BHS Sonthofen

Rotorprallmühle und Anlagensteuerung aus einer Hand

Mit der Installation einer zweiten Rotorprallmühle vom Typ RPM 1113 von BHS-Sonthofen ergänzt und optimiert die Firma Dachser derzeit ihr werkseigenes Kieswerk in Türkheim. Darüber hinaus lieferte BHS die gesamte Steuerungstechnik, die eine optimale Verknüpfung der beiden Maschinen ermöglicht. Das erleichtert die Bedienung der Anlage und steigert zudem die Produktivität und Effizienz.

Seit über 60 Jahren versorgt Dachser zahlreiche Bauprojekte zuverlässig mit Baustoffen wie Transportbeton, Sand und Kies. Am Standort Türkheim wird im betriebseigenen Kieswerk aus Überschusskörnungen hochwertiger Sand mit einer Körnung von 0-4 Millimetern für die Betonproduktion hergestellt. „Da wir den Brechsand anschließend mit Natursand verschneiden, muss die erzeugte Kornform dem Natursand möglichst nahekommen“, erklärt Michael Zacher, Leiter Technik bei Dachser. Bisher wurden dazu Stabrohrmühlen eingesetzt. Diese verbrauchten viel Energie bei geringem Durchsatz.

Austausch der Mühlen verbessert die Leistung der Anlage

Seit 2019 zerkleinert daher eine Rotorprallmühle vom Typ RPM 1513 von BHS-Sonthofen das Material auf die benötigte Feinkorngröße. Diese Hochleistungsprallmühle – bei Dachser in einer individuell konfigurierten Version – mit vertikaler Welle eignet sich besonders gut für die Zerkleinerung aller schwach bis mittel abrasiven Mineralien.

Um der steigenden Nachfrage gerecht zu werden, plante Dachser Anfang 2023 eine zusätzliche Erweiterung der Anlage. Aufgrund der positiven Erfahrungen mit BHS-Sonthofen fiel die Entscheidung, die verbliebene, in die Jahre gekommene Stabrohrmühle durch eine weitere Rotorprallmühle zu ersetzen. Dachser entschied sich für den Typ RPM 1113 mit untenliegendem Antrieb für eine noch bessere Wartungszugänglichkeit und ein modifiziertes, erhöhtes Maschinengehäuse mit optimiertem Strömungsverhalten. Im Frühjahr 2023 realisierte BHS gemeinsam mit Dachser die Projektumsetzung und Inbetriebnahme der Maschine.

Sonderausführung sorgt für geringeren Verschleiß und höheren Durchsatz

Bei dem gewählten Maschinengehäuse handelt es sich um eine Sonderausführung des Standardmodells mit zwei vergrößerten Öffnungen im Auslaufbereich, durch die sowohl Brechgut als auch Luft schneller abfließen können. Um auf der Bühne mehr Platz für die Bedienung zu schaffen, wurde ein nach unten gerichteter Flanschmotor eingebaut. Im Vergleich zur Stabrohrmühle ermöglicht die Funktionsweise der RPM 1113 eine deutlich höhere Durchsatzleistung bei gleichzeitig geringerem Energieverbrauch.

Der bei dieser Baureihe hohe Ausnutzungsgrad der eingesetzten Komponenten ist auf den alternierenden Rechts-Links-Betrieb der Maschine zurückzuführen. „Das Kosten-Nutzen-Verhältnis der Rotorprallmühle ist in Bezug auf die Effizienz deutlich besser als das einer Stabrohrmühle“, erklärt Benedikt Weber, zuständig für den Außendienst Baustoffmaschinen in der Region. „Sie bietet einen sehr hohen Zerkleinerungsgrad und liefert einen hervorragenden, kubischen, Sand mit hohem Feinanteil und runden Ecken.“ Aus diesem Grund kommt der Brecher vor allem bei der Sandproduktion für die Beton-, Asphalt- und Trockenmörtelindustrie zum Einsatz.

Effiziente Maschinensteuerung für optimierte Anlagenleistung

BHS-Sonthofen lieferte außerdem die komplette, eigens mit Dachser abgestimmte Anlagensteuerung für die beiden Rotorprallmühlen sowie die dazugehörige Peripherie. In die Steuerung integriert sind leistungsfähige Frequenzumrichter für einen energieeffizienten Betrieb der Maschinen sowie eine moderne Bedienoberfläche mittels Touchscreens. „Beide Maschinen liefern trotz unterschiedlicher Aufgabegüter einen identischen, qualitativ hochwertigen Brechsand, der sich einer großen Nachfrage erfreut“, fasst Michael Zacher die Vorteile der beiden Mühlen zusammen. „Dass Anlage und Steuerung bei BHS-Sonthofen aus einer Hand kommen, hat uns sowohl die Installation als auch den laufenden Betrieb sehr erleichtert.“

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Auf der diesjährigen IFAT legt BHS-Sonthofen (Stand B4-351/450) als führender Anbieter von Maschinen und Prozesslösungen im Bereich metallhaltiger Verbundstoffe den Messeschwerpunkt auf die Metallrückgewinnung aus metallhaltigen Abfallstoffen wie Elektro- und Elektronikschrott, Müllverbrennungsasche (MVA) und Shredder-Reststoffe aus Automotive Shredder Residue (ASR). Ein zweites Fokusthema ist das effiziente und sichere Recycling von Lithium-Ionen-Batterien.

„Transforming materials into value“ – den maximalen Wert aus unterschiedlichen Stoffen wirtschaftlich hervorbringen – das ist die Mission von BHS-Sonthofen. An seinem Messestand zeigt das Unternehmen auf Themeninseln eindrücklich, wie es dieser Mission zum einen beim Recycling von metallhaltigen Rest- und Abfallstoffen und zum anderen beim Batterierecycling mit tiefgreifendem Verfahrens-Know-how gerecht wird. Ein breites Technologieportfolio, Versuche im hauseigenen Test Center, Anlagenengineering, internationales Projektmanagement und langjährige Erfahrungswerte bilden die Grundlage für innovative, effiziente Recyclinglösungen.

Technologieführer für die Metallrückgewinnung aus metallhaltigen Verbundstoffen

„Als eines der zentralen Branchenthemen sehen wir die sortenreine Rückgewinnung wertvoller Metalle an“, kommentiert Daniel Zeiler, Leiter des Geschäftsbereichs Recyclingtechnik. „In den letzten Jahren hat BHS-Sonthofen stetig in die Weiterentwicklung investiert, um die Metallrückgewinnung aus unterschiedlichsten Aufgabematerialien weiter zu verbessern. Je nach Material bieten wir ein optimiertes, auf die individuellen Anforderungen zugeschnittenes Verfahren sowie die dazu nötigen Kernmaschinen aus eigener Fertigung.“ In der Themeninsel für die Metallrückgewinnung können sich Besucher ein Bild vom Input-Material, dem jeweiligen Aufbereitungsprozess und dem Recyclingergebnis machen.

Als jüngste Referenz dient in diesem Zusammenhang eine bei dem südfranzösischen Unternehmen Envie implementierte Lösung. Envie in Toulouse ist auf das Recycling von Elektro- und Elektronikschrott (WEEE) spezialisiert. Mittels einer komplett neuen Anlage mit einem BHS Vorzerreißer und einem Rotorshredder (Typ RS) hat der Kunde 2023 seine Kapazitäten erweitert und dabei die Output-Qualität und -Menge deutlich verbessert.

Komplettlösungen für effizientes Batterierecycling aus einer Hand

Für die Entwicklung nachhaltiger Energiespeicherlösungen spielt Batterierecycling heutzutage eine Schlüsselrolle. Vor wenigen Jahren hat BHS-Sonthofen ein neuartiges, sicheres Verfahren zum effizienten Recycling von Lithium-Ionen-Batterien entwickelt, das sich inzwischen in mehreren Referenzen im Produktionsmaßstab erfolgreich bewährt hat. Das Mechanisch-Trocken-Verfahren unter Schutzatmosphäre besteht aus den drei Hauptstufen Zerkleinerung, Vakuumtrocknung und Sortierung. Die Trocknung wird durch eine Kondensation zur Elektrolytrückgewinnung und Gasreinigung ergänzt. Die drei Verfahrensstufen haben zwischenzeitlich einen so hohen Reifegrad, dass sie als fertige Standardmodule angeboten werden. Mit dem Verfahren lassen sich wertvolle Rohstoffe wie in Schwarzer Masse konzentriertes Lithium, Nickel, Kobalt und Mangan zu einem Anteil von mehr als 97% in den Wertstoffkreislauf zurückführen. Auch Wertstoffe wie Aluminium, Kupfer und Eisen lassen sich zu einem hohen Anteil zurückgewinnen. In der Themeninsel können sich Besucher über das Verfahren und die Lösung eingehend informieren.

„Wir sind der einzige Anbieter, der alle wesentlichen Verfahrensschritte beim mechanischen Batterierecycling technologisch abdeckt und deshalb die relevanten Verfahrensmodule aus einer Hand bietet. Kunden profitieren hier von unseren gebündelten Erfahrungen und dem vereinten Verfahrens-Know-how aus Aufbereitungs- und klassischer Prozesstechnik“, erklärt Zeiler. „So greifen wir auf Trocknungstechnologien aus unserem Geschäftsbereich Prozesstechnik zurück, die sonst in der chemischen oder pharmazeutischen Industrie zum Einsatz kommen.“ Die jüngste Referenz ist eine bei der BASF in Schwarzheide im Bau befindliche großtechnische Anlage zur Rückgewinnung von Schwarzer Masse. „Zusammen mit der BASF setzen wir unser drittes Großprojekt in den letzten zwei Jahren erfolgreich um“, so Zeiler. „Diese Erfahrungswerte sorgen beim Kunden für Prozess- und Investitionssicherheit.“

Umfassendes Portfolio an Maschinentechnologien und Anlagen

Für die effektive Aufbereitung sowie Vor- und Nachzerkleinerung von werthaltigen Abfallstoffen bietet BHS-Sonthofen das volle Programm an Maschinentechnologie und Komplettanlagen inklusive Trenn- und Siebtechnik. Die neuste Produktentwicklung für die Vorzerkleinerung ist der RAPAX, ein leistungsstarker, universell einsetzbarer Vorzerreißer, der Design und Funktion miteinander verbindet. Als vielseitige und robuste Maschine eignet sich der RAPAX vor allem für die Aufbereitung von unterschiedlichen Metallfraktionen und E-Schrott sowie Gewerbe- und Industriemüll. In der Vorzerkleinerung von Batterien kommt die Rotorschere vom Typ VR als leistungsstarker Zweiwellenzerkleinerer zum Einsatz. Der Einwellenzerkleinerer Universal-Shredder (NGU) findet in der Vor- und Nachzerkleinerung unterschiedlichster Materialien Anwendung, die sich schneiden lassen, wie zum Beispiel NE-Leichtmetalle, Batterien, Datenträger, Kabel oder Ersatzbrennstoffe. Besonders hervorzuheben ist die Weiterentwicklung von VR und NGU hin zu vollständig inertisierbaren und gasdichten Maschinen – entwickelt speziell für die sichere Zerkleinerung von Batterien.

Für die selektive Zerkleinerung gerade im Bereich von E-Schrott oder leichten Metallschrotten bietet BHS den wartungsarmen und robusten Rotorshredder (RS), der das Aufgabematerial durch Prall-, Schlag- und Scherkräfte selektiv zerkleinert, aufschließt und abreinigt. Dabei werden Metallbestandteile optimal gelöst und die Stückgrößen gezielt reduziert. Auch der Hochleistungszerkleinerer Rotorprallmühle (RPMX) schließt zuverlässig Feinfraktionen aus vorzerkleinerten, metallhaltigen Materialverbunden auf, entfernt Kabelummantelungen und andere anhaftenden Stoffe von Metallen. Die Verkugelung der Metalle erlaubt eine sortenreine Separation.

Mit der Trenn-, Sortier- und Klassiertechnik rundet BHS den Messeauftritt ab. Die Beteiligung an dem Schweizer Unternehmen RW Recycling World erlaubt es, Technologien und Maschinen aus diesem Bereich in Verfahren von BHS zu integrieren. Das bietet dem Anwender in Prozessen zur Rückgewinnung von sortenreinen Metallfraktionen einen deutlichen Mehrwert.

„Mit der IFAT haben wir als Allgäuer Unternehmensgruppe den internationalen Branchentreff quasi vor der eigenen Haustür. Wir freuen uns darauf, Besuchern aus aller Welt einen Einblick in die Wertschöpfungskette mit Verfahren und Technologien von BHS-Sonthofen zu geben“, sagt Zeiler abschließend.

BHS-Sonthofen auf der IFAT in München: Stand B4-351/450, vom 13. -17. Mai 2024

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BHS-Sonthofen liefert an die BASF eine Anlage für die mechanische Aufarbeitung von Lithium-Ionen-Batterien zu Schwarzer Masse. Für BHS ist es bereits die dritte großtechnische Anlage – die erste ist seit über einem Jahr erfolgreich in Betrieb. Kunden profitieren damit von den gebündelten Erfahrungen und dem Know-how des Maschinen- und Anlagenbauers aus dem Allgäu – und gewinnen dadurch mehr Investitionssicherheit.

„Im Zeitraum von etwas mehr als zwei Jahren haben wir im Bereich Batterierecycling neben zwei Pilot- auch zwei Großanlagen in Europa realisiert. Mit dem nun dritten Großprojekt erreichen wir einen hohen Reifegrad eines noch sehr jungen, neuartigen Recyclingverfahrens“, kommentiert Daniel Zeiler, Vice President im Geschäftsbereich Recyclingtechnik bei BHS-Sonthofen. „Dass wir mit der BASF einen weiteren renommierten und innovativen Kunden gewinnen konnten, macht uns besonders stolz.“

Ende Juni 2023 eröffnete die BASF gemeinsam mit Partnern und Kunden feierlich Europas erstes gemeinsames Zentrum für Batteriematerialproduktion und Batterierecycling. Ein bedeutender Baustein ist die von BHS gelieferte Anlage zur mechanischen Aufbereitung von Lithium-Ionen-Batterien, die als ein Schritt gilt, um den Kreislauf in der europäischen Batteriewertschöpfungskette und Rohstoffversorgung zu schließen – und den CO₂-Fußabdruck zu reduzieren.

Die Anlage, deren Inbetriebnahme für 2024 geplant ist, verfügt über eine Verarbeitungskapazität von 15.000 Tonnen ausgedienter Lithium-Ionen-Batterien und Abfälle aus der Batterieproduktion pro Jahr. BASF errichtet die Anlage im brandenburgischen Schwarzheide, wo BASF bereits Kathodenmaterialien für Lithium-Ionen-Batterien herstellt. Die in der Anlage hergestellte Schwarze Masse enthält wertvolle Metalle wie Nickel, Kobalt und Lithium, die in einem weiteren Verarbeitungsschritt bei BASF chemisch extrahiert und dadurch der Produktion neuer Batteriematerialien zugeführt werden.

Recyclinganlage entspricht den hohen Sicherheitsstandards der Chemieindustrie

BHS-Sonthofen und die BASF profitieren gleichermaßen von der umfassenden Zusammenarbeit. „Die Anlage in Schwarzheide wird nach höchsten Umwelt-, Gesundheits- und Sicherheitsstandards gebaut. Um die hohen Anforderungen unseres Kunden zu erfüllen, haben wir für unsere Maschinen und Komponenten in enger Abstimmung mit BASF konstruktive Lösungen erarbeitet“, erklärt Daniel Zeiler die Ergebnisse des ersten Jahres der Zusammenarbeit.

Knut Zöllner, Senior Vice President bei BASF, bestätigt: „Mit BHS-Sonthofen haben wir einen Partner gewählt, der die Welten der klassischen Recyclingtechnik und der chemischen Prozesstechnik besonders gut vereint und mit seiner Erfahrung die BASF gut komplementiert.“

Besonders guter Materialaufschluss

2020 stellte BHS-Sonthofen erstmals ihr innovatives und sicheres Verfahren zum Recycling von Lithium-Ionen-Batterien vor. Das mechanische Verfahren besteht aus den Hauptstufen Zerkleinerung, Trocknung und Siebung. Die Zerkleinerung erfolgt zweistufig und ermöglicht einen besonders guten Materialaufschluss, wobei die Schwarze Masse als Hauptprodukt erhalten wird. Hierbei werden hohe Rückgewinnungsquoten in Abhängigkeit der Kundenanforderungen bei gleichzeitig bester Qualität erreicht. Der durchgängig gasdichte Prozess vom Schredder bis zum Trockner, in dem die Elektrolyte verdampfen, erfüllt die Anforderungen an Anlagensicherheit und Umweltverträglichkeit der BASF.

Vakuumtrockner von BHS extrahiert Elektrolyte

Herzstück der Anlage ist der Vakuumtrockner vom Typ HTC, der die zerkleinerten Batterien im nächsten Schritt langsam erhitzt. BHS greift auch hier auf hauseigene Technologien und Expertise zurück: Mit dem Geschäftsbereich „Process Technology“ ist das Unternehmen ein weltweit führender Anbieter von prozesstechnischen Komponenten und Systemen für die chemische, pharmazeutische und Lebensmittelindustrie.

Beim Erhitzen verdampft das nach der Zerkleinerung übrigbleibende Elektrolyt, während das Material schonend homogenisiert und autogen weiter aufgeschlossen wird. Über die mehrstufige Kondensationseinheit lassen sich die Elektrolytbestandteile zurückgewinnen. Als Schlüsselelement dieses innovativen Recyclingverfahrens lieferte BHS den Vakuumtrockner auch bereits an Marktbegleiter und Kunden mit Großanlagen zum Batterierecycling.

In den zurückliegenden zwei Jahren hat BHS-Sonthofen die in dem Verfahren eingesetzten Technologien und Prozessparameter hinsichtlich Materialauswahl, Arbeitssicherheit und Wartungsfreundlichkeit weiter optimiert. „Beispielsweise gestaltet sich die Bedienung der Schredder noch einfacher und sicherer. Durch einen verbesserten Zugang lassen sich die Maschinen auch einfacher reinigen und warten“, so Zeiler. Außerdem konnte BHS wertvolle Betriebserfahrung aus den bereits realisierten Pilot- und Großanlagen hinsichtlich der Skalierung in das Projekt in Schwarzheide einfließen lassen.

„Das Batterierecycling ist eine zentrale Voraussetzung, um die Kreislaufwirtschaft zu ermöglichen und Quotenvorgaben der EU zu erfüllen“, kommentiert Zeiler abschließend. „Wir beobachten derzeit weltweit massive Investitionen in das Batterierecycling. Gleichzeitig verbessert sich die Recyclingtechnologie kontinuierlich. Das Verfahren von BHS-Sonthofen hat sich dabei inzwischen in der Praxis mehr als bewährt.“

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Bei der BHS-Sonthofen GmbH, Sonthofen, stellt sich der Geschäftsbereich Recyclingtechnik neu auf: Daniel Zeiler übernimmt die Leitung des Bereichs. Alfred Weber, der den Vertrieb im Recyclingsegment des Unternehmens seit 2007 erfolgreich leitete, verabschiedete sich mit dem Jahreswechsel in den Ruhestand (Bild 1).

BHS bietet komplette Anlagenlösungen inklusive Steuerung und Sortiertechnik aus einer Hand an. Innovative Verfahren, wie das Aufbereiten von Lithium-Ionen-Batterien, entwickelte BHS selbst – und trifft dabei den Puls der Zeit. BHS in diesem Marktsegment weiter zu etablieren wird künftig die Aufgabe von Zeiler sein. Zeiler ist dem Maschinen- und Anlagenbau in der Recyclingbranche seit über 20 Jahren eng verbunden. Er war mehr als zehn Jahre in leitender Position bei einem internationalen Konzern im Bereich Schrottrecycling tätig und leitete zuletzt fünf Jahre den Vertrieb bei einem mittelständischen Anlagenbauer im Bereich Kunststoffrecycling. Seit September 2022 ist Zeiler nun in Sonthofen. (BHS/Si.)

Bei BHS-Sonthofen stellt sich der Geschäftsbereich Recyclingtechnik neu auf: Daniel Zeiler übernimmt die Leitung des Bereichs. Alfred Weber, der den Vertrieb im Recyclingsegment des Unternehmens seit 2007 erfolgreich leitete, verabschiedete sich mit dem Jahreswechsel in den Ruhestand.

Alfred Weber hat bei BHS-Sonthofen einige Meilensteine miterlebt: Als er vor 20 Jahren im Vertrieb bei BHS anfing – damals noch im Vertriebsbereich Baumaschinen und Sondermischtechnik – steckte der Recyclingbereich des Unternehmens noch in den Kinderschuhen. Ab 2007 verantwortete Weber den Vertrieb für den Bereich. „Die Herausforderung bestand zunächst darin, das Vertriebsnetz für Recyclingmaschinen und Lösungen von Grund auf aufzubauen. Damals ging es um Maschinen und Anlagen mit Prallzerkleinerung, die bereits zur Aufbereitung von metallhaltigen Reststoffen eingesetzt wurden. Erst Jahre später kamen die reißende und schneidende Technik hinzu“, berichtet der gelernte Chemiefacharbeiter und Verfahrenstechniker. Mittlerweile bietet BHS komplette Anlagenlösungen, inklusive Steuerung und Sortiertechnik aus einer Hand an. Innovative Verfahren, wie das Aufbereiten von Lithium-Ionen-Batterien, entwickelte BHS selbst – und trifft dabei den Puls der Zeit. „Herr Weber hat einen entscheidenden Beitrag dazu geleistet, dass BHS heute ein fester Begriff in der Recyclingbranche ist. Wir danken ihm herzlich für seine Arbeit und sein Engagement in den letzten zwei Jahrzehnten“, fasst Dennis Kemmann, Geschäftsführer von BHS-Sonthofen Herrn Webers Laufbahn im Unternehmen zusammen.

BHS weiter auf Wachstumskurs mit Recyclingexperte Daniel Zeiler

BHS in diesem Marktsegment weiter zu etablieren wird künftig die Aufgabe von Daniel Zeiler sein. Der 48-jährige Rheinländer ist dem Maschinen- und Anlagenbau in der Recyclingbranche seit über 20 Jahren eng verbunden. Er war mehr als zehn Jahre in leitender Position bei einem internationalen Konzern im Bereich Schrottrecycling tätig und leitete zuletzt fünf Jahre den Vertrieb bei einem mittelständischen Anlagenbauer im Bereich Kunststoffrecycling. Seit September 2022 ist Zeiler nun in Sonthofen. „Wir haben spannende Aufgaben bei BHS: die neuen Marktsegmente, wie beispielsweise im Bereich Batterierecycling, weiter aufzubauen und gleichzeitig mit den etablierten Produkten, wie etwa den Verfahren zur Feinaufbereitung von metallhaltigen Abfällen, zu wachsen. In dieser Schnittmenge an bewährten Produkten und neuen Ideen sehe ich großes Potenzial – und bei BHS das erforderliche Know-how und den Innovationsgeist, um neue Lösungen für die Branche zu entwickeln“, freut sich Daniel Zeiler über seinen Wechsel zur BHS.

Zukunftsgerichtete Strategie und neuer Ansprechpartner – bei garantierter Kontinuität

In den letzten Jahren gab es einige Neuerungen bei BHS-Sonthofen. Dazu gehörte die Fokussierung auf einzelne Geschäftsbereiche, die nun noch stärker auf die spezifischen Bedürfnisse der jeweiligen Zielgruppen abgestimmt sind, aber auch die konsequente Ergänzung des Produkt- und Leistungsportfolios. Die Leitung des Geschäftsbereichs Recyclingtechnik übernimmt nun Zeiler, der in seiner Position die Verantwortung für die Bereiche Vertrieb, Projektierung, Prozessentwicklung und das Test Center vereint. „Wir freuen uns, mit Herrn Zeiler einen Kollegen gewonnen zu haben, der mit viel Freude und großem Engagement die Kontinuität im Geschäftsbereich Recyclingtechnik wahrt und gleichzeitig mit uns die Marktposition von BHS weiter ausbaut“, kommentiert Dennis Kemmann die Wahl des neuen Vice President im Recyclingsegment des Unternehmens.

„Als Teil eines starken Teams mit flachen Hierarchien freue ich mich darauf, die Erfolgsgeschichte von BHS fortzuschreiben. Die Nähe zu den Bergen ist ein klarer Standortvorteil“, erklärt Zeiler, der in seiner Freizeit gerne dem Bergsport nachgeht, seine Entscheidung für die neue Stelle mit einem Augenzwinkern. Alfred Weber bestätigt die positive Arbeitsatmosphäre und blickt dankend auf seine Zeit bei BHS zurück: „Es war eine gute Zeit: die tollen Kollegen, Kunden und Partner, die kurzen Entscheidungswege und ein Arbeitgeber, der meine Weiterentwicklung immer unterstützt hat. Ich konnte bei BHS viel vorantreiben in den letzten 20 Jahren – jetzt ist es aber an der Zeit stattdessen meine Harley zu bewegen.“

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Harborlite Aegean in der Türkei, eine Tochtergesellschaft von Imerys, verarbeitet verschiedene Sorten Perlit für die Saftherstellung mit einem Prallbrecher vom Typ PB 0806 von BHS-Sonthofen. Es ist das erste Mal, dass die Maschine für diese Art von Aufgabegut zum Einsatz kommt. Versuche mit Originalmaterial in Sonthofen und frühere Erfahrungen mit den wartungsfreundlichen Maschinen von BHS gaben dem Kunden das nötige Vertrauen für diese ungewöhnliche Wahl.

Hochleistungsmineralien sind für viele Industriezweige von entscheidender Bedeutung – von der Kunststoff- und Farbenherstellung bis hin zu Batterien und Filtrationsprozessen. Imerys, ein weltweit führender Anbieter von mineralischen Speziallösungen für die Industrie, hat Expertise in der Herstellung einer Vielzahl von leistungsstarken Materialien auf Mineralbasis. In der Türkei verarbeitet die Imerys-Tochter Harborlite Aegean zwei Arten von Perlit, ein amorphes vulkanisches Glas, das dort in einem nahe gelegenen Steinbruch abgebaut wird. Die italienische und spanische Saftindustrie verwendet dieses Produkt für die Filtration.

Zuverlässigkeit und geringe Verschleißkosten

Im Jahr 2021 musste einer der Brecher im Werk von Harborlite Aegean in Dikili ersetzt werden. Die alte türkische Prallmühle erreichte die erforderliche Korngröße von 35 Millimetern nicht mehr und hatte somit das Ende ihrer Lebensdauer erreicht. Imerys beschloss, sich an BHS-Sonthofen zu wenden, das dem Unternehmen von einem ähnlichen Projekt her bekannt war: Kurz zuvor hatte BHS einen Rotorschleuderbrecher vom Typ RSMX an ein Werk von Imerys in Teutschenthal in Sachsen-Anhalt geliefert. Dort verarbeitet die Maschine Aluminiumoxid – ein hochabrasives Mineral. Für den robusten RSMX stellte das Material keine größere Herausforderung dar. Die Maschine erwies sich als zuverlässige Wahl mit geringen Verschleißkosten. So überzeugten Technologie und Service von BHS-Sonthofen Imerys davon, dass das deutsche Unternehmen auch für den Ersatz des türkischen Perlitbrechers in Frage kommen würde.

Versuche mit Original-Material in Sonthofen

Nach einer ersten Prüfung der gewünschten Anforderungen entschieden BHS und Harborlite Aegean, dass sich der Prallbrecher vom Typ PB 0806 mit einer Leistung von 50 Tonnen pro Stunde ideal für diese Aufgabe eignet, auch wenn die BHS Maschine zuvor noch nie zu diesem Zweck eingesetzt worden war. Dass die Leistungsfähigkeit der Maschine im Test Center in Sonthofen ausgiebig getestet werden konnte, stimmte das Team sehr zuversichtlich. Für die Versuche transportierte ein Lkw die beiden Sorten des Originalmaterials nach Deutschland. Dabei handelte es sich zum einen um vorzerkleinertes Perlitgestein, das von 0 – 90 mm auf eine Zielgröße von 0 – 35 mm gebracht werden sollte. Das andere Material war eine vorzerkleinerte Fraktion einer anderen Perlitsorte mit 0 – 300 mm und ebenfalls einer Zielgröße von 0 – 35 mm.

„Die Durchführung von Tests mit Originalmaterial gehört bei BHS-Sonthofen zum Standard“, erklärt Projektleiter Hans Traut von BHS. „Mit unseren Versuchen stellen wir sicher, dass die Maschine die beste Wahl für den Kunden ist. Sie gewährleisten gleichzeitig eine optimale Maschinenkonfiguration für minimalen Verschleiß und helfen uns, die Maschine so einzustellen, dass die aufbereiteten Mineralien den Brechanforderungen des Unternehmens entsprechen.“

Die Versuche bestätigten die Empfehlung der Experten. Der BHS Prallbrecher zeigt sich als eine besonders wirtschaftliche Lösung für die Feinzerkleinerung von Perlit mit einer wartungsfreundlichen Konstruktion. Ein entscheidender Vorteil für Harborlite Aegean ist die einstellbare Spaltweite, da dies den Mitarbeitern ermöglicht, die Maschine anzupassen und Verschleiß zu vermeiden, der zu Ungenauigkeiten hinsichtlich der gewünschten Korngröße führt. Damit ist gleichbleibende Produktqualität bei geringen Wartungskosten gewährleistet.

Auch die Durchsatzleistung von 50 Tonnen pro Stunde und die Größe der Maschine passten zu den Anforderungen von Harborlite Aegean und zur bestehenden Anlage. Ende Dezember 2021 hat das türkische Unternehmen die Maschine erfolgreich installiert. „Der Prallbrecher von BHS hat sich als perfekte Lösung für unsere Anlage erwiesen und läuft seit Produktionsbeginn im Januar 2022 reibungslos“, resümiert Hikmet Bozkurt, Plant & Mine Manager bei Harborlite Aegean im türkischen Izmir.

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BHS-Sonthofen präsentiert sein umfangreiches Portfolio im Bereich der Misch- und Zerkleinerungstechnik auf der diesjährigen bauma in München. Das Team freut sich darauf, seine Kunden, Händler und Partner vom 24. bis 30. Oktober 2022 wieder persönlich am Stand 449 in Halle B2 begrüßen zu dürfen. Auf der Weltleitmesse zeigt der Technologieexperte auf 391 m² neben dem Doppelwellen-Chargenmischer, der als Maßstab in der Mischtechnik gilt, einen Einwellen-Durchlaufmischer sowie eine Rotorprallmühle und einen Rotorschleuderbrecher.

„Auf der bauma sind die Maschinen eindeutig der Blickfang. Deshalb stellen wir unsere Maschinen mit geöffnetem Deckel aus, damit die Besucher auch einen Blick in das Innenleben der Mischer und Brecher werfen können“, erzählt Bahar Yerlikaya, Marketing Managerin im Bereich Baustoffmaschinen bei BHS-Sonthofen, und betont: „Wir freuen uns, nach fast zwei Jahren Unterbrechung wieder für unsere Kunden und Partner vor Ort in München präsent zu sein. Schließlich kann die digitale Technik den persönlichen Kontakt nicht ersetzen.“

Für jedes Projekt den richtige Mischer

Im Mittelpunkt des Messeauftritts steht ein Doppelwellen-Chargenmischer vom Typ DKXS 4,50 (Bild 1). Für die Produktion von allen Betonrezepturen ist der Doppelwellen-Chargenmischer von BHS-Sonthofen bei Großprojekten weltweit im Einsatz. Der Wunsch nach schnellem und kosteneffizientem Bauen führt dazu, dass auch die Nachfrage nach leistungsstarken Mischern stetig wächst. Der DKXS 4,50 liefert viereinhalb Kubikmeter Festbeton pro Charge und eignet sich so besonders für industrielle Mischprozesse im mittleren bis hohen Leistungsbereich. Das dreidimensionale Mischprinzip des Mischers führt zu einem intensiveren Materialaustausch und somit zu kürzeren Mischzeiten bei weniger Energiebedarf. Auf der bauma können sich die Besucher über das umfangreiche Baukastensystem des weltweit bewährten Standardmischers und das breite Angebot an Mischergrößen und Zubehör informieren.

Neben dem Doppelwellenmischer präsentiert BHS auf der bauma einen Einwellen-Durchlaufmischer vom Typ MFKG 0520 (Bild 2). Der Mischer ist mit seinem kontinuierlichem Mischsystem die richtige Lösung für das Vermischen von Feinstoffen – egal ob trockene, feuchte, pastöse oder suspensionsartige Gemische. Die spezielle Form und Anordnung der Mischwerkzeuge sorgt für einen intensiven Mischprozess. Das Besondere am BHS Einwellen-Durchlaufmischer ist der selbstreinigende Gummitrog, der Anbackungen von aushärtbarem Mischgut an der Troginnenwand verhindert.

Effiziente Brecher für Steine und Sandherstellung

Im Bereich der Zerkleinerungstechnik erwartet die Besucher am BHS-Stand eine Rotorprallmühle vom Typ RPM 1513 in ihrer neuesten Ausführung (Bild 3). Der Hochleistungs-Zerkleinerer mit vertikaler Welle eignet sich optimal für die Produktion von Qualitätssand. Darüber hinaus zeigt BHS einen Rotorschleuderbrecher vom Typ RSMX 1222, der zur Zerkleinerung und Veredelung mineralischer Materialien eingesetzt wird (Bild 4).

BHS-Sonthofen auf der bauma: Stand B2-449 in München, 24. – 30. Oktober 2022

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Der italienische Hersteller von Planetenmischern Eurostar Concrete Technology S.p.A. und die BHS-Sonthofen GmbH haben sich zum 18.03.2022 zusammengeschlossen. Mit dem Verkauf an den renommierten Maschinenbauer stärkt Eurostar-Geschäftsführer Mario Zaccaron sein Unternehmen und sichert dessen künftige Entwicklung. Zugleich erweitert BHS-Sonthofen mit dem Zukauf das eigene Portfolio an Doppelwellen-Chargenmischern für Baustoffanwendungen um qualitativ hochwertige Planetenmischer für Chargen von bis zu 6.000 Litern. Die zusätzlichen Mischtechnologien bieten Kunden beider Unternehmen mehr Flexibilität bei der Auswahl des Equipments und beim Service.

Planetenmischer werden häufig zur Herstellung von Betonfertigteilen, Betonwaren sowie von Spezialbeton für Umweltschutzzwecke und in der Glasindustrie eingesetzt. Mit dem Zukauf des italienischen Maschinenbauers erwirbt BHS-Sonthofen eine Schlüsseltechnologie im Baustoffbereich, die das bestehende Mischerportfolio um eine weitere verbreitete Mischtechnik ergänzt. Auf diese Weise möchte BHS-Sonthofen seine Position als kompetenter Partner im Bereich der Qualitätsmischer langfristig festigen. „Die Kombination aus Doppelwellen-Chargenmischern, Planetenmischern und anderen Mischertypen ermöglicht es uns, spezifischer auf die Anforderungen unserer Kunden zu reagieren“, betont Dennis Kemmann, Geschäftsführer bei BHS-Sonthofen. Zu diesen Anforderungen gehört zum einen die flexible Auswahl von Maschinen für unterschiedlichste Anwendungen, zum anderen aber auch ein zuverlässiges und großes Servicenetzwerk. Dank der Zusammenführung der beiden Unternehmen profitieren die Kunden von Eurostar von zusätzlichen BHS-Servicestandorten und einem weltweiten, umfassenden Ersatzteilmanagement. „Für Anlagenbauer und Vertriebspartner bedeutet die Erweiterung ein noch attraktiveres Produktportfolio auf technisch hohem Niveau und mit robuster Antriebstechnik.“

Technologische Parallelen

Wie die Doppelwellen-Chargenmischer von BHS-Sonthofen verfügen auch die Maschinen von Eurostar Concrete Technology über speziell entwickelte Antriebe. Zudem ergänzen sich die Geschäftsmodelle der Unternehmen. Beide agieren als Mischerhersteller für Endkunden, Anlagenbauer und Wiederverkäufer. „Dies ist einer der vielen Gründe, die BHS-Sonthofen zum optimalen Partner für uns machen“, erläutert Mario Zaccaron, Geschäftsführer von Eurostar Concrete Technology S.p.A. „Von dem Zukauf profitieren Eurostar und BHS-Sonthofen gleichermaßen: Dank der Erfahrung und dem umfassenden Netzwerk von BHS-Sonthofen können wir noch effizienter produzieren und zudem neue Märkte erschließen“.

Herr Zaccaron bleibt Geschäftsführer von Eurostar Concrete Technology und sorgt für die Kontinuität der Geschäftsaktivitäten an Eurostars Standort in der Nähe von Udine, Italien. Ziel ist es, die Position des Unternehmens weiter zu verbessern und zu stärken.

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BHS-Sonthofen hat ihre bewährte Rotorprallmühle mit neuem Hämmerdesign und Wartungskonzept auf den Markt gebracht (Bild 1). Der Hochleistungs-Zerkleinerer mit vertikaler Welle kommt im Recycling von metallhaltigen Verbundstoffen und industriellen Abfällen für die Feinaufbereitung zum Einsatz. Kunden profitieren von deutlich besserer Output-Qualität, einfacherer Wartung und höherer Maschinenverfügbarkeit.

Die Rückgewinnung wertvoller Metallkonzentrate aus unterschiedlichen Verbundstoffen und industriellen Abfällen stellt eine Herausforderung dar. Gerade bei der Feinaufbereitung erzielen Anwender mit der BHS Rotorprallmühle vom Typ RPMX seit vielen Jahren gute Ergebnisse. Die Maschine ist ein Hochleistungs-Zerkleinerer mit weltweit einzigartigem Schlägerrotor, der kombiniert mit einer verzahnten Ringpanzerung eine besonders intensive Beanspruchung des Aufgabeguts bewirkt. Mit der Rotorprallmühle lassen sich unterschiedlichste metallhaltige Reststoffe verarbeiten – auch Stoffe wie Edelstahl und Kabellitzen, die bisher als problematisch galten.

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Hämmerdesign neu gedacht

Im Vergleich zu früheren Versionen der Maschine hat BHS das Design der stabilen, hufeisenförmigen Hämmer weiter optimiert und gleichzeitig die Festigkeit der Hämmer erhöht (Bild 2). „In das neue Design sind die Ergebnisse und Erkenntnisse der unterschiedlichsten Versuche aus den vergangenen Jahren eingeflossen“, sagt Manuel Huber, der die Konstruktion der Maschine bei BHS-Sonthofen verantwortet. „Wir haben untersucht, wie sich geometrische Veränderungen an den Hämmern auf den Output auswirken. Unsere Versuche zeigen, dass mit einer breiteren Vorderseite der Hämmer Aufschluss und Verkugelung des jeweiligen Materials deutlich besser ablaufen und damit die Output-Qualität deutlich steigt“, erklärt Huber weiter.

Kunden profitieren daher von einer noch besseren Output-Qualität bei gleichzeitig geringerem Verschleiß. Bei kritischem Material impliziert diese erhöhte Output-Qualität gleichzeitig eine bessere Durchsatzleistung, da die Anzahl an Durchläufen durch die Maschine reduziert werden kann.

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Neues Konzept sichert effektive Wartung

In Verbindung mit dem stabileren, robusten Hämmerdesign gewährleistet ein neues Wartungskonzept dem Kunden höhere Maschinenverfügbarkeit und eine einfachere und effektivere Wartung (Bild 3). „Für den Austausch der festsitzenden, gusseisernen Schlaghämmer wurden ein als Dorn bezeichnetes Spezialwerkzeug zum Herauslösen der Hämmer sowie ein Lastaufnehmerhaken in das Design integriert. Im Vergleich zum bisherigen Vorgehen kann der neue Lastaufnehmerhaken in den Hammer eingehakt werden, um diesen per Kran leicht heraus- oder hineinzuheben. Das Personal muss den Hammer nun nicht mehr extra anheben, was die körperliche Belastung der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter reduziert“, so Huber.

Mit dem neuen Design und Wartungskonzept bietet die langlebige BHS Rotorprallmühle dem Kunden Investitionssicherheit und ideale Voraussetzungen für Nachzerkleinerung und Feinaufbereitung metallhaltiger Fraktionen. BHS-Sonthofen setzt mit der Rotorprallmühle einen Maßstab in der Recyclingindustrie. Als Technologieführer für das Recycling von metallhaltigen Verbundstoffen kann das Unternehmen verschiedene Verfahren in seinem Test Center im Produktionsmaßstab über Versuche abbilden und individuell an die jeweiligen Kundenanforderungen anpassen.

Die Rotorprallmühle vom Typ RPMX gehört zu den Exponaten von BHS-Sonthofen auf der IFAT: Stand B4-351/450 in München vom 30. Mai bis 3. Juni 2022

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Vestforbraending setzt auf Technologie von BHS-Sonthofen für neuartigen Prozess zur Behandlung von Flugasche

BHS-Sonthofen unterstützt einen innovativen Recyclingprozess bei der Müllverbrennung mit zwei verschiedenen Technologien: Ein speziell für die Anforderungen des neuen Verfahrens geeigneter Traggurtfilter sowie ein Bandfilter sorgen seit 2021 für eine effiziente Behandlung von Flugasche beim dänischen Kraftwerkbetreiber Vestforbraending. Dieser profitiert gleich doppelt: Wertstoffe können nun aus der Asche zurückgewonnen und die zuvor als Sondermüll deklarierte Asche als normaler Abfall entsorgt werden. Dem Auftrag gingen umfassende Filtrationsversuche im Labormaßstab voraus, um sofort bei Inbetriebnahme ein optimales Prozessergebnis zu erhalten.

Mindestens 50 Prozent der Haushaltsabfälle verwerten und den Rest als Energieressource in Müllverbrennungsanlagen nutzen – das ist aktuelles Ziel der EU. Auf dem Weg dorthin müssen sich Betreiber von Müllverbrennungsanlagen jedoch mit einigen Herausforderungen auseinandersetzen. Bei der Müllverbrennung entsteht mit Salzen und Schwermetallen belastete Asche, die als Sondermüll gilt und auf speziellen Deponien entsorgt werden muss. Dies ist mit langen Transportwegen und hohen Kosten verbunden. Vestforbraending entwickelte unter dem Namen HALOSEP ein neuartiges Verfahren zur Behandlung von Flugasche in Zusammenarbeit mit dem schwedischen Recyclingkonzern Stena Recycling. Das Projekt mit der offiziellen Bezeichnung LIFE HALOSEP wird von der EU mit dem Finanzinstrument LIFE – einem Förderprogramm für Umweltschutzmaßnahmen – unterstützt.

Schwermetalle und Salze können nun aus der Flugasche rückgewonnen werden. Das ermöglicht es, den Aschenrückstand, im Gegensatz zum Ausgangsmaterial, auf normalen Deponien für nicht gefährliche Abfälle zu lagern. Das neue Verfahren ist also in doppelter Hinsicht ein Gewinn: Es macht die Vermarktung von zurückgewonnenen Wertstoffen möglich und senkt die Kosten bei der Entsorgung.

Die Pilotanlage in Kopenhagen nahm 2021 den Betrieb auf, ausgestattet mit Technik von BHS-Sonthofen Process Technology. Samuel Moore, Projektmanager bei Vestforbraending, zeigt sich überzeugt: „BHS-Sonthofen zeichnet sich durch besondere Kompetenzen im Bereich der Filtration aus. Insbesondere für Pilotanlagen ist ein solcher starker Partner im Bereich der Verfahrenstechnik unerlässlich.“

Prozesseffizienz dank optimaler Technik

Die Behandlung der bei der Müllverbrennung anfallenden Flugasche erfolgt in einem mehrschrittigen Prozess. Zuerst wird sie mit dem Waschwasser der Rauchgasreinigung versetzt, was zu einer Auslösung von Metallen und Salzen aus der Asche führt. Ein BHS Bandfilter filtriert dann die so entstehende Suspension (Bild 1). Nach einer weiteren Wäsche bleibt der verbleibende Feststoff als gereinigte Asche zurück.

Das im ersten Schritt verwendete Prozesswasser wird weiter behandelt, um sowohl Salze als auch Metalle zurückzugewinnen. Nach dem Abscheiden des Salzwassers filtriert ein BHS Traggurtfilter mit kontinuierlicher Vakuumfiltration die Suspension (Bild 2), die Metalle bleiben als Feststoff zurück.

Nun kann das Prozesswasser in den Prozess zurückgeführt werden. „Salze und Schwermetalle sind hochkorrosiv. Eine robuste und korrosionsbeständige Bauweise war daher entscheidend bei diesem Projekt“, fasst Simone Ahlert, Technical Sales Manager bei BHS-Sonthofen Process Technology, die wesentlichen Kundenanforderungen zusammen. „BHS-Sonthofen verfügt über umfangreiche Erfahrung mit problematischen Ausgangsstoffen. Alle Maschinen lassen sich zudem im Vorfeld mit dem jeweiligen Material testen.“

Vorab-Versuche liefern alle Fakten

Jeder Prozess ist einzigartig. Daher müssen alle Prozessparameter und Auslegungsgrundlagen für die Wahl der passenden Filtergröße individuell eruiert werden. BHS führte deswegen Vor-Ort-Versuche im Labormaßstab direkt beim Kunden durch – mit genau dem Material, das beim finalen Prozess zum Einsatz kommt.

„Bei einem kontinuierlichen Prozess ist ein konstanter Durchsatz entscheidend – die optimale Anpassung des eingesetzten Traggurtfilters sowie des Bandfilters an den Prozess konnte dank Laborversuchen schon im Vorfeld festgestellt werden. Die Integration in die Gesamtanlage kann so viel effizienter erfolgen, auch bei komplett neuen Verfahren wie HALOSEP – oder artverwandten Prozessen wie beispielsweise FLUWA“, erklärt Ahlert das bewährte Vorgehen.

15.000 Tonnen Flugasche pro Jahr werden in der Anlage behandelt. Moore zeigt sich zuversichtlich, den Prozess mit Hilfe starker Partner wie BHS-Sonthofen weiter optimieren zu können. „Bisher kann Flugasche nur als gefährlicher Abfall in einer Mine oder einem Berg abgelagert werden – mit weiten Transportwegen. Das Ziel des HALOSEP-Verfahrens ist es, die Belastung der Asche zu reduzieren und diese somit lokal deponieren zu können. Wenn das gelingt, prüfen wir die Möglichkeit, die Asche als Baumaterial zu verwenden.“

Weitere Informationen:
BHS Sonthofen GmbH
www.bhs-sonthofen.de

Was tun, wenn es für die Produktionsbedingungen beim Einsatz eines Mischers vorab keine Erfahrungswerte gibt? Was tun weiterhin, wenn die Baustelle für den Mischereinsatz nicht ganz so einfach erreichbar ist? Im Projekt der ARGE ETS Schachtanlage Konrad in Salzgitter-Bleckenstedt waren dies die Startbedingungen für BHS-Sonthofen zur Auslegung eines Doppelwellen-Chargenmischers und Lieferung einer individuell geplanten Mischanlage (Bild 1).

In der Mischanlage soll aus Trockencompound mit unterschiedlichen Betonzusatzmitteln Nassspritzbeton (0-4 mm) hergestellt und ein optimales Endprodukt erreicht werden – in einem Bergwerk bei 1.000 Metern unter Tage.

„Für alle Anforderungen, für die wir in unserem bisherigen Projektportfolio noch keine Beispielfälle verfügbar haben, nutzen wir den BHS-Labormischer vom Typ DKX 0,06 S (Bild 2)“, erklärt Eckhard Rößner, zuständig für den Außendienst Baustoffmaschinen in der Region. Mit dieser maßstabsgetreuen Verkleinerung des großen BHS Doppelwellen-Chargenmischers testeten die Verantwortlichen der ARGE ETS Schachtanlage, wie das Bereitstellungsgemisch (Körnung und Zement) optimal für den Einsatz in der Schachtanlage konzipiert und verarbeitet werden muss. Im Detail sollte die Mischanlage im Anwendungsfeld pro Betoniervorgang 20 bis 25 Kubikmeter Nassspritzbeton herstellen bei einer Betonierdauer von vier bis sechs Stunden. Der Konsistenzbereich für das Fertigprodukt liegt bei F2/F3. Entscheidend ist die exakte Einhaltung des Wasserzementwerts von 0,45 aufgrund der Anforderungen aus der Expositionsklasse XA3.

Erst getestet – dann bestellt

Um Arbeitsweise und Ergebnisse des BHS Doppelwellen-Chargenmischers bestmöglich kennenzulernen, startete die Zusammenarbeit zwischen der ARGE und BHS mit der Anmietung der Labormischstation. In einem zweistufigen Testverfahren ab August 2020 zunächst auf dem Betriebsgelände des ARGE-Beteiligten Schachtbau Nordhausen und anschließend unter Tage prüfte das Team alle Funktionen und Leistungsmerkmale des Mischsystems sowie die Kombination von Trockengemischen mit den Zusatzmitteln verschiedener Anbieter. „Es war für uns wichtig, dass wir die ideale Produkteigenschaften experimentell entwickeln, bevor wir in eine große Anlage investieren. Dafür bot das Laborsystem von BHS optimale Bedingungen“, betont Marcel Hahn, Projektleiter der ARGE. Für die Herstellung des Nassspritzbetons unter Tage wird ein Trockencompound aus Big Bags verwendet mit einem Größtkorn von 4 Millimetern, dem im Mischprozess Stahlfasern hinzugefügt werden. Ist der Beton gemischt, wird das Endprodukt in einem Spezialfahrmischer mit einer Kapazität von 3,5 Kubikmetern verladen und zur Betonpumpe transportiert.

Komplizierte Logistik für die Montage am Einsatzort

Nach dem erfolgreichen Test der Labormaschine bestellte die ARGE Anfang Oktober 2020 die individuell konzipierte BHS-Mischanlage „Stabimix 0,75“. Der Lieferumfang umfasste neben dem BHS Doppelwellen-Chargenmischer vom Typ DKX 0,75 (Bild 3) die komplette Anlagenperipherie sowie eine eigens von der BHS-eigenen Steuerungsabteilung entwickelte Prozess- und Dosiersteuerung.

Ausrüstungen zur Erleichterung der ohnehin schon schwierigen Arbeitsbedingungen unter Tage, wie z.B. eine Hochdruckreinigungsanlage für den Mischer und eine Zentralschmieranlage, rundeten den Lieferumfang ab. „Für die Lieferung der Anlagenteile hatten wir nun – nach der Auftragserteilung – noch ein paar logistische Anforderungen zu bewältigen“, schildert Rößner. „Wir konnten die betreffenden Umfänge nicht einfach liefern und montieren, wie wir das von anderen Einsatzorten gewohnt sind. Sondern wir mussten diese in sinnvolle Einzelteile zerlegt anliefern und über eine Schachtförderanlage in 1.000 Meter Tiefe befördern.“

Die klaren Vorgaben für die Abmessungen der Teile und Transportbehältnisse umfassten ein maximales Format der Bauteile von 2.300 mm Tiefe x 2.700 mm Breite sowie ein maximales Gewicht von 5.000 Kilogramm. Insgesamt beförderte BHS mit diesen Projektvorgaben rund 45 Transportstücke in die Tiefe. Nicht nur die Lieferung und der Transport unter Tage, von der Station des Förderaufzugs bis zum eigentlichen Einsatzort des Mischers (ca. 3 km) auf einer Sohle von 1.000 Meter erforderte minutiöse Planung. Auch die Endmontage musste in gänzlich anderen Arbeitsschritten wie üblich konzipiert werden, da normalerweise deutlich größere Baugruppen angeliefert werden als bei dieser Baustelle unter Tage. Werkzeuge und Arbeitsmaterialien wurden mit Sicherheitsreserven eingeplant, denn schnelle Nachlieferungen waren bei dieser aufwändigen Logistik nicht drin.

Labormaschine garantiert reproduzierbare Mischungen

Anfang Februar 2021 startete der Montagebetrieb vor Ort (Bild 4). Dazu bereiteten sich BHS-Montagespezialisten auf die Arbeit unter Tage vor. Ein Leitmonteur, ein Elektriker sowie ein Steuerungsspezialist wurden eigens für diese Aufgabe gesundheitlich untersucht und für die Arbeiten unter Tage und die dort gültigen Arbeitsschutzvorgaben geschult. In rund vier Wochen wurde der Chargenmischer samt Peripherie mit Unterstützung von eigenem Personal der ARGE montiert und in Betrieb genommen. „Seit dem Frühsommer 2021 produzieren wir nun mit der Anlage von BHS und können die im Labormaßstab getesteten Bedingungen hier unter Tage eins zu eins umsetzen. Das hat wirklich gut funktioniert. Deshalb haben wir uns entschlossen, auch die Labormaschine zu kaufen“, fasst Hahn zusammen. „So kann man auch bei anderen Projekten im Vorfeld ausführliche Dosier- und Mischtests durchführen, da die Laborergebnisse repräsentativ für die Produktionsmaschinen sind.“ Für die ARGE ETS heißt das: Sie erreicht so bei Unter-Tage-Projekten die größtmögliche Sicherheit für Betonierarbeiten.

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Das britische Recyclingunternehmen Recycling Lives betreibt eine von BHS-Sonthofen geplante und realisierte Recyclinganlage – konzipiert für die Verarbeitung verschiedener Materialien wie Automotive Shredder Residue (ASR), Elektro- und Elektronikschrott (WEEE) sowie sogenannte Meatballs (Elektromotoren und Motoranker). Das gemeinsam mit dem Unternehmen entwickelte Verfahren basiert auf einer Wirtschaftlichkeitsanalyse und gewährleistet marktfähige Endprodukte.

Im Zuge von Kapazitätserweiterungen entschied sich das britische Unternehmen Recycling Lives für eine Anlage, mit der es verschiedene Materialien am sechs Hektar großen Standort in Preston gleichzeitig verarbeiten kann (Bild 1). Dazu gehören ASR, Elektro- und Elektronikschrott, Metallverbunde und sogenannte Meatballs. Nachdem BHS ein erstes Konzept für eine Anlage erstellt hatte, erfolgten im Sonthofener Test Center ausgiebige Versuche mit etwa zwei bis drei Tonnen von jedem Material des Kunden.

BHS berechnet Wirtschaftlichkeit nach Versuchen im Test Center

Kunden benötigen für ihre Entscheidungen valide Daten, bevor sie in eine neue Recyclinganlage investieren. Bei den Versuchen und Analysen im Test Center werden unter anderem Daten zu Durchsatz und Materialqualität erhoben. Damit erstellt BHS eine Massenbilanz sowie darauf aufbauend eine Wirtschaftlichkeitsanalyse – ein zentraler Vorteil für die Kunden (Bild 2). Das britische Unternehmen konnte anhand der Kalkulation die Wirtschaftlichkeit der Anlageninvestition abschätzen.

Auf Basis der Versuchsdaten legte das BHS-Team die Anlage entsprechend aus. Das Aufgabematerial gelangt über einen Zubringer in den BHS Rotorshredder vom Typ RS 3218 (Bild 3). Über Prall-, Schlag- und Scherkräfte beanspruchen die Werkzeuge des Rotorshredders das Aufgabegut sehr intensiv (Bild 4). Das Ergebnis ist eine selektive Zerkleinerung: Materialverbunde werden getrennt und die Stückgrößen zielgerecht reduziert. Das Recyclingunternehmen verarbeitet alle Feinfraktionen, die kleiner sind als 25 mm, auf anderen, bestehenden Anlagen weiter. Die Fraktion >25 mm geht auf einen Zick-Zack-Sichter, der das Aufgabegut von Leichtgut (Flusen, Folien, Fasern, Staub etc.) befreit.

Das gereinigte Material gelangt dann über einen Überbandmagnet zu einem Wirbelstromabscheider, der ebenso im Auftrag an BHS enthalten war. BHS hat diese Aggregate im Gesamtsteuerungskonzept berücksichtigt und auch den Stahlbau für diese Teile der Anlage geliefert. Am Ende des von BHS gemeinsam mit dem britischen Kunden entwickelten Verfahrens stehen marktfähige Endprodukte.

Der Chefingenieur von Recycling Lives, Gary Halpin, erklärt: „Die Maschine ist unserem Hauptshredder im Recycling Park in Preston nachgeschaltet. Seit ihrer Installation vor drei Jahren reduziert sie die Partikelgröße effizient weiter. So können wir Metalle und andere Materialien zuverlässig aus dem Abfallstrom zurückgewinnen. Als wertvolle Komponente unserer Abfallverarbeitung trägt sie damit nicht nur zu einem maximalen Mehrwert bei. Ganz im Sinne der Kreislaufwirtschaft erhöhen wir dadurch auch die Menge an recyclefähigem Material.“

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Der Experte für Maschinen- und Anlagenbau BHS-Sonthofen hat sein Test Center am Standort Sonthofen weiter ausgebaut und Modernisierungen im Bereich Recycling und Umwelttechnik vorgenommen. Auf rund 1.000 Quadratmetern führt BHS Versuche mit Zerkleinerungs-, Sortier- und Fördertechnik inklusive Steuerungslösungen für die Recyclingindustrie und Umwelttechnik durch. Seinen Kunden bietet BHS damit die Möglichkeit, sämtliche Prozessschritte zu testen.

Im Bereich Recycling und Umwelt ist kein Aufgabematerial wie das andere: Bevor sich Recyclingunternehmen für ein bestimmtes Anlagen-Layout entscheiden, sind umfangreiche Versuche mit dem jeweiligen Ausgangsmaterial deshalb unumgänglich. Am Unternehmenssitz in Sonthofen bietet BHS daher Kunden und Interessierten aus dem Bereich Recycling die Möglichkeit, ausgiebige Tests mit den eigenen Ausgangsmaterialien durchzuführen. Mit Magneten, Sieben und verschiedenen Trenntischen steht die passende Technik bereit, um die Zerkleinerungsprodukte zu sortieren.

„Als führender Prozessberater und Anbieter für mechanische Verfahrenstechnik ist es unser Anspruch, gemeinsam mit unseren Kunden Komplettlösungen zu entwickeln, die optimal auf ihre Bedürfnisse abgestimmt sind“, erklärt Steffen Hinderer, Director Process Development bei BHS-Sonthofen. „Unser im Sommer 2019 eröffnetes Test Center hat hier bereits neue Maßstäbe in den Bereichen Mischen, Zerkleinern, Recyceln und Filtrieren gesetzt. Dank des Ausbaus der Recycling und Umwelt Testsparte können unsere Kunden ihre Gesamtprozesse aus diesem Bereich nun noch umfassender bei uns vor Ort testen.“

Schlüsselfertige Anlagen für verbesserte Gesamtprozesseffizienz

Zu den Neuanschaffungen für den erweiterten Recycling-Bereich gehören neben optimierter Fördertechnik vor allem Sortiermaschinen, die die Prozesskompetenz von BHS-Sonthofen optimal ergänzen. Auch Trockner und Mischer können bei Bedarf zum Einsatz kommen. „Unsere Kunden können nun ihre gesamten Recycling-Prozesse, vom Ausgangsmaterial bis zu den verkaufsfertigen Produkten, bei uns vor Ort testen. Mit diesem Ansatz eines „One-Stop-Shops“ ermöglichen wir ihnen zeit- und kosteneffiziente Tests ihrer Gesamtanlagen“, erklärt Steffen Hinderer weiter.

Im erweiterten Test Center können Kunden künftig auch einen Eindruck von passenden Anlagensteuerungen für den Bereich Recycling & Umwelt gewinnen. Dabei handelt es sich um Steuerungen für Komplettanlagen von BHS Control Systems, die auf die jeweiligen Kundenanforderungen zugeschnitten sind. Der Anwender profitiert von der offenen Schnittstellenarchitektur der verwendeten Basis-Software Win CC Open Architecture. Das skalierbare System ermöglicht eine reibungslose Integration unterschiedlichster Komponenten, wodurch sich die Anlagensteuerung beliebig und ohne teure Investitionen bei Bedarf erweitern lässt.

Im Test: Recycling von Lithium-Ionen-Batterien

Am Standort Sonthofen verfügt BHS seit Neustem außerdem über Testmöglichkeiten für das Zerkleinern von elektrolytbeladenen und tiefenentladenen Lithium-Ionen-Batterien und Akkus. „Das Recycling von Lithium-Ionen-Batterien ist mit großen sicherheitstechnischen Herausforderungen verbunden“, so Hinderer. „Über die notwendige Infrastruktur verfügen daher nicht viele Anbieter.“ Bei BHS-Sonthofen kann vor Ort unter abgeschlossener Stickstoffatmosphäre in den Maschinen die Zerkleinerung von Batteriepacks, Modulen und Zellen mit einem Einzelgewicht von bis zu 220 Kilogramm Gewicht getestet werden.

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Der dominikanische Baustoffhersteller Calizamar, S.A. setzt auf Zerkleinerungstechnik von BHS-Sonthofen (Bild 1). Das Unternehmen hat die BHS Rotorprallmühle vom Typ RPM 1513 in Betrieb genommen, um hochwertigen Brechsand herzustellen. Mit dieser Maschine befinden sich inzwischen drei Brechanlagen von BHS-Sonthofen im Einsatz in der Karibik.

Für die Baustoffindustrie ist Sand nicht gleich Sand – auch in Ländern mit karibischen Traumstränden wie der Dominikanischen Republik. Nicht jeder natürlich vorkommende Sand eignet sich in Form und Zusammensetzung als Baustoff. Dabei steigt insbesondere der Bedarf an Trocken- und Feinsand für die Trockenmörtel- und Betonherstellung stetig an. Unternehmen wie Calizamar benötigen daher für ihre Produkte hochqualitativen Brechsand mit gleichbleibend verlässlichen Eigenschaften. Da seine ursprünglichen, mobilen Prallbrecher nicht in der Lage waren, entsprechenden Brechsand mit der gewünschten hohen Kubizität herzustellen, führte die Suche nach neuen, geeigneten Maschinen Calizamar zu BHS-Sonthofen.

Die Wahl fiel auf eine BHS-Rotorprallmühle vom Typ RPM 1513 (Bild 2). Der Hochleistungs-Zerkleinerer mit vertikaler Welle erzielt eine hohes Zerkleinerungsverhältnis und eine hervorragende kubische Kornform. Er basiert auf einem Schlägerrotor mit dem weltweit einzigartigen Zerkleinerungsprinzip von BHS: Durch die hohe Umfangsgeschwindigkeit des Rotors entsteht zwischen den Spitzen der hufeisenförmigen Schläger und der Ringpanzerung ein fast permanenter Spalt. Eine geringe Spaltweite und der hohe Energieeintrag aufgrund der Umfangsgeschwindigkeit erzeugen ein zielgerechtes, sehr hohes Zerkleinerungsverhältnis. Das Ergebnis ist ein prozentual höherer Anteil von Feinsand im Kornspektrum von 0 bis 2 mm.

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Mit der neu gegründeten BHS Control Systems GmbH & Co. KG bietet die BHS-Sonthofen GmbH, Sonthofen, jetzt schlüsselfertige Steuerungen für Komplettanlagen im Bereich Recycling & Umwelt. Aus einer Hand erhält der Kunde auf seinen Bedarf zugeschnittene Gesamtlösungen inklusive Recycling-, Steuerungs- und Automatisierungstechnik. Auch beim Transfer der Steuerung auf moderne Systeme ist BHS behilflich.

Mit der Übernahme der Thoma Elektrosteuerungsanlagen GmbH aus Babenhausen zum 1. Januar 2020 erweiterte BHS-Sonthofen das eigene Leistungsportfolio im Bereich Steuerungs- und Automatisierungstechnik deutlich. Auf der Basis von mehr als 30 Jahren Erfahrung und Know-how bietet die Unternehmensgruppe damit jetzt auch bei Großprojekten in der Recyclingbranche Engineering, Lieferung und Aufbau von schlüsselfertigen Anlagensteuerungen (Bild 1). BHS übernimmt sowohl Installation und Inbetriebnahme als auch Support und Schulung der Anwender.

Dabei profitiert der Kunde von der offenen Schnittstellenarchitektur. „Bei der Win CC Open Architecture handelt es sich um ein offenes und skalierbares System, das die reibungslose Integration unterschiedlichster Komponenten ermöglicht und sich für kleine wie große Anlagen eignet“, erklärt Steffen Kämmerer, Chief Technology Officer (CTO) von BHS-Sonthofen und Geschäftsführer der BHS Control Systems. BHS schafft damit die Basis für individuelle Lösungen. Der Kunde kann die Anlage beliebig erweitern – ohne größere Investitionen in das Schnittstellenmanagement. Von einer einfachen Kleinanlage bis zum komplexen High-End-System ist die Architektur hochgradig anpassungsfähig.

Die Win CC Open Architecture ist zudem plattformneutral und läuft über Windows, Linux, An-droid und iOS. Von der Benutzerführung bis hin zur Anlagenanbindung erweist sich das System in der Anwendung als äußerst effizient. Exakt nach individuellen Kundenanforderungen entwickelt BHS die einzelnen Komponenten der Automatisierungs- und Steuerungstechnik am Standort Babenhausen bei Memmingen. Im Geschäftsbereich Recycling & Umwelt setzt BHS Control Systems bereits ein Projekt in der Aufbereitung von Lithium-Ionen-Batterien um.

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Der Sandhersteller Kasprs Build Mate hat Mitte 2019 eine neue Anlage zur Aufbereitung von Überschusskörnungen in Pune/Indien eingeweiht. Herzstück ist die Rotorprallmühle der BHS-Sonthofen GmbH, Sonthofen, die im Gegensatz zu konventionellen VSI-Rotorbrechern auch feines Korn weiter zerkleinert (Bild 1). Kasprs kann so die Überschusskörnungen anderer Unternehmen nutzen, um daraus hochwertigen Sand für Putz und Trockenmörtel für die Bauindustrie herzustellen. Eine hohe Wirtschaftlichkeit geht hier Hand in Hand mit der Schonung natürlicher Sandreserven.

Kasprs Build Mate Private Ltd. ist ein Unternehmen mit Sitz in Pune im indischen Bundesstaat Maharashtra. Das Angebot umfasst Sand, Mörtel, Beton und Ziegelsteine für die stetig wachsende indische Bauindustrie. Großprojekte in den Mega-Metropolen verlangen zudem nach qualitativ sehr hochwertigem Sand. Der Abbau dieses Basisrohstoffs führt unreguliert zu zahlreichen Umweltproblemen wie Erosion, Wasserverschmutzung und erhöhter Gefahr von Überschwemmungen und Dürren. Daher ist es wichtig, diese Ressource möglichst effizient zu nutzen.

Bei der Sandherstellung mit konventionellen VSI-Rotorbrechern, wie sie in Indien in der Regel eingesetzt werden, entsteht eine große Menge an Überschusskörnungen: 10 bis 15 mm große Partikel, die ohne weitere Zerkleinerung im Kreislauf mitfahren. Bis zu 35 % am Gesamtvolumen können die Überschusskörnungen ausmachen. Diese werden nicht weiter genutzt und bei den Sandherstellern aufgeschüttet. Kasprs Build Mate suchte nach einer Möglichkeit, diesen Überschuss ebenfalls zu hochwertigem Sand zu verarbeiten.

Himanshu Mavadiya, Production Applications Manager bei BHS Indien, sah die Rotorprallmühle RPM 1513 als perfekt für diese Aufgabe geeignet an: „Unsere RPM 1513 hat ein zielgerechtes, sehr hohes Zerkleinerungsverhältnis, welches über die Standzeit der Werkzeuge eine gleichbleibende Sieblinie aufweist. Sie ist so in der Lage, aus dem Überschuss konventioneller Rotorbrecher Sand höchster Qualität mit hervorragender Kornform herzustellen.“ Das produzierende Unternehmen profitiert davon erheblich – daneben entlastet jede Tonne Sand, die aus Überschusskörnungen hergestellt werden kann, die natürlichen Sandvorkommen.

BHS verfügt über ein modernes Test Center, in dem im Vorfeld das zu behandelnde Material in diversen Maschinen getestet werden kann. „In diesem speziellen Fall handelt es sich um Basalt – ein magmatisches Gestein, das einige Herausforderungen mit sich bringt“, so Mavadiya. „Mit einer Probe des Gesteins konnten die BHS-Experten in Deutschland Versuche durchführen und so die optimale Maschine samt passender Einstellungen wählen.“ Der Kunde wollte bei dem Projekt nichts dem Zufall überlassen und begutachtete die Maschine am deutschen Produktionsstandort. Das übergeordnete Ziel war es, nicht nur die passende Technologie für den Anwendungsfall zu finden, sondern eine, die sich qualitativ stark von Anbietern im indischen Raum abhebt.

Die ausgewählte Rotorprallmühle RPM 1513 bewährte sich von Anfang an. Insgesamt konnten schon mehrere hunderttausend Tonnen an hochqualitativem Sand hergestellt werden.

Mittlerweile ist der von der BHS-Rotorprallmühle hergestellte Sand eine Marke für sich geworden. „Kunden nennen dieses qualitativ hochwertige Produkt Kasprs Sand. Dieser Name steht stellvertretend für eine optimale, homogene Kornform – trotz des etwas höheren Preises ist es ein begehrter Baurohstoff geworden, insbesondere für ambitionierte Projekte“, berichtet Anup Karwa, Projektverantwortlicher bei Kasprs Build Mate. Im Gegensatz zu natürlich vorkommendem Sand, der oftmals enorme Strecken zurücklegt und teilweise zweifelhafter Herkunft ist, handelt es sich zudem um ein lokales Produkt – das Basaltgestein wird in der Umgebung der Anlage abgebaut und nun durch die Technik von BHS vollständig nutzbar gemacht.

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www.bhs-sonthofen.de

Der Gewinn einer internationalen Ausschreibung resultierte für die BHS-Sonthofen GmbH, Sonthofen, im Bau des bislang größten Mischers in der Unternehmensgeschichte (Bild 1). Ein indischer Zinkminenbetreiber benötigte einen Mischer mit sehr großer Füllmenge. Das bewährte Combimix-System mit Überlauf in dieser außergewöhnlichen Sondergröße wurde von BHS fertiggestellt und befindet sich derzeit unterwegs zum Einsatzort. Wartungsfreundlichkeit, Umsetzung von Kundenwünschen und lokale Ansprechpartner für Serviceleistungen überzeugten den indischen Kunden von BHS.

Das größte Zinkbergwerk der Welt steht in Indien – und wenn es um die Gesamtförderung von Zink geht, rangiert Indien unter den Top 10. Für die Rückverfüllung der Bergwerke brauchen die Betreiber hochwertige und robuste Mischtechnik mit sehr hoher Durchsatzleistung. Abraum und Filterkuchen aus der Zinkproduktion müssen zu einer homogenen Masse ohne Verklumpungen gemischt werden, um sie für die Rückverfüllung möglichst pumpfähig zu machen.

Für den Umbau seiner Anlage und den Umstieg auf neue Mischer suchte ein indischer Bergwerksbetreiber international nach Experten für Mischtechnik. Die Wahl fiel auf BHS – denn BHS überzeugte nicht nur mit hochwertiger, individualisierbarer Technik und umfassender Bergbau-Expertise, sondern auch mit einer eigenen Vertriebs- und Servicegesellschaft in Indien.

Die Anforderungen des Kunden waren klar definiert: Eine längere Verweilzeit des Mischguts im Mischer sowie ein Füllgrad unterhalb der Mischwelle. Dadurch benötigt der Mischer weitaus mehr Füllraum für dieselbe Menge Mischgut als in konventioneller Ausführung. Konstruktionsingenieur Sebastian Poppel zeichnete verantwortlich für die Auslegung der Technik. „Durch diese speziellen Kundenanforderungen musste der Mischer insgesamt ein Fassungsvermögen von 28.000 l aufweisen“, so Poppel: „Ein größerer Mischer ist in der Geschichte von BHS-Sonthofen noch nie geplant worden.“

Die Experten von BHS entschlossen sich für das Combimix-System, einen Doppelwellenmischer der Baureihe DKXC mit Überlauf, als optimale Technik für das Einsatzgebiet. Der Filterkuchen sollte laut Kunde eine lange Verweilzeit haben, damit die finale Masse möglichst homogen und klumpenfrei ist. Um die Kundenanforderungen optimal zu erfüllen, kann BHS auf ein großes Erfahrungswissen zurückgreifen und optional umfangreiche Versuche durchführen. „Bei einem Durchlauf von 263 m³/h kamen wir auf eine Verweilzeit von ungefähr 137 s“, erklärt Poppel. „In dieser Zeit können auch Verklumpungen dank des Hochleistungsmischwerks zu unserer Zufriedenheit aufgelöst werden.“

Charakteristisch für den Doppelwellenmischer von BHS ist das dreidimensionale Mischprinzip. Im turbulenten Überschneidungsbereich der beiden Mischradien kommt es zu einem intensiven Materialaustausch sowie einer hohen Relativbewegung – so kann beim Endprodukt eine sehr gute Homogenität erreicht werden.

Ebenfalls am Herzen lagen dem Kunden eine mögliche Reinigung des Mischers per Hochdruck sowie gute Wartungszugänglichkeit. Auch diese spezifischen Anforderungen konnte BHS problemlos umsetzen. Bei BHS ging der Mischer im August 2019 als größter je produzierter Mischer in der Unternehmensgeschichte vom Band und wurde auf ein Schiff Richtung Indien verladen. Die Montage im Zinkbergwerk erfolgte Ende des Jahres unter Aufsicht von BHS-Experten.

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Der Sandhersteller Kasprs Build Mate hat Mitte 2019 eine neue Anlage zur Aufbereitung von Überschusskörnungen in Pune, Indien eingeweiht. Herzstück ist die Rotorprallmühle von BHS-Sonthofen, die im Gegensatz zu konventionellen VSI-Rotorbrechern auch feines Korn weiter zerkleinert. Kasprs kann so die Überschusskörnungen anderer Unternehmen nutzen, um daraus hochwertigen Sand für Putz und Trockenmörtel für die Bauindustrie herzustellen. Eine hohe Wirtschaftlichkeit geht hier Hand in Hand mit der Schonung natürlicher Sandreserven.

Kasprs Build Mate Private Limited ist ein Unternehmen mit Sitz in Pune im indischen Bundesstaat Maharashtra. Das Angebot umfasst Sand, Mörtel und Beton und Ziegelsteine für die stetig wachsende indische Bauindustrie. Großprojekte in den Mega-Metropolen verlangen zudem nach qualitativ sehr hochwertigem Sand. Der Abbau dieses Basisrohstoffs führt unreguliert zu zahlreichen Umweltproblemen wie Erosion, Wasserverschmutzung und erhöhter Gefahr von Überschwemmungen und Dürren – daher ist es wichtig, diese Ressource möglichst effizient zu nutzen.

Mit BHS-Sonthofen alles aus Gestein herausholen

Bei der Sandherstellung mit konventionellen VSI-Rotorbrechern, wie sie in Indien in der Regel eingesetzt werden, entsteht eine große Menge an Überschusskörnungen: 10 – 15 mm große Partikel, die ohne weitere Zerkleinerung im Kreislauf mitfahren. Bis zu 35 Prozent am Gesamtvolumen können diese Überschusskörnungen ausmachen. Diese werden nicht weiter genutzt und bei den Sandherstellern aufgeschüttet. Kasprs Build Mate suchte nach einer Möglichkeit, diesen Überschuss ebenfalls zu hochwertigem Sand zu verarbeiten.

Himanshu Mavadiya. Production Applications Manager bei BHS Indien, sah die Rotorprallmühle RPM 1513 als perfekt für diese Aufgabe geeignet an: „Unsere RPM 1513 hat ein zielgerechtes, sehr hohes Zerkleinerungsverhältnis, welches über die Standzeit der Werkzeuge eine gleichbleibende Sieblinie aufweist. Sie ist so in der Lage, aus dem Überschuss konventioneller Rotorbrecher Sand höchster Qualität mit hervorragender Kornform herzustellen.“ Das produzierende Unternehmen profitiert davon erheblich – daneben entlastet jede Tonne Sand, die aus Überschusskörnungen hergestellt werden kann, die natürlichen Sandvorkommen.

Vorversuche im Test Center für optimale Lösung

BHS-Sonthofen verfügt über ein modernes Test Center, in dem im Vorfeld das zu behandelnde Material in diversen Maschinen getestet werden kann. „In diesem speziellen Fall handelt es sich um Basalt – ein magmatisches Gestein, das einige Herausforderungen mit sich bringt“, so Mavadiya. „Mit einer Probe des Gesteins konnten die BHS-Experten in Deutschland Versuche durchführen und so die optimale Maschine samt passender Einstellungen wählen.“ Der Kunde wollte bei dem Projekt nichts dem Zufall überlassen und begutachtete die Maschine am deutschen Produktionsstandort. Das übergeordnete Ziel war es, nicht nur die passende Technologie für den Anwendungsfall zu finden, sondern eine, die sich qualitativ stark von Anbietern im indischen Raum abhebt.

Die ausgewählte Rotorprallmühle RPM 1513 bewährte sich von Anfang an. Insgesamt konnten schon mehrere hunderttausend Tonnen an hochqualitativen Sand hergestellt werden. Anup Karwa, Projektverantwortlicher bei Kasprs Build Mate, zeigt sich zufrieden: „Für unser Unternehmen sind effiziente Wertschöpfung und somit Ressourceneinsparung ein enorm wichtiger Entscheidungsfaktor, wenn es um die Wahl neuer Technik geht. BHS-Sonthofen hat uns vor Ort mit ihrem modernen Test Center, erfahrenen Zerkleinerungs-Experten und robusten Hochleistungsmaschinen überzeugt.“

Die Marke „Kasprs Sand“

Mittlerweile ist der von der BHS Rotorprallmühle hergestellte Sand eine Marke für sich geworden. „Kunden nennen dieses qualitativ hochwertige Produkt Kasprs Sand. Dieser Name steht stellvertretend für eine optimale, homogene Kornform – trotz des etwas höheren Preises ist es ein begehrter Baurohstoff geworden, insbesondere für ambitionierte Projekte“, berichtet Karwa. In Gegensatz zu natürlich vorkommendem Sand, der oftmals enorme Strecken zurücklegt und teilweise zweifelhafter Herkunft ist, handelt es sich zudem um ein lokales Produkt – das Basaltgestein wird in der Umgebung der Anlage abgebaut und nun durch die Technik von BHS vollständig nutzbar gemacht.

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Die BHS-Sonthofen GmbH, Sonthofen, ist am 16. Februar 2017 gemeinsam mit den MSW Mineralstoffwerken Südwest mit dem Deutschen Rohstoffeffizienz-Preis 2016 der Bundesministerin für Wirtschaft und Energie ausgezeichnet worden (Bild 1). Die Unternehmen erhielten den Preis für die Entwicklung und erfolgreiche Umsetzung des Combimix-Verfahrens, das vermeintlich verloren geglaubtes Material aus Steinbrüchen wieder zu einem wertvollen Baustoff macht.

BHS hat das Combimix-Verfahren auf Basis seiner Doppelwellen-Chargenmischer entwickelt und gemeinsam mit MSW als erstem deutschen Anwender im Schotterwerk Mönsheim umgesetzt. In Steinbrüchen und Kiesgruben macht Combimix lehmbehaftetes Gestein, das bisher rückverfüllt oder auf Deponien eingelagert werden musste, zu vermarktbarem Material. Darüber hinaus können Millionen Tonnen bereits deponierten – verloren geglaubten – Materials „reaktiviert“ werden.

Mit dem Deutschen Rohstoffeffizienz-Preis 2016 zeichnet das Bundesministerium für Wirtschaft und Energie herausragende Beispiele rohstoff- und materialeffizienter Produkte, Prozesse oder Dienstleistungen sowie anwendungsorientierte Forschungsergebnisse aus. Eine 14-köpfige Jury wählte aus über 40 eingereichten Bewerbungen vier Preisträger in der Kategorie „Unternehmen“ und einen Preisträger in der Kategorie „Forschungseinrichtungen“ aus.

Andre Däschlein, der Vertriebsleiter International für die Misch- und Zerkleinerungstechnik bei BHS, und Benedikt Fahrland, der Geschäftsführer der MSW Mineralstoffwerke Südwest GmbH & Co. KG, nahmen die Auszeichnung aus der Hand von Uwe Beckmeyer, Parlamentarischer Staatssekretär bei der Bundesministerin für Wirtschaft und Energie, im Rahmen der Fachkonferenz „Rohstoffe effizient nutzen – erfolgreich am Markt“ in Empfang.

MSW setzt das Verfahren im Schotterwerk Mönsheim seit Sommer 2016 ein. Mit ihm erhöht das Unternehmen die Ausbeute seiner Lagerstätte um 25 %. Für die gleiche produzierte Menge mussten vorher pro Jahr etwa 620.000 t Kalkstein abgebaut werden, heute sind es rd. 188.000 t weniger, die relative Entlastung beträgt ca. 30 %. Die Rohstoffeffizienz stieg von bisher 65 bis 70 % auf etwa 93 %.

Dennis Kemmann, der Geschäftsführer von BHS, denkt schon weiter: „Unser Combimix-Verfahren hat vor allem international und zudem auch in anderen Branchen ein hohes Potential, Ressourcen effizient zu nutzen. Bei der Sanierung kontaminierter Böden kann Combimix Öl und andere umweltschädliche Stoffe entfernen, sodass nur noch ein geringer Teil des Aufgabematerials als Sondermüll deponiert werden muss. Auch in der Zementindustrie kann Combimix für die Aufbereitung von Kalkstein verwendet werden, der den Brennprozess im Drehofen positiv beeinflusst und Energieressourcen schont.“

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