueller Lagerraum“, beschreibt Veisberg. „Wir ermöglichen es den Mitgliedern, Komponenten zu teilen.“ Innerhalb sehr kurzer Zeit haben sie das erforderliche Ersatzteil – lange Ausfallzeiten sind damit Vergangenheit.

Umfangreiche Unterstützung erhält der Gründer von dem in Berlin sitzenden autark aufgestellten Company Builder Beam – einer Ausgründung der BEUMER Group. „Wir versuchen, einzigartige Probleme in der Logistik gemeinsam mit Gründerteams zu lösen“, erläutert Managing Director Robert Bach. „Meine Aufgabe ist es, junge Unternehmer mit für uns relevanten Geschäftsideen zu finden. Dazu wollen wir drei Start-ups pro Jahr hervorbringen und unter dem Dach der Beam in eine eigene Gesellschaft überführen. Dazu gehört nun auch Sparrow Networks.“ Die BEUMER Group will mit den Firmen neue Geschäftsfelder in der Logistik erschließen.

Mitglieder der neuen Plattform profitieren von einem nahezu unbegrenzten Pool an Ersatzteilen. Durch die hohe Verfügbarkeit kommt es zu deutlich weniger Ausfallzeiten in ihren Anlagen, sie können ihren eigenen Bestand reduzieren und müssen zukünftig weniger Teile vorhalten. Das sind deutliche Kostenersparnisse. Und durch den ständigen Tausch werden ältere Teile immer wieder durch neue ersetzt.

„Nicht jeder ist als Gründer geeignet“, sagt Bach. „Wir verlangen mindestens zwei Jahre Start-up-Erfahrung oder sehr gute Kenntnisse der Logistik-Branche.“ Veisberg wohnt schon seit einiger Zeit in Berlin. „Was ich vorher gemacht habe? Ich war lange als Produktmanager tätig – bis ich die Beam kennenlernte und Robert Bach. Seit September kann man unter www.sparrow.parts Zugang zu unserem digitalen Marktplatz erlangen“, sagt Veisberg. Der Gründer stellt den Datenaustausch her und sorgt für die Qualität des Bestands. Jeder registrierte potentielle Käufer kann seinen eigenen Bestand auf dem Online-Marktplatz anbieten. „Davon lebt Sparrow. Die Teilnehmer stellen möglichst viele Ersatzteile bereit“, beschreibt Veisberg, „dabei laden sie nur die Menge hoch, die sie auch vertreten können.“ Schließlich soll kein Unternehmen in die unangenehme Situation kommen, im Notfall auf ein plötzlich aktuell benötigtes Ersatzteil nicht mehr zugreifen zu können.

Mit dem Start-up kann die BEUMER Group ihr Ziel erfolgreich weiterverfolgen, digitale Lösungen in die Unternehmensgruppe zu tragen. Der Systemanbieter unterstützt z. B. in dringenden Fällen seine Kunden nun noch besser und stärkt so auch seine Position auf dem Markt weiter. Und Sparrow Networks? „Ich profitiere durch die Zusammenarbeit mit der BEUMER Group von einer großzügigen Startfinanzierung, einem umfangreichen Netzwerk an Fachleuten und Kunden – und jeder Menge Know-how“, freut sich Veisberg. „Mein Unternehmen ist nun Teil der BEUMER-Familie.“

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Neuer Direktor der Personalabteilung „People and Culture“ (P&C) bei der BEUMER Group mit Sitz in Beckum ist nun Christian Schneider. Der Jurist verantwortet in dieser Funktion den Bereich People and Culture für die Unternehmensgruppe.

Um Kalkstein, Kohle, Erze oder andere Rohstoffe möglichst effizient vom Abbauort zum häufig mehrere Kilometer entfernten Werk und von dort weiter zum Hafen zu transportieren, setzen die Unternehmen häufig auf Lkws. Die Fahrzeuge müssen großteils über öffentliche Straßen fahren. Doch nicht immer sind diese gut ausgebaut. Und weil die Route durch gebirgiges Gelände und Naturschutzgebiete, über Flüsse und instabilen Untergrund führen kann, ist die Fahrt meist mit Umwegen verbunden. Das kostet Zeit und damit Geld. Führt sie durch bewohntes Gebiet, ergeben sich besondere Belastungen für die Anwohner. Je mehr Rohstoffe transportiert werden müssen, desto mehr Fahrten sind erforderlich. Für Unternehmen ist es daher sinnvoll, Alternativen genauer unter die Lupe zu nehmen. Die BEUMER Group GmbH & Co. KG, Beckum, bietet z. B. offene Muldengurtförderer und geschlossene Pipe Conveyor. Doch lohnt sich diese Investition? „Das hängt von der jeweiligen Anwendung ab“, sagt Richard Munson, der seit 2010 bei BEUMER in Kansas City/USA arbeitet und dort die Entwicklung und den Vertrieb von Fördersystemen für die Energie-, Zement- und Bergbauindustrie und auch für Hafenterminals leitet. „Unternehmen sollten im Vorfeld eine wirtschaftliche Bewertung durchführen“, rät er.

Dafür gibt es verschiedene Möglichkeiten, z. B. die Kapitalwertmethode, eine Form der Wirtschaftlichkeits- oder Rentabilitätsrechnung. „Vereinfacht gesprochen werden alle künftigen Erträge auf den heutigen Zeitpunkt hin abgezinst und zusätzlich wird noch die Anfangsinvestition berücksichtigt“, erklärt Munson. Bei der Berechnung arbeitet diese Methode mit einem Kalkulationszinssatz, der die beste verfügbare Alternativinvestition abbildet. Der Nutzer erhält einen Kapitalwert, der auch Net Present Value (NPV) genannt wird. Ist dieser positiv, macht das Unternehmen mit der Investition Gewinn.

„Eine andere Möglichkeit ist die Cashflow-Analyse. Diese beziffert den Überschuss, der sich ergibt, wenn ich von den Einnahmen die Ausgaben abziehe“, erläutert Munson. Aus der jährlichen Differenz der Gesamtbetriebskosten kann der Anwender erkennen, ob sich die Investition in eine Förderanlage rechnet. Für eine genaue Bewertung beider Transportmöglichkeiten sind verschiedene Variablen erforderlich – beispielsweise die Transportkosten pro Tonne, das zu bewegende Materialvolumen innerhalb eines definierten Zeitraums, aber auch die jeweilige Investition oder der Steuerabschreibungsplan. „Stellt der Nutzer das Fördersystem dem Lkw in einem Zeitdiagramm gegenüber, erhält er den Break-Even-Punkt, der die Gewinn- von der Verlustzone trennt“, beschreibt der BEUMER-Experte.

Je nach Topographie, Länge und Leistungsbedarf kosten konventionelle Fördersysteme im Durchschnitt zwischen 1.000 und 3.000 €/m. Dazu kommen u. a. die Kosten für Konstruktion und Lieferung sowie für die mechanische und elektrische Installation. Zudem sind oft auch aufwändige Bauarbeiten erforderlich. Die Erstinvestition in ein Fördersystem ist damit recht hoch. „Doch die Betriebskosten sind wesentlich niedriger als beim Einsatz von Lkw“, berichtet Munson. „Denn bei den Fahrzeugen umfassen die Kosten u. a. Arbeitsaufwand, Fahrzeugabschreibung, Wartung, Reparatur, Kraftstoff oder auch die Straßenwartung. Dazu kommen häufig noch weitere, oft schwer zu identifizierende Belastungen.“

Für den Betrieb eines herkömmlichen Fördersystems betragen die geschätzten Kosten für eine Tonne zu transportierenden Materials etwa 20 ct., beim Lkw knapp 3 €. „Die größte Variable bei den Fahrzeugen ist die Anzahl der Rundfahrten pro Stunde“, sagt Munson. „Bei kurzen und direkten Routen sieht das natürlich besser aus als bei langen Strecken, auf denen der Fahrer nur über Umwege zum Ziel kommt.“ Muldengurtförderer und die geschlossenen Pipe Conveyor führen direkt zum Ziel. Dazu lassen sie sich an die jeweilige Geländestruktur anpassen. Eine wesentliche Eigenschaft der Technologie ist, dass sie Horizontal- und Vertikalkurven ermöglicht. Abhängig von den Eigenschaften des zu fördernden Materials lassen sich Steigungswinkel von bis zu 15° umsetzen, je nach Topographie mit Längen von mehr als 12 km. Gerade wegen dieser Kurvengängigkeit sind wesentlich weniger oder keine Übergabetürme nötig. Der Anwender spart so deutlich Kosten, und das System führt das Fördergut auch über herausfordernde Steigungen und Gefällestrecken, Flüsse oder Straßenüberquerungen (Bild 2). Mit Hilfe eigener Berechnungsprogramme ermitteln die BEUMER-Fachleute die statischen und dynamischen Gurtzugkräfte schon in der Projektierung der Anlage. Dies ist die Voraussetzung für die sichere Auslegung der Kurven.

Bei den Lkws kommen noch weitere Kostenfaktoren hinzu, die sich nicht so einfach umreißen lassen wie die Anzahl der Fahrten, z. B. Kontrollmaßnahmen gegen Staub und für Regenabfluss. Diese Variablen fallen bei den geschlossenen Pipe Conveyorn komplett weg. „Werden nun etwa 1.000.000 t/a Schüttgut bewegt, liegt mit den oben genannten geschätzten Kosten der zu bewegenden Masse bei Lkw und Fördersystem der potentielle Bruttodifferenzbetrag bei 2,8 Mio. €“, rechnet Manson vor. Die Förderanlage hat sich damit in wenigen Jahren amortisiert.

Positiv auf die Betriebskosten wirken sich bei den Gurtförderanlagen die Elektroantriebe und Niedrigenergiegurte aus. Diese schonen im Vergleich zu den Lkw-Antrieben auch die Umwelt. Deshalb sind sie besonders in Zeiten des Klimawandels und steigender Treibhausgas-Emissionen eine bevorzugte Option. Die bei den Anlagen eingesetzten Motoren werden meist regelbar ausgeführt. Dadurch lassen sich die Belastungen bei verschiedenen Betriebszuständen auf die Antriebseinheiten optimal verteilen. Führt die Gurtförderanlage talwärts, arbeitet die Anlage im generatorischen Betrieb. Die hieraus gewonnene elektrische Energie wird über eine Rückspeiseeinheit in das öffentliche Netz zurückgeleitet. So können die Betreiber die Betriebskosten der Gesamtanlage weiter reduzieren.

„Je nach Projekt benötigen Gurtförderanlagen bis zu 90 % weniger Primärenergie als vergleichbare Lkw-Transporte“, weiß der Vertriebsleiter und bezieht sich dabei konkret auf eine projektbezogene Gegenüberstellung beim chinesischen Zementhersteller Sichuan Yadong Cement (Bild 1). Danach verbrauchen mit Dieselkraftstoff betriebene Lkws je Tonne transportierten Materials eine spezifische Primärenergie von 11,4 KWh – die Gurtförderanlage, die später gebaut wurde, hingegen nur 1,44 KWh. Werden, wie im vorliegenden Fall, 7,5 Mio. t/a Rohstoff transportiert, spart der Anwender mit dem Gurtförderer insgesamt 74 Mio. KWh/a. Das entspricht dem Energieverbrauch von mehr als 20.000 Einfamilien-häusern. Allein durch die Einsparung des Dieselkraftstoffs reduzieren sich die Betriebskosten für das Unternehmen um mehr als 5,5 Mio. €/a.

Lohnt sich also die Investition in eine Gurtförderanlage? „Das kommt eben ganz drauf an“, sagt Manson. „Letztlich muss der Betreiber bei der Bewertung beider Transportmöglichkeiten die Gesamtkosten pro Tonne im Zeitverlauf betrachten.“ Fakt ist: Die Betriebskosten eines Gurtförderers sind deutlich niedriger als beim Lkw. Entscheidend ist, wieviel Material während der Projektlaufzeit transportiert wird – dann kann sie sich schnell amortisieren. Aber umweltfreundlicher sind die BEUMER-Förderanlagen von Anfang an.

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Um bei der energieintensiven Herstellung von Zement den Einsatz teurer primärer Brennstoffe wie Kohle und Öl zu reduzieren, setzen Betreiber verstärkt auf alternative Brenn- und Rohstoffe. Die BEUMER Group, Beckum, bietet dafür maßgeschneiderte Systeme für die gesamte Materialflusskette – von der Annahme und dem Entladen des Lieferfahrzeugs bis zum Lagern, Beproben und Fördern der Materialien. Für ein exaktes Dosieren hat der Systemanbieter nun einen Schneckenförderer mit Wägezellen entwickelt, der sich für ganz unterschiedliche Materialien eignet (Bild 1).

Neben den flüssigen alternativen Brennstoffen wie Altöl oder Lösemitteln besteht das Gros der festen Brennstoffe aus ganzen oder geschredderten Altreifen, Althölzern oder Mischungen aus Kunststoffen, Papier, Verbundmaterialien oder Textilien. Diese Materialien weisen u. a. unterschiedliche Schüttdichten oder auch eine extreme Feuchtigkeit auf. Die inhomogenen Schüttgüter lassen sich oft schwierig handhaben. Um sie aus den Silos dosiert austragen zu können, hat die BEUMER Group nun einen Schneckenförderer entwickelt, der sich mit bis zu vier Wägezellen ausstatten lässt. Damit eignet sich das hochpräzise System für den kontinuierlichen, dosierten und zuverlässigen Transport unterschiedlicher Schüttgüter. Selbst explosive Stoffe lassen sich sicher fördern, denn sämtliche Komponenten sind auch in ATEX-Ausführung erhältlich.

Die Beschickungsgeschwindigkeit beträgt bis zu 30 t/h. Ausgelegt ist das System für Schüttdichten von 0,08 bis 0,8 t/m³, das Regelverhältnis liegt bei 1:20. Die maximale Zuführgenauigkeit ist zwischen 1 und 2 % angesiedelt und ermöglicht so einen automatischen Kalibrierprozess. Die komplett geschlossene Schneckenwaage ist zudem geschützt vor Staub.

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Zum dritten Mal veröffentlichten das Wirtschaftsmagazin Capital und die Personalmarketing-Experten von Ausbildung.de und Territory Embrace eine Studie zu „Die besten Ausbilder Deutschlands“. Ganz vorne mit dabei: Die BEUMER Maschinenfabrik GmbH &Co. KG in Beckum. Der Systemanbieter erzielte dabei fünf von fünf möglichen Sternen und zählt damit hierzulande zu den 445 besten Lehrbetrieben (Bild 1).

Über 600 Unternehmen haben einen detaillierten Fragenkatalog mit mehr als 90 Fragen beantwortet. Das Ergebnis dieser umfangreichen Studie zeigt deutlich, vor welchen Herausforderungen viele Unternehmen stehen. Mehr als die Hälfte klagen über zurückgehende Bewerberzahlen bei den jungen Leuten, 70 % stellen eine abnehmende Qualität der Bewerber fest. „Die Herausforderungen der Firmen führen aber auch zu besonders guten Bedingungen für Auszubildende“, sagt Gero Hesse, Geschäftsführer vonTerritory Embrace, Anbieter für Employer Branding und Talent Relations. Die Unternehmen achten genau darauf, was die jeweiligen Auszubildenden brauchen und bieten individuelle Unterstützung an.

Nicht weniger als 445 Unternehmen erhielten gute oder sogar sehr gute Bewertungen in den untersuchten Kriterien Betreuung, Lernen im Betrieb, Erfolgschancen, Digitalisierung und Innovation sowie Ausbildungsmarketing. BEUMER hat in allen Bereichen überdurchschnittlich abgeschnitten und die Höchstbewertung von fünf Sternen erreicht. Damit zählt der Maschinenbauer zu „Deutschlands besten Ausbildern“ und glänzt durch hervorragende Leistungen und Top-Qualität. „Wir sind sehr glücklich mit diesem Ergebnis“, freut sich Michael Dilla, Leiter Technische Berufsausbildung bei BEUMER. „Das zeigt uns, dass wir auf dem richtigen Weg sind, denn auf die Entwicklung unseres eigenen Nachwuchses legen wir ein besonderes Augenmerk.“

Die Teilnehmer der Studie kommen aus allen Regionen und Branchen des Landes – vom DAX-Konzern bis zum örtlichen Handwerksbetrieb. Jungen Menschen, die auf der Suche nach dem richtigen Ausbildungsplatz sind, erhalten damit eine Orientierungshilfe in der Lehr- und Arbeitswelt. (BEUMER/Si.)

Um bei der energieintensiven Herstellung von Zement den Einsatz teurer primärer Brennstoffe wie Kohle und Öl zu reduzieren, setzen Betreiber verstärkt auf alternative Brenn- und Rohstoffe. Die BEUMER Group bietet dafür maßgeschneiderte Systeme für die gesamte Materialflusskette – von der Annahme und dem Entladen des Lieferfahrzeugs bis zum Lagern, Beproben und Fördern der Materialien. Für ein exaktes Dosieren hat der Systemanbieter nun einen Schneckenförderer mit Wägezellen entwickelt, der sich für ganz unterschiedliche Materialien eignet (Bild 1).

Neben den flüssigen alternativen Brennstoffen wie Altöl oder Lösemitteln besteht das Gros der festen Brennstoffe aus ganzen oder geschredderten Altreifen, Althölzern oder Mischungen aus Kunststoffen, Papier, Verbundmaterialien oder Textilien. Diese Materialien weisen unter anderem unterschiedliche Schüttdichten oder auch eine extreme Feuchtigkeit auf. Die inhomogenen Schüttgüter lassen sich oft schwierig handhaben. Um sie aus den Silos dosiert austragen zu können, hat die BEUMER Group nun einen Schneckenförderer entwickelt, der sich mit bis zu vier Wägezellen ausstatten lässt (Bild 2).

Damit eignet sich das hochpräzise System für den kontinuierlichen, dosierten und zuverlässigen Transport unterschiedlicher Schüttgüter. Selbst explosive Stoffe lassen sich sicher fördern, denn sämtliche Komponenten sind auch in ATEX-Ausführung erhältlich.

Die Beschickungsgeschwindigkeit beträgt bis zu 30 Tonnen in der Stunde. Ausgelegt ist das System für Schüttdichten von 0,08 bis 0,8 Tonnen pro Kubikmeter, das Regelverhältnis liegt bei 1:20. Die maximale Zuführgenauigkeit ist zwischen einem und zwei Prozent angesiedelt und ermöglicht so einen automatischen Kalibrierprozess. Die komplett geschlossene Schneckenwaage ist zudem geschützt vor Staub.

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Familienunternehmen sind Motor und Stablilitätsanker der deutschen Wirtschaft in einem. Doch wer zählt in Deutschland zu den größten unter ihnen? Das multimediale Wirtschaftsmedium Die Deutsche Wirtschaft (DDW) hat dies zum Jahresabschluss ermittelt und ein Ranking veröffentlicht. Die BEUMER Group gehört zu den Firmen, die ihre Position im Vergleich zum Vorjahr sogar noch verbessern konnten – um 84 Plätze. Der Systemanbieter gehört damit zu den Ranggewinnern.

Wer zählt auch 2020 zu den 1.000 umsatzstärksten Familienunternehmen in Deutschland? Zum Jahresabschluss 2019 veröffentlichte die DDW den aktuellen Stand ihres Rankings. In die Liste aufgenommen werden Firmen mit einem Jahresumsatz von mindestens 265 Millionen Euro und mit mehr als 1.000 Mitarbeitern. Die BEUMER Group konnte ihren Jahresumsatz im Jahr 2018 von 770 auf 900 Millionen Euro und die Zahl ihrer Mitarbeiter von 4.200 auf 4.500 erhöhen. Der Systemanbieter stieg damit um 84 Plätze nach oben auf Platz 249 und gehört zu den Top Ten der Ranggewinner.

Mit ihren Gruppengesellschaften und Vertretungen bietet die BEUMER Group ihren Kunden weltweit hochwertige Systemlösungen in den Bereichen Fördern, Verladen, Palettieren, Verpacken, Sortieren und Verteilen. Dazu kommt ein ausgedehntes Customer-Support-Netzwerk. Ihre Kunden kommen aus zahlreichen Branchen wie der Zement-, Ziegel-, Kalk-, Gips- und Agrarindustrie, dem Bergbau, den Bereichen Chemie, Baustoffe und Energie, sowie Flughäfen, Logistik- und Distributionszentren. Dr. Christoph Beumer, geschäftsführender Gesellschafter und Vorsitzender der Geschäftsführung der BEUMER Group, führt das Familienunternehmen seit dem Jahr 2000 in der dritten Generation.

Mit Sorgenfalten ins neue Jahr

Doch wie wird die Rangliste 2020 aussehen? Dann, wenn mit den Umsatzzahlen von 2019 die ersten Auswirkungen eines durch beginnende Umbrüche gekennzeichneten Geschäftsjahres einfließen? Die deutsche Wirtschaft bekommt den schwächeren Welthandel zu spüren. Der Handelsstreit zwischen den USA und China und ein wachsender Protektionismus rund um den Globus gehen nicht folgenlos am Maschinenbau in Deutschland vorbei. Die Branche muss sich auf Veränderungen einstellen. Dazu kommt die zunehmende Digitalisierung, die die Wirtschaft massiv beeinflussen wird.

„Vor allem die industriellen Hersteller von Vorleistungs- und Investitionsgütern gehen mit tiefen Sorgenfalten ins neue Jahr. Rund 40 Prozent dieser auch stark im internationalen Geschäft aktiven Firmen sehen für 2020 eine niedrigere Produktion als im Jahr 2019“, skizziert Professor Dr. Michael Grömling die Lage. Er ist Leiter der Forschungsgruppe Gesamtwirtschaftliche Analysen und Konjunktur beim Institut der deutschen Wirtschaft. Sechs Prozent der Unternehmen haben seit Anfang 2019 bereits das Ranking verlassen.

Die BEUMER Group betreibt seit mehr als 80 Jahren Maschinenbau als Kerngeschäft. Um die eigene Zukunftsfähigkeit zu sichern, setzt sich der Systemanbieter mit den Chancen und Herausforderungen der Digitalisierung auseinander, um den Transfer in das heutige Kerngeschäft sicherzustellen. Es gilt, den disruptiven Angriff von außen selbst zu schaffen. Deswegen setzt das Familienunternehmen auf die Unterstützung von Start-ups und trägt damit digitale Projekte in die Unternehmensgruppe.

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In der belgischen Gemeinde Flémalle wurde früher ein Kohleheizkraftwerk betrieben. Die verbliebenen Rückstände sind auf einer Flugaschehalde deponiert. Heute soll diese komplett geleert und das Gelände in einen Naturpark umgewandelt werden. Um die Flugasche für die weitere Verschiffung zum Fluss Maas zu fördern, kommt ein Pipe Conveyor der BEUMER Group, Beckum, zum Einsatz (Bild 1). Das System wurde nicht nur den teilweise steilen Bergen angepasst. Seine geschlossene Bauform verhindert auch den Kontakt des flüchtigen Materials mit der Umwelt und ermöglicht einen geräuscharmen Transport zum Zielort. Wichtig, denn der Pipe Conveyor führt über öffentliche Straßen, Bahngleise und Wohngebiete. Bemerkenswert ist bei diesem außergewöhnlichen Projekt die Zusammenarbeit des Teams der BEUMER Group mit dem Auftraggeber Tractebel Engineering (Groupe ENGIE). Der Abtransport der Flugasche erfolgt unter strikter Einhaltung der Sicherheitsnormen, berücksichtigt die Ruhebedürfnisse der Anwohner und schont die Umwelt.

Ruhig und malerisch ist die Gegend rund um das belgische Lüttich mit ihren kleinen Dörfern entlang der Maas. Hier in der wallonischen Region begann schon sehr früh die Industrialisierung. Kohle lagerte im Überfluss. Die Bergwerke sind zwar schon seit Jahren geschlossen, doch Schiefer- und Steinrückstände oder Kesselasche sind heute noch vorhanden – z. B. in Flémalle, keine 20 km von Lüttich entfernt. In einer Flugaschehalde ruhen seit rd. 50 Jahren in der Nähe des einst größten Kohleheizkraftwerks Walloniens etwa 2 Mio. m³ dieser Materialien. Die Halde ist zwar von einer Mauer umgeben, stellt laut einer Studie dennoch auf längere Sicht eine Gefahr für die Anwohner dar, weil sie sich jedes Jahr um einige Millimeter verschiebt. Dazu kommt: Flugasche ist ein wichtiger Zusatzstoff bei der Herstellung von Zement und Beton. Diese muss aufbereitet werden, um Fremdstoffe wie Holz oder Metall zu entfernen und die Korngröße für die Zementindustrie auf 70 mm zu begrenzen. In einem in Europa einzigartigen Projekt beauftragte der belgische Stromversorger Elektrabel seine Tochtergesellschaft Tractebel Engineering damit, eine Aufbereitungsanlage auszulegen und zu installieren. Das Unternehmen bietet Ingenieur- und Beratungslösungen für die Branchen Energie, Nuklearenergie, Gas sowie für Industrie und Infrastruktur. In zehn Jahren soll die Halde komplett abgetragen sein. Dann ist auf dem Gelände ein Naturpark geplant, der ganz nach den Wünschen der Anwohner und der lokalen Behörden gestaltet wird.

Bis es soweit ist, muss das Schüttgut zur Maas, die etwa 2 km Luftlinie entfernt ist, transportiert werden, damit es dort auf Schiffe verladen werden kann. Allerdings ist das Gelände sehr bergig. Würden für den Transport Lkw zum Einsatz kommen, müssten sie größtenteils weite Strecken über öffentliche Straßen zurücklegen. Das hätte Umwege verursacht, die Transportzeiten verlängert und die Kosten weiter erhöht. Zudem würde die Umwelt durch Abgase, Staub und Lärm belastet. Als wirtschaftliche Alternative entschieden sich die Verantwortlichen für einen Pipe Conveyor der BEUMER Group.

Der Systemanbieter lieferte ein Fördersystem mit einem Achsabstand von 1.800 m. „Aufgrund der Anlagenplanung und der geforderten Förderleistung haben wir den Pipe Conveyor mit einem Durchmesser von 260 mm dimensioniert“, erklärt Vincent Ferlay, Geschäftsführer BEUMER Group France. Der Förderer transportiert 300 t/h Flugasche bei einer Geschwindigkeit von 2,3 m/s. Das Wichtigste ist jedoch: Der geschlossene Transport mit dieser Anlage schützt die Umwelt vor dem trockenen und staubigen Material. Das war eine entscheidende Auflage, damit der Bau dieser Lösung überhaupt genehmigt werden konnte. „Wir mussten bei der Planung unbedingt einen sicheren Materialtransport garantieren“, berichtet Ferlay. „Es durfte keinerlei Flugasche, auch nicht in geringsten Mengen, austreten oder zu Boden fallen.“ Denn die Strecke passiert öffentliche Straßen, Bahngleise und auch Wohngebiete. Damit spielte auch die Geräuschemission eine große Rolle. Das Team der BEUMER Group entwickelte spezielle schalldämmende Elemente, mit denen z. B. Brücken des Pipe Conveyor eingehaust wurden. „An bestimmten Streckenabschnitten durfte in einem Abstand von 10 m zur Anlage ein Wert von 35 dB(A) nicht überschritten werden“, sagt Ferlay. Möglich wird dies u. a. mit der speziellen Schalldämmung, mit besonderen Tragrollen und schallreduzierten Lagern.

In der freien Natur transportiert der Pipe Conveyor die Flugasche zuverlässig über große Steigungen und Gefälle und kann zudem für enge Kurvenradien ausgelegt werden. Deshalb sind, abhängig von der Länge des Förderers, der Beschaffenheit des Geländes und den möglichen Kurvenradien, nur wenige Übergabetürme nötig. Die BEUMER Group kann damit das Fördersystem individuell an die Streckenführung anpassen. Dies schont die Umwelt und reduziert die Kosten. Die Pfeiler, welche die Anlage stützen, sind bis zu 10 m hoch. Eingesetzt werden zugfeste und langlebige Fördergurte. Um dabei die optimale Gurtausführung zu ermitteln, nutzt die BEUMER Group eigene Berechnungsprogramme. Dadurch lassen sich neben Zugkräften auch Kräfte analysieren, die durch Beschleunigung und Verzögerung entstehen – bei gleichzeitiger Berücksichtigung des Eigengewichts des Gurts und des Förderguts. Diese Methode ermöglicht auch die Ermittlung möglicher Kurvenradien. Für Projekte dieser Art bietet die BEUMER Group auch Machbarkeitsstudien und Wirtschaftlichkeitsberechnungen. Damit sich die Anlage gut in die Umgebung einfügt, wurde sie bewusst farblich angepasst.

Der Systemanbieter lieferte die schlüsselfertige Anlage und alle erforderlichen Komponenten wie Filter, Abstreifer sowie Entstaubungssysteme. Zudem kümmerte er sich um das Engineering, die Automation und übernahm den Stahlbau. Dazu kamen Beladeanlagen. Bagger schütten das Material in Trichter und auf Schwingförderrinnen. Von dort gelangt es in den Aufgabebereich des Pipe Conveyor. Am Ende der Förderstrecke installierte die BEUMER Group einen Schiffsbelader. Dieser besteht aus einem feststehenden Ausleger mit einem ausfahrbaren Teleskopgurtförderer (Bild 2). Damit lassen sich die Schiffe effizient befüllen. Der Schiffsbelader ist zudem mit einer Vorrichtung zur Entstaubung ausgerüstet, die einen emissionsfreien Betrieb sicherstellt. So werden 2.000 t/d Flugasche auf ein Schiff verladen, das sie weiter zu einem Zementwerk transportiert.

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Auf der bauma, die vom 8. bis 14. April 2019 in München stattfindet, informiert die BEUMER Group, Beckum, u. a. über wirtschaftliche Transportlösungen für die Bergbauindustrie. Überlandförderer und Pipe Conveyor fördern verschiedene Rohstoffe auch über große Strecken und über oft unwegsames Gelände. In der Regel ist dies schneller, kostengünstiger und umweltschonender als der Einsatz von Lkw. Der Systemlieferant bietet zudem umfangreiche Technik für die Zement- und Baustoffindustrie und ist der einzige Anbieter, der komplette Verpackungslinien aus einer Hand liefert – von der Abfüllung über die Palettierung bis zur Transportverpackung der Palette.

Mit den Überlandförderern und dem Pipe Conveyor von BEUMER können Anwender aus der Bergbauindustrie unterschiedliche Schüttgüter auch über lange Strecken und über oft unwegsames Gelände transportieren (Bild 1). Große Steigungswinkel und enge Kurvenradien ermöglichen eine individuelle und an die jeweilige Aufgabenstellung und Topographie angepasste Streckenführung. Bei der Projektierung dieser Anlagen setzt BEUMER für Planung, Durchführung und Dokumentation auf kamerabestückte Drohnen. Mit speziellen Softwarelösungen wertet der Systemanbieter die aufgenommenen Luftbilder photogrammetrisch aus, um daraus digitale Geländemodelle zu generieren.

Für Lagerplätze, ob mit oder ohne Mischbettanlagen, hat der Systemanbieter Absetzer und Brückenkratzer im Programm. Diese halden das Schüttgut auf und sorgen für einen maximalen Mischeffekt. Anwender können damit auch große Mengen unterschiedlicher Schüttgüter und Schüttgutqualitäten effizient homogenisieren und damit die Gleichmäßigkeit der eingesetzten Rohstoffe sicherstellen. Für eine effiziente Verladung liefert BEUMER Schiffsbelader mit feststehenden Auslegern und ausfahrbaren Teleskopgurtförderern. Ergänzend dazu bietet BEUMER Losebeladeköpfe, mit denen Schüttgüter schnell und staubfrei in Silofahrzeuge verladen werden.

Sowohl für Unternehmen aus der Zement- als auch der Baustoffindustrie zeigt BEUMER wirtschaftliche Lösungen auf der Messe. In Zementwerken wird Klinker mit Temperaturen von 500 bis 800 °C vom Ofenkühler zu den Silos transportiert. Für den effizienten Transport bietet BEUMER mit ihren Gurtstahlzellenförderern robuste Lösungen an. Im Vergleich zum Zugorgan Kette ermöglicht der Gurt u. a. eine höhere Geschwindigkeit und damit bei gleicher Leistung eine schmalere Bauweise. Somit eignen sich diese Förderer auch gut für Modernisierungen.

Geht es um die Abfüllung, Palettierung und Verpackung von Zement, bietet BEUMER komplette Verpackungslinien aus einer Hand – ein klares Alleinstellungsmerkmal in dieser Branche. Der Systemanbieter hat die Abfüllmaschine BEUMER fillpac für unterschiedliche Anforderungen in verschiedenen Ausführungen im Programm. Das Besondere an dieser Abfülltechnik ist, dass verschiedene Materialien von sehr feiner bis sehr grober Struktur gehandhabt werden können. Dazu kommen unterschiedliche Palettierlösungen sowie eine Hochleistungsverpackungsanlage mit ausgefeilten Features.

Vor dem Hintergrund der weltweiten Klimadiskussion nimmt der Einsatz sogenannter alternativer Brenn- und Rohstoffe (AFR – Alternative Fuels and Raw Materials) bei der energieintensiven Zementherstellung stetig zu. BEUMER bietet für Zementwerke maßgeschneiderte Systeme für die gesamte Materialflusskette – von der Annahme und dem Entladen des Lieferfahrzeugs bis zum Lagern, Beproben, Fördern und Dosieren der festen alternativen Brennstoffe.

BEUMER auf der bauma: Halle B2, Stand 413

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Was im Jahr 2009 mit der bis dato längsten Gurtförderanlage der BEUMER Geschichte begann, wurde im Jahr 2016 noch einmal übertroffen. Um in der Nähe vom chinesischen Pengzhou in der Provinz Sichuan Kalkstein vom Steinbruch zum Zwischensilo zu transportieren, setzt Sichuan Yadong Cement Co, Ltd. seit einigen Jahren auf einen 12,7 km langen Overland Conveyor (OLC) der BEUMER Group, Beckum. Der Muldengurtförderer führt durch gebirgiges Gelände und Naturschutzgebiete, über Wasserläufe und instabilen Untergrund. Im zweiten Projekt kommen zwei weitere OLC zum Einsatz, diesmal mit einer Gesamtlänge von 13,7 km (Bild 1). Diese transportieren den Kalkstein weiter zum Zementwerk. Anders als im ersten Auftrag bestand bei diesem die Aufgabe darin, den Förderer durch bewohntes Gebiet zu bauen. Das von der chinesischen Regierung festgelegte Level für Schallemissionen durfte hierbei nicht überschritten werden.

Die südwestchinesische Provinz Sichuan verfügt über die landesweit höchsten Vorkommen an unterschiedlichen Erzen, wie Titan, Lithium und Silber und hat wirtschaftlich einen sehr hohen Stellenwert. Als Stützen der Industrie gelten zudem die Branchen Elektronik, Maschinenbau, Hüttenindustrie, chemische Industrie, Medizin, Lebensmittel – und Baustoffe. Zu den Zementherstellern im Land gehört Sichuan Yadong Cement Co, Ltd. in der Nähe von Chengdu, der Provinzhauptstadt von Sichuan. Das Unternehmen ist Mitglied der Asia Cement Goup mit Sitz in Taipeh,Taiwan.

Im Jahr 2004 beschloss die Unternehmensgruppe, in Sichuan ein neues Zementwerk zu errichten. Während der Entwicklungsphase erhielt die Asia Cement Group von der chinesischen Regierung die Genehmigung, eine stillgelegte Eisenbahntrasse zu nutzen, um den Kalkstein zu fördern. Als das Werk bereits zur Hälfte fertiggestellt war, entschied die Regierung jedoch den Bau eines neuen Staudamms. Das für den Transport vorgesehene Gelände sollte überflutet werden, wodurch sich die Projektbedingungen grundsätzlich änderten. Straßen würden überschwemmt und Lkw hätten erhebliche Umwege zurückzulegen. Zudem plante die Asia Cement Group, an diesem Standort zwei weitere Ofenlinien zu installieren. Als zeit- und kostengünstigere Alternative bot sich daher die Installation eines horizontal und vertikal kurvengängigen Muldengurtförderers an. Hierfür wandte sich das Unternehmen an die BEUMER Group. Seit Jahren verlässt sich Asia Cement bereits auf die Kompetenz des Systemanbieters und hat u. a. einige Becherwerke in Betrieb.

Die BEUMER Group übernahm das mechanische und elektrische Engineering und lieferte die Kernkomponenten des OLC, überwachte die Montage und nahm ihn in Betrieb. Von Vorteil ist, dass sich die chinesische Gruppengesellschaft BEUMER Machinery Shanghai in Reichweite befindet und schnell vor Ort ist.

Im Mai 2006 vergab die Asia Cement Group den Auftrag für die 12,5 km lange Anlage. Der OLC erreicht einen Massenstrom von 1.500 t/h und eine Fördergeschwindigkeit von 4 m/s. „Im Vergleich zu anderen Förderlösungen eignen sich die offenen Muldengurtförderer für höhere Durchsätze. Des Weiteren können horizontale und vertikale Kurvenradien realisiert werden“, erläutert Andreas Echelmeyer, der den Bereich Conveying and Loading Systems bei der BEUMER Group leitet. Sie können an die jeweilige Aufgabenstellung und Topographie angepasst werden. Mithilfe der selbst entwickelten Berechnungsprogramme lassen sich die statischen und dynamischen Gurtzugkräfte schon in der Projektierung der Anlage genau ermitteln. Dies ist Grundvoraussetzung für die sichere Auslegung horizontaler Kurven. Des Weiteren werden auf Grundlage dieser Berechnungen die Fördergurte und die Antriebstechnik ausgewählt. Dies verspricht einen dauerhaft sicheren Betrieb der gesamten Anlage.

Das zu bewältigende Gelände ist gebirgig und von dichten Bambuswäldern bewachsen, von denen ein Großteil unter Naturschutz steht. Daher hat die Regierung weder eine Genehmigung für eine Serviceroute erteilt, noch die Abholzung gestattet. Auch der Untergrund stellte die Ingenieure der BEUMER Group vor eine Herausforderung. „Der Boden ist wegen vorhergegangenem Kohleabbau instabil. An anderen Stellen besteht der Grund aus Granit, der nur teilweise abgetragen werden konnte“, erklärt Echelmeyer. Weiterhin musste auf der Strecke ein Teilabschnitt von 1,5 km über einen Fluss geleitet werden. Diese Randbedingungen führten dazu, dass rd. 90 % der Anlage vor Ort manuell montiert wurde. Weil der Transport mit Lkw teilweise unmöglich war, wurde die Anlage mit Mulis Stück für Stück zum Montageort transportiert.

Die BEUMER Group stimmte gemeinsam mit dem Zementhersteller den Streckenverlauf des OLC ab. Der Systemanbieter errechnete die Gurtzugkräfte unter Berücksichtigung von acht Horizontalkurven, die Radien von knapp 1.000 bis zu 5.000 m aufweisen. Der festgelegte Streckenverlauf wurde vor Ort auf seine Machbarkeit geprüft. Hierfür gingen Mitarbeiter die gesamte Strecke zu Fuß durch das unwegsame Gelände ab, um die vorgegebenen Standorte für die 460 Stützen direkt im Gelände genau auf ihre Tauglichkeit zu untersuchen. Es wurde hierbei darauf geachtet, dass sich der Verlauf des Förderers – soweit es technisch möglich ist – an die Topographie anschmiegt. Da Höhenunterschiede von bis zu 100 m auf kürzesten Abständen überwunden werden mussten, wurden mehrere Abschnitte mit bis zu 55 m hohen Brücken versehen. Ein Teilabschnitt wurde mit einem 130 m langen Tunnel realsiert.

In Zusammenarbeit mit dem Kunden übernahm die BEUMER Group die Konstruktion des OLC und der Brücken. Der Systemanbieter entwickelte, baute und lieferte die Kernteile für die Antriebs- und Spannstationen sowie den Gurt mit einer Gesamtlänge von 25 km, die Tragrollen und die Antriebstechnik. Seit Februar 2009 fördert der OLC das Schüttgut vom Steinbruch zur Siloverladestation. Seit der Inbetriebnahme des ersten Abschnitts wurde der Massenstrom des Förderers in zwei Stufen erhöht. Heute fördert die Anlage einen Massenstrom von 2.200 t/h bei einer Fördergeschwindigkeit von 4,5 m/s.

Im Juli 2013 beauftragte Asia Cement die BEUMER Group erneut. Nun sollten nicht mehr Lkw den Kalkstein von der Siloverladestation zum Zementwerk transportieren, sondern ein weiterer wirtschaftlicher OLC. Zur Deckung des Werkbedarfs wurde ein Massenstrom von 2.200 t/h Kalkstein benötigt. Im Rahmen dieses Projekts sollte der erste Förderer daran angepasst werden. „Wir planten einen zweiten Muldengurtförderer mit einer Gesamtlänge von 13,7 km“, sagt Echelmeyer. Mit dieser Länge ging die Anlage in die Firmengeschichte des Systemanbieters ein.

Solch große Projekte unterliegen oft Unvorhersehbarkeiten. Und auch hier mussten die Ingenieure Flexibilität zeigen. Während der Planungsphase kaufte der Zementhersteller ein weiteres Werk im etwa 10 km entfernten Lanfeng. „Wir mussten nun die Anlage so auslegen, dass sie die Möglichkeit bietet, beide Standorte mit Kalkstein zu versorgen“, erläutert Echelmeyer. Für das Team galt es, den OLC zweizuteilen. Nach einer Länge von 5,4 km lässt sich ein künftiger weiterer Förderer nach Lanfeng beschicken. Im Februar 2015 startete der Systemanbieter mit der Montage des Bandgerüsts.

Bei beiden Teilen des OLC sind vier Horizontalkurven mit Radien von 1.200, 1.500 und 1.800 m verbaut. BEUMER lieferte das Engineering sowie Bauteile wie Trommeln, Motoren, Antriebs- und Steuerungstechnik und die gesamte Automatisierung. Die Montage erfolgte unter Aufsicht eines Richtmeisters der BEUMER Group, und ein BEUMER-Elektroingenieur unterstützte die Verkabelung der Anlage. Die Inbetriebnahme im Mai 2016 übernahm der Systemanbieter. Der Muldengurtförderer versorgt nun drei Ofenlinien, eine vierte ist geplant.

Die Anforderungen unterschieden sich bei beiden Projekten. Waren es im ersten Auftrag das gebirgige Gelände, instabiler Untergrund sowie das Durchqueren von Naturschutzgebieten und Flussläufen (Bild 2), musste die BEUMER Group beim zweiten Projekt die Anlage durch bewohntes Gebiet bauen. Genaue Vorgaben der chinesischen Regierung legten fest, wie hoch die Lärmemission der Anlage sein darf, um die Anwohner nicht zu belästigen. Um die Lärmemission für die Bewohner zu senken, traf der Systemlieferant verschiedene konstruktive Maßnahmen. „Wir haben u. a. geräuschreduzierte Tragrollen sowie entsprechend dimensionierte Schutzhauben an den Antriebsstationen eingesetzt“, erklärt Echelmeyer. Das Team der BEUMER Group optmimierte daher zusammen mit dem Betreiber nicht nur das Bandgerüst, sondern auch die komplett eingehauste Fördererbrücke.

Die BEUMER Group konnte bei diesem Gesamtprojekt einen sicheren und leisen Transport des Kalksteins ermöglichen, ohne Mensch und Natur zu stören.

 

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Die BEUMER Group, Beckum, hat in den USA den Auftrag für die Konstruktion, Lieferung und Montage einer fast 6,5 km langen Förderanlage für die Prairie Eagle Mine von Knight Hawk Coal in Ilinois erhalten (Bild 1).

Prairie Eagle ist das größte Kohlebergwerk von Knight Hawk und als eines der effizientesten Untertagebergwerke der USA bekannt. Das Unternehmen hat eine Jahresproduktion von 5 Mio. t Kohle, von denen mehr als 80 % in Prairie Eagle verarbeitet und ausgeliefert werden. Im Jahr 2005 eröffnete das Bergwerk in Illinois für den Tagebau. Nachträglich wurde Prairie Eagle um zwei Untertagebergwerke, die Hauptkohleaufbereitungsanlage von Knight Hawk und verschiedene Einrichtungen zur LKW-Beladung erweitert.

Der Muldengurtförderer, der im Frühjahr 2019 in Betrieb gehen soll, wird Kohle vom neuen Zugang des Untertagebergwerks zur Hauptaufbereitungsanlage von Prairie Eagle transportieren. Damit kann das Unternehmen einen Teil seines Untertagebergwerks schließen. Zudem fördert die neue Anlage die Kohle in der Nähe der laufenden Bergbauarbeiten an die Oberfläche.

Für BEUMER ist dies bereits das dritte Projekt mit kurvengängigen Überland-Muldengurtförderern in Nordamerika. „Unsere Kurvenförderertechnologie ist bei Montage und Betrieb kostengünstiger als eine konventionelle Förderanlage“, sagt Brad Williams, Vice President Sales and Business Development von BEUMER in den USA. „Darüber hinaus hat Knight Hawk mit dieser Technik auch im Vergleich zu Transporten mit LKW langfristig finanzielle und umwelttechnische Vorteile.“

„In der ursprünglichen Ausschreibung hat der Kunde vier gerade Förderer angefragt, bei denen drei Übergabetürme benötigt worden wären“, berichtet Williams weiter. BEUMERs Angebot beinhaltet stattdessen eine kurvengängige, durchgehende Förderanlage. Dadurch entfallen die Kosten für die Übergabetürme. Zudem verringert diese Lösung den Staubanfall, Geräusche, Wartungs- und Betriebskosten, die mit den Übergabestellen verbunden wären, ebenso die Anzahl der Komponenten und damit der erforderlichen Ersatzteile. Ein weiterer Vorteil ist, dass die Förderanlage von BEUMER eine Verfügbarkeit von 98 % bietet, während in vier Reihen geschaltete Förderer nur eine Verfügbarkeit von rd. 92 % haben.

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Amir Reza Sinai ist seit dem 1. Januar 2018 neuer Geschäftsführer der BEUMER Group (Thailand) Co., Ltd. mit Sitz in Bangkok. Mit 59 Mitarbeitern in der Tochtergesellschaft – regionaler Hauptsitz der BEUMER Group in Südost- und Ostasien – werden Kunden der Geschäftsfelder Conveying & Loading Systems, Palettier- und Verpackungssysteme sowie Zement betreut.

Die Cooperativa La Cruz Azul S.C.L., dritt-größter Zementhersteller in Mexiko, benötigte eine komplette Verpackungslinie, um unterschiedliche Varianten eines neuen Fliesenmörtels flexibel abfüllen, palettieren und verpacken zu können – und das vollautomatisch. Die BEUMER Group, Beckum, setzte sich mit einer überzeugenden Lösung gegen den Wettbewerb durch – und lieferte alles aus einer Hand. Dazu gehört auch die Abfüllanlage BEUMER fillpac R, die an die Abfüllung verschiedener Materialien angepasst ist. Um die hochwertigen Materialien noch effizienter abzufüllen, ist sie mit dem Sackaufstecker BEUMER bag placer ausgerüstet. Cruz Azul erreicht mit der neuen Verpackungslinie die geplante Produktionskapazität.

Brücken, Hochhäuser, Straßen-, U-Bahn- und Abwassertunnel: Mexiko baut fleißig – z. T. die derzeit größten Bauprojekte in Lateinamerika. Damit ist das Land gleich nach Brasilien der zweitgrößte Zementmarkt des Kontinents. Um sich gegen nationalen und internationalen Wettbewerb zu behaupten, entwickeln mexikanische Produzenten immer hochwertigere Materialien. Zu diesen Herstellern gehört die Cooperativa La Cruz Azul mit Hauptsitz in Mexiko-Stadt. Das im Jahr 1881 gegründete Unternehmen fertigt ausschließlich für den heimischen Markt. Der Hersteller betreibt im Land vier Werke und stellt pro Jahr u. a. etwa 8 Mio. t Portlandzement her. Das Hauptwerk liegt in Jasso im Bundesstaat Hidalgo (Bild 1).

Erfolg spielt auch beim Zementhersteller Cruz Azul eine große Rolle. Der nationale Marktanteil liegt bei 22 %. Mit dem Ziel, diesen weiter auszubauen, entwickelte die Kooperative deshalb ein neues Produkt, einen exquisiten Fliesenmörtel in acht Varianten. Termintreue ist darüber hinaus ein entscheidender Faktor für Kundenzufriedenheit und Vertrauen – und damit eine Basis für langfristige Geschäftsbeziehungen. Eine geringe Menge des Mörtels soll in Big-Bags, das Gros aber in 20 und 25 kg-Säcken verkauft werden. Dafür benötigte der Hersteller eine komplette Verpackungslinie, die besondere Anforderungen erfüllen muss (Bild 2). Da die verschiedenen Varianten der neuen Produktlinie unterschiedliche Materialdichten und damit jeweils andere Fließeigenschaften aufweisen, soll sich die Abfüllanlage flexibel auf die Materialien sowie auf die kleinere Sackgröße einstellen lassen können, ohne dass Mitarbeiter die Maschine aufwendig umrüsten müssen. Anschließend soll die Linie die Säcke präzise und stabil auf Paletten stapeln und so verpacken, dass der Inhalt u. a. vor Transportschäden und Witterungseinflüssen geschützt ist.

Die BEUMER Group präsentierte Cruz Azul die Abfüllanlage BEUMER fillpac R. „Der Betreiber kann die erforderlichen Parameter für die unterschiedlichen Produkte schnell und einfach ändern und das jeweilige Material effizient in die zwei- bis vierlagigen Papierventilsäcke abfüllen“, beschreibt Projektleiter Ralph Buchholz, Geschäftsführer der BEUMER de México. Im Oktober 2015 lieferte der Systemanbieter die Anlagen. Die Installation übernahmen drei BEUMER Mitarbeiter aus Deutschland und einer aus Mexiko. „Dabei mussten wir die Linie in eine bestehende Gebäudestruktur und die vorhandene Silotechnik einbinden“, berichtet Buchholz.

Der BEUMER fillpac R arbeitet nach dem Turbinenfüllprinzip mit acht rotierenden Füllstutzen. Damit kann er den teilweise sehr feinen Fliesenmörtel sicher handhaben. Die rotierende Füllturbine zeichnet sich durch Schnelligkeit und maximalen Materialdurchsatz aus. „Die Säcke werden während des Füllvorgangs verwogen“, erklärt Buchholz. Dazu ist der BEUMER fillpac mit einer eichfähigen elektronischen Wägeeinrichtung ausgestattet. Eine spezielle Software ermöglicht den permanenten Abgleich des Gewichts zwischen Füllstutzen und Waage. Stimmt das ermittelte Gewicht nicht, werden die Säcke automatisch ausgeschleust. Kurz vor der Materialrückführung werden sie über eine Rutsche geleitet und aufgerissen. Das Material wird aufgefangen und über sogenannte Rückmehlschnecken sowie ein Becherwerk dem Prozess wieder zugeführt.

Die Anlage ist modular aufgebaut. Die Baureihe ist mit dem neuen Sackaufstecker der Baureihe BEUMER bag placer ausgestattet. Dazu kommt ein Sackbündelmagazin für 700 Säcke. Damit kann Cruz Azul die Effizienz der Abfüllanlage weiter steigern. Servomotoren treiben die Antriebsleiste und den Sauggreifer automatisch an. Das Greif- und Aufstecksystem schießt die Säcke vom Stapel auf den Füllstutzen. Pro Stunde lassen sich so mit hoher Genauigkeit 1.800 Säcke mit einem Füllgewicht von 25 kg/h oder 2.250 Säcke mit jeweils 20 kg füllen.

Um die Säcke anschließend vollautomatisch, zuverlässig und vor allem schnell zu palettieren, installierte die BEUMER Group einen Lagenpalettierer vom Typ BEUMER paletpac. Dieser kann 2.600 Säcke in der Stunde im Zehner- oder 2.500 Säcke im Achter-Verband auf Paletten mit den Maßen 1.220 x 1.020 x 245 mm stapeln. „Dafür sorgt eine Doppelbanddrehvorrichtung, die die Säcke formstabil in die geforderte Lage dreht“, erläutert Buchholz. Was die Positioniergenauigkeit anbelangt, bietet diese einen immensen Vorteil gegenüber herkömmlichen Drehverfahren, denn die Anlagenkomponente bewegt die Säcke, ohne sie mechanisch zu verformen: Zwei parallel angetriebene Gurtförderer fahren mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten und drehen so die Säcke an den gewünschten Platz. Die intelligente Steuerung der Doppelbanddrehvorrichtung bezieht die Maße und Gewichte der gefüllten Säcke mit ein. Damit erreicht sie eine exakte Positionierung, die durch die jeweiligen Packmuster vorgegeben ist.

Über Rollenbahnen gelangen die fertigen Sackstapel zur Verpackungsanlage BEUMER stretch hood A. Diese verpackt hier in der Stunde 110 Palettenstapel mit einer Stretchfolienhaube mit Stärken von 40 bis 100 µm. Um die Arbeit für das Wartungspersonal zu erleichtern und damit auch eine höhere Verfügbarkeit der Anlage sicherzustellen, kommt die Verpackungsanlage komplett ohne Bühne aus. Instandhaltungsarbeiten wie das Wechseln der Messer oder der Schweißbalken erfolgen auf Bodenniveau. Ein weiterer Vorteil liegt in der kompakten Bauweise und der damit einhergehenden geringen Bauhöhe und Aufstellfläche.

Im Juni 2016 nahm Cruz Azul die Linie in Betrieb (Bild 3). Heute arbeitet sie rund um die Uhr. Damit kann der Zementhersteller seine geplante Produktionskapazität erreichen. Um einen reibungslosen Betrieb sicherzustellen, ist der Systemanbieter mit Fachleuten sehr nah am Kunden und kann bei möglichen Störungen oder Ausfällen sofort eingreifen. BEUMER hat mit diesem Projekt den ersten BEUMER fillpac R auf dem amerikanischen Kontinent installiert. Die Zusammenarbeit mit dem Systemlieferanten wird weitergehen. Diskutiert wird aktuell über neue Projekte im Bereich Fördern und Laden und in der Palettiertechnik.

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Um ihren Betrieb noch wirtschaftlicher zu gestalten, wird die zum Unternehmen Dyckerhoff gehörende Deuna Zement GmbH in ihrem Werk im thüringischen Deuna künftig die Hauptbrenner der beiden Drehofenanlagen über eine neue Anbindung mit alternativen Brennstoffen befeuern. Die Umweltdienste Bohn GmbH aus dem hessischen Alsfeld wurde im Zuge einer Lieferpartnerschaft mit alternativen Brennstoffen beauftragt, eine Aufbereitungsanlage auf dem Werksgelände von Deuna Zement zu errichten.

Die Umweltdienste Bohn erteilte der BEUMER Group, Beckum, den Auftrag, als Generalunternehmer eine Komplettlösung zu liefern, welche die unterschiedlich zusammengesetzten Materialien effizient fördert und dosiert aufgeben kann. Kern dieser Anlage ist ein Pipe Conveyor: Das geschlossene System transportiert das Material umweltfreundlich, emissionsfrei und energiearm (Bild 1).

Der Lieferumfang umfasst zudem drei Aufgabetrichter mit Schneckenförderer, Gurtförderer, Sternsieb und Waagen. Dazu kommen Stahlbau, Elektronik und Steuerung.

„Der Kunde hat sich für uns entschieden, weil wir die Komplettlösung aus einer Hand liefern“, sagt Tomas Hrala, Projektleiter bei BEUMER. „Mit unserem Know-how und unseren maßgeschneiderten Systemen können wir ihn optimal betreuen.“ Umweltdienste Bohn erhält zudem eine umfassende Unterstützung und hat mit dem Systemanbieter jederzeit einen kompetenten Ansprechpartner.

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Die BEUMER Group, Beckum, ist Preisträger des diesjährigen Axia Award (Bild 1) in der Kategorie „Innovationen – Technologie nutzen“. Das Prüfungs- und Beratungsunternehmen Deloitte hat den Intralogistikspezialisten am 29. November 2017 in Düsseldorf für seine Aktivitäten im Bereich der digitalen Transformation ausgezeichnet. Als Gründer des Axia Award vergibt Deloitte gemeinsam mit der WirtschaftsWoche und dem Bundesverband der deutschen Industrie (BDI) diesen renommierten Preis. BEUMER erhält den Axia-Award damit zum dritten Mal.

Im Rahmen einer festlichen Abendveranstaltung wurde von Deloitte der Preis an sechs mittelständische Unternehmen verliehen, die sich durch vorbildliche Leistungen in nachhaltiger Unternehmensführung auszeichnen. Geehrt wurden Unternehmen in den Kategorien „Strategie – Wachstum beschleunigen“, „Innovation – Technologien nutzen“, „Mensch – Arbeitswelten gestalten“‚ „Ressourcen – Umwelt schützen“, „Sonderpreis – Integration“ und „Sonderpreis – Lebenswerk“.

Neue Technologien verändern radikal und zerstören ganze Branchen. Nachhaltig erfolgreiche Unternehmen setzen sich daher klare Ziele zur Steigerung ihrer Innovationsfähigkeit, binden ihre Mitarbeiter und externe Kooperationspartner eng in die Innovationsfindung ein und setzen die erarbeitete Innovationsstrategie stringent um. Den Preis überreichte im Rahmen der Axia Award-Veranstaltung Lutz Meyer, Partner und Leiter des Mittelstandsprogramms von Deloitte.

Für BEUMER ist die Optimierung interner Prozesse genauso wichtig, wie die Entwicklung neuer Geschäftsmodelle. Dazu gründete das Unternehmen im Umfeld des Digital Hub Logistics, die BEUMER Group Evolution in Dortmund und in Berlin die BG Challenge. Diese entwickeln sogenannte Minimum Viable Products (MVPs), also minimal ausgestattete Prototypen, die reif genug sind für eine Marktanalyse oder Geschäftsmodelle, die komplett neu gedacht werden. Allerdings legt BEUMER Wert auf intensiven Austausch zwischen den Standorten Beckum, Berlin und Dortmund und betont, das Unternehmen müsse ein gemeinsames Ganzes bleiben, welches allerdings auf neue Impulse angewiesen sei.

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Guido Hesse (50) leitet seit Kurzem den Customer Support der BEUMER Group am Hauptsitz in Beckum. In dieser Funktion steuert und koordiniert er das globale Kompetenzzentrum und legt gemeinsam mit seinem Team die technischen und organisatorischen Grundlagen von Service-Dienstleistungen für die BEUMER Produkte aus.

Die BEUMER Group hat mit der BEUMER Overall Operation Monitoring App (Bild 1) eine Anwendung entwickelt, mit der Mitarbeiter über mobile Endgeräte jederzeit den Überblick über alle relevanten Kennzahlen der Verpackungslinien erhalten. Es zeigt den Status quo über Verfügbarkeit, Leistungs-, und Qualitätsgrade sowie den Energie- und Druckluftverbrauch an. Ein effizienter Betrieb aller Anlagen ist somit sichergestellt. Das Programm kann an die kundenspezifischen Anforderungen angepasst werden.

Die BEUMER Group geht mit dieser Neu-entwicklung weiter Richtung Industrie 4.0. BEUMER Overall Operation Monitoring
ermöglicht es Anwendern, über ihre mobilen Endgeräte den aktuellen Status der an ihr System angeschlossenen Abfüll-, Palettier- und Verpackungsanlagen jederzeit im Blick zu behalten. Die App stellt alle Linien mit den wichtigsten Kennzahlen übersichtlich dar. Mitarbeiter erhalten damit wichtige Informationen über die Effektivität der gesamten Linie: Verfügbarkeit, Leistungs-, und Qualitätsgrad der Linie oder der einzelnen Maschinen, Energie- und Druckluftverbrauch. Der Kunde kann sich sämtliche Daten rasch auswerten und diese als Soll-Ist-Vergleich oder als Diagramm darstellen lassen.

Betreiber können die neue App der BEUMER Group an ihre spezifischen Anforderungen anpassen. So können Kennzahlen ergänzt, Linienkonstellationen verändert und weitere Dashboards hinzugefügt werden.

 

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Von den rund 3,5 Mio. Unternehmen in Deutschland forschen weniger als 1 %. Zu dieser kleinen, aber exklusiven Gemeinschaft gehört die BEUMER Group, Beckum. Um sein besonderes Engagement für Forschung und Entwicklung zu würdigen, hat der Stifterverband der deutschen Wissenschaft den Systemanbieter nun mit dem Siegel „Innovativ durch Forschung“ ausgezeichnet (Bild 1).

„Wir freuen uns sehr über diese Ehrung“, sagt Mark Antonius Behler, der bei BEUMER für das Innovationsmanagement verantwortlich ist.

Eine gute Idee ist zwar eine wichtige Voraussetzung, für eine erfolgreiche Innovation braucht es aber deutlich mehr. „Diese Idee muss technisch umgesetzt und zur Marktreife gebracht werden“, weiß Behler. Und nur wer forscht, kann Neues entdecken und Innovation und Wachstum schaffen. BEUMER hat deshalb ein Innovationsmanagement für die systematische Planung, Steuerung und Kontrolle von Innovationen fest in die Unternehmensstrategie integriert. Weil es sich bei diesen Prozessen um bereichsübergreifende Vorgänge handelt, wird eine Innovationskultur von allen Beschäftigten geprägt und getragen.

Der Stifterverband für die Deutsche Wissenschaft zeichnet regelmäßig kreative, Forschung treibende Unternehmen mit diesem speziellen Gütesiegel aus. Die Würdigung gilt für zwei Jahre. (BEUMER)

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Transportadora Callao S.A., Betreiber eines Spezialverladeterminals im Hafen von Callao/Peru, setzt auf einen Pipe Conveyor der BEUMER Group, Beckum, um Zink-, Kupfer- oder Bleikonzentrate verschiedener Bergbaufirmen vom Lager zum Terminal zu befördern (Bild 1). Der rd. 3.000 m lange Förderer passt sich mit seiner dreidimensionalen Kurvengängigkeit der Streckenführung an. Das System verhindert den Kontakt der Konzentrate mit der Umwelt und fördert sie staubfrei zu den Schiffsladeräumen. Die BEUMER Group übernahm das Engineering, die Lieferung sowie den Stahlbau, überwachte die Montage und nahm den Pipe Conveyor in Betrieb.

Callao grenzt direkt an den Pazifischen Ozean. Hier befindet sich nicht nur der größte Flughafen des Landes, sondern auch einer der bedeutendsten Fischerei- und Handelshäfen Südamerikas. In diesem Hafen ist ein modernes Schiffsbeladeterminal für Erzkonzentrate entstanden. Betreiberin ist die Transportadora Callao S.A.

Etwa 75 % der Im- und Exporte Perus, eines der wichtigsten Bergbauländer weltweit, werden in Callao bewältigt. Um die steigende Nachfrage noch effizienter erfüllen zu können, beschloss die peruanische Regierung, den Hafen auszubauen. Neben weiteren Lagerhallen umfassten diese Pläne auch das modernste und größte Schiffsbeladeterminal im Land. Aber noch etwas sollte geändert werden: die Art und Weise, wie die Rohstoffe zu den Schiffsbeladeplätzen gelangen. Bis zum Bau des Spezialterminals wurden LKWs eingesetzt, um die Konzentrate von den Lagern zum Hafenterminal zu transportieren.

Die Minen in Zentralperu befördern ihre Konzentrate zu den Lagern, die sich in einer Entfernung von etwa 3 km vom Hafen befinden. Daher war eine absolut sichere Verbindung für den Materialtransport erforderlich, durch die eine Emission von Partikeln in die Atmosphäre vermieden wird. Schließlich fiel die Entscheidung auf den Pipe Conveyor der BEUMER Group.

Der geschlossene Transport durch den Pipe Conveyor schützt nicht nur die Umwelt vor schädlichen Einflüssen durch die Verunreinigung mit Bleikonzentrat während des Transports. Es werden auch große Distanzen überbrückt und sehr enge Kurvenradien ermöglicht. Wegen der Kurvengängigkeit dieses Gurtförderers sind – abhängig von der Länge des Förderers und der verfügbaren Kurvenradien – wesentlich weniger oder keine Übergabetürme nötig. Der Anwender spart so Kosten und die BEUMER Group kann das System an individuelle Streckenführungen anpassen. Eingesetzt werden zugfeste und langlebige Fördergurte. Um die optimale Gurtausführung zu ermitteln, nutzen die Ingenieure verschiedene Berechnungsprogramme. Damit analysieren sie Zugkräfte oder auch Kräfte, die durch Beschleunigung und Verzögerung entstehen. Ermittelt werden auch die möglichen Kurvenradien. Die BEUMER Group liefert dazu für jedes Projekt maßgeschneiderte Machbarkeitsstudien und Wirtschaftlichkeitsberechnungen. Ein weiterer Vorteil ist die geringe Geräuschemission der gesamten Anlage. Dafür sorgen spezielle Tragrollen, geräuscharme Lager und die Wahl der richtigen Fördergeschwindigkeit. Geräuschmessungen entlang des Pipe Conveyors haben durchgehend Werte ergeben, die weit unter den erlaubten Grenzwerten liegen.

Die BEUMER Group lieferte und installierte einen Pipe Conveyor mit einem Achsabstand von 3.195 m. Aufgrund der Anlagenplanung und der geforderten Förderleistung wurde er mit einem Durchmesser von 400 mm dimensioniert. Der Förderer transportiert 2.300 t/h bei einer Geschwindigkeit von 4,5 m/s und wird von drei Motoren mit je 650 KW Leistung angetrieben. Das System ist mit Filtern, Abstreifern, einem Entstaubungs- und einem Steuerungssystem für die Anlage ausgerüstet. Die BEUMER Group übernahm das Engineering und die Automation, lieferte den Stahlbau und alle erforderlichen Komponenten. Die Baustellenleiter überwachten die Montage und nahmen die Anlage in Betrieb.

Der Prozess läuft nahezu störungsfrei und vor allem sicher. LKW und Züge liefern die Erzeugnisse der Bergbaufirmen von den Minen zu den Erzlagern, von denen aus sie dann der Open-Access-Station zugeführt werden. Dort werden die Konzentrate von einem 43 m langen Zuführband aufgenommen, das diese in einer Höhe von 6 m an den Pipe Conveyor übergibt. Ein Entstaubungssystem sorgt dafür, dass bei diesem Vorgang kein Material freigesetzt wird. Am Streckenende verläuft das Fördersystem im Marinehafen von Callao am Meer entlang bis zum Übergabeturm (Bild 2). Dort öffnet sich der Gurt automatisch. Er gibt das Material auf einen weiteren Gurtförderer, der das Erz zur Schiffs-beladeanlage befördert.

Dieses System, das seit 17 Monaten in Betrieb ist, hat eine Steigerung der Geschwindigkeit von 500 % bei der Verladung von Konzentraten bewirkt und die Wartezeiten der Schiffe bis zur Beladung um mehr als 80 % verringert. Diese Vorteile führen zu Einsparungen bei den Exporteuren und verbessern die Wettbewerbsfähigkeit der Bergbauindustrie in Peru.

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Mit dem neugeschaffenen Bereich Conveying & Loading Systems (CL Systems) entwickelt und realisiert die BEUMER Group, Beckum, weltweit komplexe Systemlösungen für unterschiedliche Branchen, wie Bergbau oder die Zementindustrie, und setzt in ihren weltweit verteilten Niederlassungen Mitarbeiter ein, die projektbezogen zusammenarbeiten. Was sie alle eint: Sie verstehen den Anwender und können so maßgeschneiderte Lösungen entwickeln. Dies zeigen drei eindrucksvolle Referenzen.

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TPI Polene Public Company Ltd.

Zu den Anwendern, bei denen BEUMER erfolgreich eine Förderanlage in Betrieb genommen hat, gehört die TPI Polene Public Company Ltd. Der drittgrößte Zementhersteller in Thailand transportiert mit der komplexen Systemlösung von BEUMER gebrochenen Kalkstein vom Steinbruch zum Mischbett. Dabei bestand die besondere Herausforderung in der Beschaffenheit des Geländes zwischen Steinbruch und Zementwerk. Es mussten nicht nur zahlreiche Hindernisse, sondern auch eine steil abwärts führende Förderstrecke berücksichtigt werden. Das Team plante ein komplexes, aber vor allem wirtschaftliches Gesamtsystem aus insgesamt acht Gurtförderern mit einer Streckenlänge von 6.129 m (Bild 1). Zudem lieferte BEUMER eine PLC-Anlagensteuerung, Übergabe- und Filtersysteme sowie Fremdkörperabscheider.

Ausgelegt ist das System für eine Förderleistung von 2.200 t/h. Das Kernstück des Kalksteintransports besteht aus zwei hangabwärts führenden, generatorisch betriebenen Gurtförderern, gefolgt von einem Muldengurtförderer mit Horizontalkurven. Das Material gelangt vom Brecheraustragsband zu den ersten beiden Muldengurtförderen. Anschließend wird das Fördergut über ein Beschleunigungsband mit der Geschwindigkeit von 2,6 m/s auf den langen Overland-Conveyor übergeben, der eine Geschwindigkeit von 4,5 m/s erreicht. Drei weiterführende Förderer transportieren das Material schließlich zum Mischbett. Ein besonderes Merkmal der hangabwärts führenden Förderer ist ihre Energieerzeugung von insgesamt 640 kW/h. Diese wird ins Stromnetz eingespeist. Die Förderer tragen damit maßgeblich zu einem wirtschaftlichen Betrieb des Gesamtsystems bei.

Um den Abzug aus dem Mischbett zu bedienen und die Mühlenvorbunker der Rohmühlen mit dem Material zu beschicken, lieferte BEUMER weitere vier Bandanlagen mit einer Gesamtlänge von 989 m. Alle Förderer konnten in nur elf Monaten gebaut und montiert werden. Nach der Inbetriebnahme-Phase von drei Monaten folgten noch Leistungstests.

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Cong Thanh

Auch der vietnamnesische Zementhersteller Cong Thanh setzt auf die Systemlösungskompetenz der BEUMER Group, um gebrochenen Kalkstein vom Steinbruch zum Mischbett zu transportieren. In einem gemeinsamen Workshop mit dem Kunden erarbeitete das CL-Team auf Basis des zur Verfügung stehenden schmalen Geländes verschiedene Routenverläufe. Eine besondere Herausforderung stellte eine teilweise steil abfallende Förderstrecke mit zahlreichen Geländehindernissen und sieben Straßenüberquerungen dar.

Zum Einsatz kommt nun ein Gesamtsystem aus vier Förderern mit einer Gesamtlänge von 3,5 km (Bild 2). Dazu lieferte BEUMER noch eine PLC-Anlagensteuerung. Hauptbestandteil ist ein Overland-Conveyor mit drei Horizontalkurven und einer Gesamtantriebsleistung von 600 kW. Ausgelegt ist er für eine kontinuierliche Förderleistung von 2.200 t/h.

Lkw transportieren das Haufwerk von der Abbruchfront des Steinbruchs zum Brecher. Abzugsförderer übergeben den auf weniger als 100 mm vorgebrochenen Kalkstein auf ein Beschleunigungsband, das den langen Gurtförderer beschickt.

Der abwärtsfördernde Muldengurtförderer hat eine Breite von 1 m, einen Achsabstand von 3.200 m und fällt 70 m ab. Er ist mit zwei Heckantrieben und einem Kopfantrieb mit jeweils 200 kW ausgestattet. Seine Fördergeschwindigkeit beträgt 4,5 m/s. Ein besonderes Merkmal sind die geringen Betriebsausgaben. Denn durch die hang-abwärts führende Strecke lässt sich der Förderer bei voller Beladung nahezu energieneutral betreiben. Sein Verbrauch beträgt bei kontinuierlichem Betrieb weniger als 200 kW. Je Tonne Fördergut werden damit keine 0,1 Kilowatt benötigt.

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Sinoma International Engineering Co., Ltd.

Die Abteilung CL-Systems der BEUMER Group ist auch in Indonesien sehr erfolgreich. Der Anlagenbauer Sinoma International Engineering Co., Ltd. erhielt vom indonesischen Endkunden Cemindo Gemilang den Auftrag, auf Java ein schlüsselfertiges Zementwerk zu liefern. Dieses sollte bei der Klinkerproduktion eine Durchsatzleistung von 10.000 t/d erreichen. Sinoma beauftragte in diesem Zusammenhang BEUMER mit der Planung und Lieferung eines Überlandförderers zwischen Steinbruch und Zementwerk.

Bei diesem Projekt stellte nicht nur die topographische Routenführung eine Herausforderung dar, sondern auch der Regenwald. In gemeinsamen Gesprächen zwischen dem BEUMER-Team, Sinoma und dem Endkunden erarbeitete das Team verschiedene Routenverläufe und stellte diese gegenüber. Das Gesamtsystem umfasst nun insgesamt sechs Förderanlagen mit einer Gesamtlänge von 7,6 km (Bild 3). BEUMER lieferte zudem Abzugs- und Beschleunigungsförderer sowie eine PLC-Anlagensteuerung.

Ausgelegt ist das System für einen kontinuierlichen Massenstrom von maximal 3.000 t/h. Hauptbestandteil ist ein 7,4 km langer Überlandförderer. Diesem Muldengurtförderer ist ein Zwischenbunker mit einem Fassungsvermögen von etwa 120 t vorgeschaltet. Über einen drehzahlgeregelten Abzugsförderer gelangt das Material aus diesem Bunker auf ein nachgeschaltetes Beschleunigungsband mit einer Geschwindigkeit von 4 m/s, das den Überlandförderer beschickt. Diese geregelte Beladung stellt insbesondere während der Anfahrphase einen wirtschaftlichen Betrieb der Anlage sicher. Die Dimensionierung der Antriebskomponenten und des Gurtes wird hierdurch günstig beeinflusst und reduziert die Betriebskosten.

Der Muldengurtförderer hat eine Breite von 1.200 mm und einen Achsabstand von 7.381 m. Installiert sind ein Heckantrieb und zwei Kopfantriebe mit jeweils 545 kW. Die Anlage fördert mit einer Geschwindigkeit von 5 m/s und überwindet eine Höhendifferenz von minus 188 m.

Das Fördersystem führt auch an Dörfern vorbei und läuft über weite Strecken durch schützenswerte Regenwälder. Um die Geräuschbelastung für Mensch und Tier zu senken, hat das CL-Systems-Team zahlreiche konstruktive Maßnahmen getroffen, z. B. geräuscharme Tragrollen sowie entsprechend dimensionierte Schutzhauben an den Antriebsstationen. Die Bauzeit betrug nur etwa ein Jahr.

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Die BEUMER Group präsentiert auf der bauma in München ihre Kompetenz als Systemanbieter für Baustoff- und Zementproduzenten. Damit liefert sie ihren Kunden optimale Anlagen und Systeme. BEUMER bietet zudem einen umfassenden Customer Support. Dieser beinhaltet intensive Kundenbetreuung, flexible Servicevereinbarungen, individuelle Modernisierungen, effiziente Ersatzteilversorgung, ausführliche Schulungen und Trainings für die Anwender – sowie Residential Service.

Um Unternehmen mit Komplett-lösungen optimal zu unterstützen, hat die BEUMER Group ihre vielfältigen Kompetenzen in den unterschiedlichen Branchen gebündelt und verschiedene Geschäftsbereiche geschaffen. Diese weltweit zuständigen Zentralen kümmern sich um den Vertrieb und das Projektmanagement. Dazu gehört zum Beispiel der Geschäftsbereich Zement.

In den Geschäftsbereich Conveying & Loading Systems fallen unter anderem Pipe Conveyor. Sie transportieren unterschiedliche Schüttgüter auch über große Strecken und oft über unwegsames Gelände. Sie können große Steigungswinkel und enge Kurvenradien bewältigen und lassen sich individuell an die jeweilige Aufgabenstellung und Topographie anpassen (Bild 1).

Im Programm sind zudem Absetzer und Brückenkratzer für Lagerplätze mit sogenannten Mischbettanlagen. Diese halden das Schüttgut auf und sorgen für einen maximalen Mischeffekt. Anwender können damit auch große Mengen unterschiedlicher Schüttgüter effizient homogenisieren und damit die Gleichmäßigkeit der eingesetzten Rohstoffe sicherstellen.

Weil die Zementherstellung besonders energieintensiv ist, bietet die BEUMER Group Systeme zur Nutzung sogenannter alternativer Brenn- und Rohstoffe (AFR – Alternative Fuels and Raw Materials) an. Die Ersatzbrennstoffe werden von Lieferanten fertig aufbereitet angeliefert. Damit die Zement- und Kalkwerke diese festen Materialien effizient fördern und lagern können, bietet BEUMER drei maßgeschneiderte AFR-Systeme an. Sie umfassen die gesamte Materialflusskette von der Annahme und dem Entladen des Lieferfahrzeugs, bis zum Lagern, Beproben, Fördern und Dosieren der festen alternativen Brennstoffe. Der System-integrator liefert zudem Losebeladeköpfe, mit denen Schüttgüter schnell und staubfrei in Silofahrzeuge verladen werden. Auch vollautomatische Belade- und Palettieranlagen gehören zum Produktportfolio.

Materialien wie Zement, Mörtel oder Gips werden in Säcke abgefüllt, verpackt und gelangen so zu den Abnehmern. Der Systemlieferant liefert dafür mit dem Geschäftsbereich Palletizing & Packaging komplette Verpackungslinien aus einer Hand. Dazu gehört die Abfüllmaschine BEUMER fillpac (Bild 2). Diese lässt sich flexibel in bereits bestehende Verpackungslinien integrieren und anpassen. Je nach Anforderungen hat BEUMER verschiedene Ausführungen im Programm. Die Anlage ist mit einer Wägeelektronik ausgestattet, die die Gewichtsgenauigkeit der Säcke sicherstellt. Das Besondere an dieser Abfülltechnik ist, dass verschiedene Materialien von sehr feiner bis sehr grober Struktur mit diesem Maschinentyp abgefüllt werden können. Dazu kommen unterschiedliche Palettierlösungen sowie eine Hochleistungsverpackungsanlage mit ausgefeilten Features.

BEUMER auf der bauma:
Halle: B2, Stand: 413

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Mit innovativen Anlagen und Systemlösungen für die Intralogistik in der Förder- und Verladetechnik, Palettier- und Verpackungstechnik sowie mit Sortier- und Verteilsystemen hat sich die BEUMER Group eine sehr gute Position auf dem Weltmarkt erarbeitet. Die Lösungen kommen in unterschiedlichen Branchen zum Einsatz – zum Beispiel in der Zement-, Ziegel-, Kalk- und Gipsindustrie, im Agrar- und Bergbau, in den Bereichen Chemie, Pharmazie, Energie, Getränke, Nahrungs- und Genussmittel sowie an Flughäfen und in Logistikzentren. Dr. Christoph Beumer, geschäftsführender Gesellschafter und Vorsitzender der Geschäftsführung der BEUMER Group führt das Familienunternehmen seit dem Jahr 2000 in der dritten Generation.

Es ist der 9. Dezember 1935. Der 33-jährige Unternehmer Bernhard Beumer beginnt mit vier Mitarbeitern seinen ersten Arbeitstag. Bisher hat er bei einem Essener Unternehmen in der Fördertechnik gearbeitet. Sein wichtigstes Gründungskapital ist vor allem der Erfahrungsschatz aus seinen bisherigen Tätigkeiten: Angefangen hatte er als Reparaturschlosser, war dann im Bergbau beschäftigt und arbeitete einige Zeit im Ruhrgebiet. Anschließend absolvierte er sein Ingenieurstudium. Mit der Idee, auf eigenen unternehmerischen Beinen zu stehen, beschäftigt sich Bernhard Beumer schon länger. Als er hört, dass in seiner Heimatstadt Beckum eine leer stehende Fabrik zu erwerben ist, greift er zu. Der Grundstein seiner Geschäftsaktivitäten ist die klassische Fördertechnik.

Der junge Oberingenieur kennt sich aus und weiß von den Bedürfnissen der Kunden. Dazu bringt er schon mit der Gründung seiner Firma die ersten Aufträge aus der Baustoff- und Zementindustrie und auch aus dem Bergbau mit. Ein entscheidender Schritt für den Erfolg der BEUMER Fördertechnik ist seine Entwicklung der Tragrolle mit Labyrinthdichtung. Diese Innovation lässt sich der Firmengründer patentieren und integriert sie in weitere Produkte (Bild 1). Die Firma wächst, bis zum Ausbruch des zweiten Weltkriegs sind bereits etwa 100 Mitarbeiter beschäftigt.

Bernhard Beumer heißt nicht nur der Firmengründer, sondern auch sein ältester Sohn. Nach seinem Maschinenbaustudium arbeitet der 18 Jahre lang Seite an Seite mit seinem Vater und übernimmt nach dessen Tod im Jahr 1981 die Firma. In der Fördertechnik treibt Bernhard Beumer vor allem die Entwicklung der Becherwerke voran. Um die Becher zuverlässig am Gurt zu befestigen, setzt er einen Gurt mit Stahlseilen ein. Er ordnet die Stahlseile so an, dass seilfreie Zonen entstehen. In diese können nun Löcher gestanzt werden, um die Becher fest auf dem Gurt zu verschrauben.

Mit diesen Becherwerken schafft BEUMER eine Fördertechnik, mit der sich deutlich höhere Geschwindigkeiten fahren und größere Achsabstände umsetzen lassen. Heute erreichen Gurtbecherwerke von BEUMER Achsabstände von 178 m und mehr. Bis Mitte der 1980er Jahre installiert der Anbieter insgesamt etwa 100 Anlagen, in den Jahren 2007 und 2008 sind es weltweit rund 450 – pro Jahr. Neben der Produktentwicklung in der Fördertechnik treibt Bernhard Beumer jun. erste Entwicklungen im Bereich der Verladeanlagen voran. Auch für die Internationalisierung der Gruppe stellt er entscheidende Weichen und gründet unter anderem Gesellschaften in Brasilien, den USA und Asien.

In den 1960er Jahren legt BEUMER die Grundlagen für kurvengängige Bandanlagen. Die ersten theoretischen Auslegungen am Markt stammen aus der Forschungs- und Entwicklungsabteilung der Beckumer. Heute zählt die Unternehmensgruppe zu den Technologieführern dieser Anlagen – sowohl in offener Ausführung als Muldengurtförderer wie auch als Pipe Conveyor. Eine eindrucksvolle Referenz ist die 12,5 kmlange Muldengurtförderanlage in der chinesischen Provinz Sichuan, die 2008 in Betrieb ging und die pro Stunde rd. 2.200 t Kalkstein vom Steinbruch ins Zementwerk transportiert. Ihre Linienführung ist mehrfach vertikal und horizontal kurvengängig. Die Anlage überbrückt insgesamt 1,5 km Wasserfläche, große Bambuswälder und überwindet auch auf kurzen Distanzen Höhenunterschiede bis zu 100 m. Zu diesem Projekt hat die BEUMER Group nun den Auftrag erhalten, einen weiteren Förderer in ähnlicher Größe zu liefern und zu installieren. Der Kunde plant bereits eine dritte Ausbaustufe.

Im Bereich Verladetechnik entwickelte Bernhard Beumer jun. neue Produkte wie z. B. die dreidimensionale Belademaschine, um Zementsäcke auf Lkw zu verladen. Die Ingenieure trieben während der 1970er Jahre die Entwicklung dieser Maschine bis zur Vollautomatisierung weiter voran.

Seit dem Jahr 2000 führt Dr.-Ing. Christoph Beumer, der Enkel des Firmengründers, das Unternehmen (Bild 2). Den langfristigen Erfolg des Unternehmens sichert BEUMER durch kontrolliertes Wachstum, ein breites Angebotsspektrum und die globale Aufstellung. Die Anlagen und Systeme sind in allen Teilen der Welt im Einsatz. Dazu treibt die Unternehmensgruppe ihre Internationalisierung voran und gründet Gruppengesellschaften, in China und in Thailand sogar Produktionsstandorte. Das Unternehmen ist in den vergangenen Jahren organisch sehr stabil gewachsen. Mit der indischen Enexco Technologies, Hersteller von Mahlanlagen und Packmaschinen für die Zementindustrie, hat BEUMER seine Präsenz in wichtigen Märkten gestärkt und sein Portfolio systematisch ausgeweitet, ohne die angestammten Segmente zu verlassen.

BEUMER liefert und installiert aber nicht nur Anlagen und Systeme, sondern hat mit ihrem Customer Support ein viertes, eigenständiges Geschäftsfeld aufgestellt. Der Customer Support bietet verschiedene Service-Vereinbarungen an. Diese werden individuell auf die Kundenanforderungen abgestimmt und Serviceintervalle sowie die Reaktionszeiten vertraglich festgelegt. Die Vereinbarungen reichen von der reinen Wartung und Inspektion bis zum dauerhaften Einsatz von Servicepersonal vor Ort.

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Vale Malaysia Minerals (VMM), eine Tochtergesellschaft des brasilianischen Bergbaukonzerns Vale SA mit Sitz in Rio de Janeiro, hat die BEUMER Group, Beckum, mit der Lieferung von 16 Muldengurtförderern beauftragt. Mit 100 Mio. US-$ ist das für den Intralogistik-Spezialisten der größte Auftrag der Firmengeschichte im Produktsegment Förder- und Verladetechnik. Mit den Muldengurtförderern wird Vale das Eisenerz-Distributionszentrum in Teluk Rubiah, Manjung District in Perak ausrüsten. Mit der Anlage soll das Eisenerz, das von Brasilien angeliefert wird, gemischt und an Kunden in der Asien-Pazifik-Region ausgeliefert werden. In der Straße von Malakka transportieren Megafrachter das Eisenerz zum Hafen und zu Lageranlagen, um es dort in kleinere Schiffe umzuladen. Diese transportieren den Rohstoff zu den chinesischen Häfen. Eine Erweiterung ist bis 2019 geplant.

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