Caterpillar

Auf der Internationalen Fachmesse für Bergbau, Energieerzeugung und Metallurgie in Kattowitz/Polen präsentierte Cater-pillar eine Reihe neuer Strebbauprodukte und -lösungen. Zusammen mit dem regionalen Cat®-Händler Bergerat Monnoyeur präsentierte Caterpillar seine neuesten Technologien in der MCK-Halle.

Auf dem Caterpillar-Messestand wurden digitale Präsentationen von neuen Strebbaumaschinen, Technologien und Dienstleistungen gezeigt, die sich zum Ziel gesetzt haben, den Strebbau sicherer, effizienter und produktiver zu machen. Ein Höhepunkt war eine Virtual-Reality-Vorführung, die es den Kunden ermöglichte, neu entwickelte Virtual-Reality-Service-Tools für Cat-Strebbausysteme zu erleben (Bild 1).

Eine ähnliche Technologie wurde für das neue Cat-Virtual-Reality-Trainings- und Simulationssystem eingesetzt. Durch Echtzeit- und realitätsnahe interaktive 3D-Visualisierungen von realen Vorgängen mit Cat-Virtual-Reality-Services können Auszubildende und Bediener die komplexen Mechaniken und Abläufe eines kompletten Strebbausystems kennenlernen, bei dem eine Vielzahl an Geräten miteinander verbunden wird.

Digitale Präsentationen zeigten auch den Einsatz von Cat-Walzenladern mit Technologien zur Ausrichtung, Horizontkontrolle und Extraktionskontrolle. Ferner wurde mit dem Cat-MineStar™-System Health for Longwall die neueste Version der Cat-Strebbaumaschinenüberwachung gezeigt. Health for Longwall ist ein kostengünstiges und benutzerfreundliches Tool zur Visualisierung und Protokollierung von Daten. Mit ihm können Führungskräfte Maschinendaten effizient anzeigen, verwalten und nutzen, um fundierte Instandhaltungsentscheidungen zu treffen, die zur Maximierung der Verfügbarkeit von Strebanlagen beitragen.

Caterpillar entwickelt und produziert komplette Strebausrüstungen zur Leistungsoptimierung in spezifischen Anwendungsbereichen (Bild 2). In den Ausstellungspräsentationen in Kattowitz wurden neue Strebbaukomponenten vorgestellt, wie beispielsweise der Walzenlader Cat EL1000, der für niedrige bis mittlere Flözmächtigkeiten ausgelegt ist. Diese neueste Ergänzung der erfolgreichen Cat-Walzenladerbaureihe deckt Flözmächtigkeiten von 1,6 bis 3,2 m ab.

Die kürzlich vorgestellte Cat PF HD-Rinne für Kettenförderer ist speziell für schwere Strebbauanwendungen mit anspruchsvollen Bedingungen konzipiert. Bei der neuen Rinne handelt es sich um die robusteste und zuverlässigste Cat-Rinne, die bis zu doppelt so lange hält wie die entsprechenden PF5- und PF6-Rinnen.

Auf dem Messestand wurde auch das Hochmomentantriebssystem Cat HTD4100 für Kettenförderer gezeigt. Der Antrieb ermöglicht einen höheren Automatisierungsgrad und damit eine verbesserte Drehzahl-/Drehmomentregelung und Echtzeitüberwachung und sein modularer Aufbau vereinfacht die Installation und Wartung. Der umrichtergesteuerte Drehmomentmotor ermöglicht schnelle Reaktionen und eine präzise Steuerung. Er reduziert den Verschleiß und Ausfälle der Förderkette.

Caterpillar präsentierte auch die Schildausbausteuerung der nächsten Generation, PMC-R 2.0. Es handelt sich um den Nachfolger der sehr erfolgreichen Steuereinheit Cat PMC-R. Die neue Schildausbausteuerung ist auf die Automatisierungsbedürfnisse moderner, leistungsstarker Strebbauanlagen ausgelegt. Modernste Mikrocontrollertechnologie mit erhöhter Rechenleistung und erweiterten Kommunikationsmöglichkeiten bietet eine verbesserte Funktionalität zur Steuerung des Schildausbaus in einem selbst vorrückenden Strebbausystem. Die neue Steuerung zeichnet sich zudem durch eine verbesserte Wartungsfreundlichkeit aus.

Caterpillar und Cat-Händler haben ein einzigartiges Support-Netzwerk vor Ort geschaffen, um kompetenten Service, integrierte Lösungen, After-Sales-Support, schnelle und effiziente Lieferung von Ersatzteilen, erstklassige Wiederaufbereitungsdienstleistungen und vieles mehr zu bieten. Zu den angebotenen Dienstleistungen gehören nun auch Generalüberholungen für Strebbausysteme im Rahmen des Caterpillar Accredited Rebuilds-Programms (CAR). Im CAR-Programm erhalten generalüberholte Schilde eine neue Maschinengarantie und eine neue Seriennummer und dies zu einem Bruchteil der Kosten von vergleichbaren neuen Schilden.

Die Cat-Händler bieten auch Kundendienstvereinbarungen an, die eine innovative, ganzheitliche und an den Anforderungen des Bergbaus orientierte Lösung für die Überholung von im Untertagebau eingesetzten Maschinen liefern. Cat-Händler verfügen über praxiserprobte Erfahrungen bei der Überholung von Bergbaumaschinen. Der Kundendienstvertrag ist die Garantie für eine höhere Maschineneffizienz, die durch qualitativ hochwertige Teile und eine hervorragende Ausführungsqualität gewährleistet wird. Dies führt zu einem zuverlässigen Betrieb und einer längeren Lebensdauer der Maschinen.

Auf der Katowice Mining Fair zeigten Caterpillar und Cat-Händler auch ihr Engagement, gemeinsam mit den Kunden an der Verbesserung der Leistung im gesamten Betrieb zu arbeiten und dabei alle Komponenten, Werkzeuge und Technologien der Strebbausysteme zu nutzen, um Verbesserungen bei der Sicherheit, Effizienz und Produktivität zu erreichen.

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Caterpillar und Minetec, eine hundertprozentige Tochtergesellschaft von Codan Ltd., kündigen eine Vereinbarung zur Entwicklung und Lieferung von Technologien zur Lösung der Herausforderungen an, die sich beim untertägigen Abbau von Hartgestein ergeben. Diese Zusammenarbeit wird Standortlösungen für Bergbaukunden ermöglichen. Die integrierten Lösungen werden im Rahmen von Cat^® MineStar™ angeboten.

Caterpillar rechnet damit, dass diese Lösungen eine Anwendung auf mobilen Geräten unter Tage erlauben und die Erweiterung der MineStar-Kapazitäten durch den Einsatz verbesserter hochpräziser Systeme für Tracking, kabellose Kommunikation, Task-Management und Annäherungsdetektion ermöglichen werden (Bild 1).

Zudem freuen sich Caterpillar und Minetec bekanntzugeben, dass die Newmont Mining Corporation die erste Testreihe dieser Technik an ihrem Standort Tanami im Northern Territory in Australien ausführt. Newmont sorgt hier für operative Eingaben aus ihrem untertägigen Hartgesteinsabbau.

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Peabody hat vor kurzem eine vollständige Cat^®-Strebausrüstung für das Bergwerk North Goonyella in Zentralqueensland/Australien bestellt. Diese Strebausrüstung umfasst den Schildausbau und einen Strebförderer für einen 300 m Walzenladerstreb (Bild 1). Das System beinhaltet eine Strebautomatisierungstechnik zur Verbesserung von Sicherheit und Produktion.

Das System soll im 2. Quartal 2019 ausgeliefert werden. Der regionale Cat-Händler, Hastings Deering, sorgt bei der Installation und Inbetriebnahme der Strebausrüstung für die technische und im Einsatz für die operative Unterstützung.

North Goonyella produziert hochwertige Kokskohle über ein Cat-Strebsystem, das im Jahr 2017 maßgeblich dazu beitrug, auf dem Bergwerk eine Rekordproduktion zu erreichen. Die Entscheidung, auf ein neues Cat-System umzusteigen, erfolgte aufgrund technologischer Fortschritte, die eine automatisierte Walzensteuerung in Abhängigkeit der Ablagerung der Kohle, eine geringere Staubbe-lastung des Bedienpersonals sowie einen reduzierten Wartungsaufwand ermöglichen.

Der Cat EL3000 Walzenlader für North Goonyella wird mit der bewährten Cat-PMC™ Evo-S-Steuerung, intelligenten Softwaremodulen und fortschrittlicher Messtechnik ausgestattet. Über das Automatisierungspaket kann der Walzenlader von nur einem Bediener ferngesteuert bedient werden. Das Paket umfasst eine Automatisierungslogik zur Vermeidung von Überlastsituationen sowie Diagnosetools zur Maximierung der Betriebszeit (Bild 2).

Tools und Sensoren an den Strebenden und in den Schildsteuerungen ermöglichen Berechnungen für eine vollständige 3D-Navigation und die genaue Simulation des Liegendprofils. Insgesamt erhöht dieses Cat-Automatisierungspaket die Sicherheit und optimiert die Laufzeit, verringert Verunreinigungen der Kohle mit Nebengestein, ermöglicht höhere Transportgeschwindigkeiten, verbessert die Betriebsorganisation und erhöht die Lebensdauer der Strebausrüstung einschließlich Strebförderer und Schildausbau.

Caterpillar wird ein effizientes Staubbekämpfungssystem ausliefern, das gestützt auf einen ganzheitlichen Ansatz zur Reduzierung der Staubbelastung des Bedienpersonals entwickelt wurde. Mit fundierten Kenntnissen über die Prozesse der Staubentwicklung im Strebbau und Details, welche die Betriebsumgebung berücksichtigen, werden die Ingenieure von Caterpillar ein hochmodernes Entstaubungssystem für North Goonyella entwickeln.

Darüber hinaus hat Caterpillar eine Strategie entwickelt, um die Korrosionsbeständigkeit zu verbessern und die Wartungsaktivitäten auf dem Bergwerk North Goonyella zu minimieren. Die Hydraulikstempel der 153 neuen Cat-Schildausbaueinheiten werden z. B. speziell beschichtet und die anfälligen Komponenten aus hochkorrosionsbeständigen Materialien hergestellt.

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Caterpillar und FTP Solutions haben eine Kooperationsvereinbarung über die proaktive Überwachung und Verwaltung bergbautechnischer Anwendungen und der Netzwerke geschlossen, auf die diese Produkte angewiesen sind. FTP Solutions mit Sitz in Perth/Australien bietet Produkte und Dienstleistungen zur Überwachung und Unterstützung der Vor-Ort-Kommunikation.

Im Rahmen dieser Kooperation soll die Technologie, die von jedem Unternehmen entwickelt wurde, optimal eingesetzt werden, um erstklassige Standortlösungen für Kunden im Bergbau zu liefern. Die integrierten Lösungen werden als Teil des Cat®-MineStar™-Systems angeboten.

In der Praxis haben Caterpillar und FTP Solutions zusammen gearbeitet, um die kabellosen Netzwerke an Bergwerksstandorten zu optimieren, die unter Cat Command laufen, einer Funktion des Cat-MineStar-Systems, und werden diese Lösungen jetzt auch auf die Netze anwenden, die an Standorten installiert sind, die unter den anderen MineStar-Anwendungen laufen – Flotte, Gelände und Aufsuchen. Es wird damit gerechnet, dass die Wirksamkeit des Überwachungssystems und diese Kooperation die Verwaltung und Wartung der Standortnetze verbessern werden. Letztlich wird dieser Effizienzzuwachs dazu beitragen, die Kosten pro Tonne zu senken.

Caterpillar und FTP Solutions haben bereits im Jahr 2017 ihre gemeinsamen Dienstleistungen in Australien angeboten und werden diese im Jahr 2018 auf sämtliche Bergbauregionen ausweiten.

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Caterpillar hat vor kurzem einen Vertrag über die Lieferung eines kompletten Cat®-Strebsystems an Bharat Coking Coal Ltd. (BCCL), eine Tochtergesellschaft des größten Kohleproduzenten Indiens, Coal India Ltd., geschlossen. Das System wird Anfang 2019 an die Mine Moonidih ausgeliefert. Das Produktionsziel des Strebsystemprojekts Moonidih XV Seam liegt bei 2,5 Mio. t/a Kokskohle.

Unterstützt wird das Projekt von Tractors India Private Ltd. (TIPL), dem autorisierten Cat-Händler für Nord- und Ostindien sowie Bhutan. Moonidih ist eine Region im Bezirk Dhanbad im indischen Bundesstaat Jharkhand.

Caterpillar ist Mitglied des Konsortiums INDU SCCL CGME, das von BCCL den Zuschlag für die Ausführung des Projekts Moonidih XV Seam erhalten hat. Indu Projects Ltd. ist Konsortialführer und die Singareni Collieries Company Ltd. (SCCL) und Caterpillar Global Mining Europe (CGME) sind die weiteren Konsortialmitglieder.

Das Strebsystem (Bild 1) besteht aus 149 Cat-Schildeinheiten, einem gepanzerten Strebförderer Cat AFCPF6, einem Strecken-förderer Cat BSLPF4 mit integriertem Brecher und einem Cat EL2000 Walzenlader Das Strebsystem umfasst außerdem ein technisches Paket für erweiterte Strebautomation.

Der EL2000 Walzenlader verfügt über alle Merkmale der Cat-Walzenlader in einer kompakten und robusten Maschine, die entwickelt wurde, um die Anforderungen einer hohen Produktion in Höhenbereichen zwischen 1,80 und 4,50 m zu erfüllen. Die installierte Leistung von 750 kW des EL2000 gehört zu ihren wichtigsten Merkmalen. Das Transportsystem ist mit bis zu 125-kW AC-Antrieben auf die Anforderungen für eine hohe Produktivität im mittleren Höhenbereich zugeschnitten.

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Die Sparte Untertagebergbau von Caterpillar Inc. bereitet derzeit die Auslieferung eines Prototyps für einen batteriegetriebenen Fahrlader an ein Bergwerk in Kanada vor. Die ersten Bau- und Validierungstests dieses R1300G-Prototyps begannen Anfang 2017 auf den Caterpillar Peoria Proving Grounds und werden im vierten Quartal und bis 2018 in einem kanadischen Bergwerk fortgesetzt.

Bei dem Testfahrzeug (Bild 1) handelt es sich um einen Prototyp, der die Möglichkeit zur Unterbringung und die Leistungsfähigkeit einer Lithium-basier-ten Energiespeicherlösung nachweist, die Caterpillar auf den Markt für LHD-Fahrzeuge bringen will. Der Cat® R1300G Prototyp stellt keine endgültige Konstruktion dar, die zur Marktreife gebracht werden soll. Nach den Tests wird Caterpillar ein vollwertiges neues Produkteinführungsprogramm einleiten, das einem gründlichen, strengen Konstruktions- und Validierungsprozess unterliegt.

„Unsere Kunden planen tiefere Minen mit sehr hohen Umgebungstemperaturen, bei denen die Bewetterungskosten über die Rentabilität der Mine entscheiden“, erklärt Produktmanager Jay Armburger, der für die Untertagetechnologien verantwortlich ist. „Durch die Elektrifizierung der Bergbaumaschinen lässt sich der Bewetterungsbedarf vermindern.”

Mit über 250 Patenten in den Bereichen Elektroantrieb und Energiespeicher sowie Produkten wie dem D7E Dozer, den Asphaltfertigern der F-Serie, den 794-AC und 795F-AC-Muldenkippern, dem kürzlich eingeführten 988K-XE-Radlader und sogar der Microgrid-Technologie bietet Caterpillar voll integrierte elektrische Antriebstechnik und Komponenten für Untertagemaschinen.

Das Programm begann mit einer Bestandsaufnahme in Form einer vollständigen Produktionsstudie und einer Datenanalyse der Dieselmaschine. Anschließend begann die Umwandlung des R1300G in einen batteriegetriebenen Prototyp. Die Änderungen umfassten das Entfernen des Motors, des Getriebes und des Drehmomentwandlers sowie die anschließende Neukonfiguration des Motorenrahmens zur Aufnahme der Batteriekästen und Elektromotoren. Das Ergebnis ist ein batterieelektrischer Antrieb für den konventionellen und mechanischen Antriebsstrang (Antriebswellen und Achsen).

Beim R1300G Prototyp handelt es sich um eine ältere Maschine ohne die Vorteile effizienter Elektrohydraulik. Dementsprechend dient dies dem Antrieb bei Worst-Case-Batterielasten. Die Konstruktion des neuen Radladers wird die Lebensdauer der Batterie durch den Einsatz von Load-Sensing-Hydrauliksystemen erhöhen, die durch Kolbenpumpen angetrieben werden, wie z. B. die neue Cat R1700. Der weniger ausgereifte Prototyp wird ein grundsätzliches Verständnis für Wärmeerzeugungs- und Kühlungsanforderungen, Leistungskriterien, Raumansprüchen und Sicherheitserwägungen im täglichen Betrieb der Maschine ermöglichen.

Mehrere Kunden haben den Prototyp besichtigt und getestet. So erhält Caterpillar Feedback, um das Programm weiter voranzutreiben. Alle Kunden, welche die Maschine gesehen haben, stimmen darin überein, dass die Umsetzung eines Systems, das auf der Maschine wieder aufladbar ist, der richtige Weg sei. Das Aufladen auf der Maschine verhindert, dass dem Bergwerk zusätzliche Infrastrukturkosten entstehen oder sie austauschbare Batteriepacks verwalten oder lagern muss. Vielmehr konzentriert sich Caterpillar auf ein schnelles Aufladen der Batterien auf der Maschine, sodass ein Bediener eine kurze Pause einlegen und anschließend zur aufgeladenen Maschine zurückkehren kann. Neben der Fahrladerentwicklung selbst entsteht bei diesem Programm auch der Prototyp leistungsfähiger Ladestationen. Diese Ladestationen basieren auf einer eigenen Technik von Caterpillar und stützen sich auf Cat-Komponenten und -systeme.

Wie bei der Einführung neuer Produkte üblich, wird Caterpillar auf seine Kunden eingehen und neue Konstruktionen vor Freigabe der Maschine auf Herz und Nieren prüfen. Die Chemie und Technik der Batteriesysteme entwickeln sich rasend schnell. Veränderungen sind unvermeidlich und das Entwicklungsteam wird diese sich wandelnden Technologien weiterhin beurteilen, um seine Kunden aus dem Bergbausektor optimal bedienen zu können.

„Wir haben diese Maschine vor dem Versand nach Kanada im September stärksten Beanspruchungen ausgesetzt“, berichtet Armburger. „Angesichts der bisherigen Ergebnisse sind wir zuversichtlich, dass dieser Prototyp R1300G uns genau die Antworten gibt, die wir für die Entwicklung sicherer Maschinen brauchen, die den Zusagen von Cat in punkto Lebensdauer und Zuverlässigkeit gerecht werden. Alles in allem ist Caterpillar gut aufgestellt, um eine optimierte Maschine von der Stromerzeugung bis hin zur Reifenumdrehung zu entwickeln.“

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Im August 2017 gab Caterpillar bekannt, dass die B2Gold Corp., einer der am schnellsten wachsenden Goldproduzenten weltweit, sich bei der Lieferung einer 7-MW-Solarstromanlage in der Mine von Otjikoto in Namibia für Caterpillar sowie den Cat^® Händler Barloworld entschieden hat (Bild 1).

Das Gesamtsystem einschließlich der Cat Photovoltaik-Solarmodule (PV) und des Cat Microgrid Master Controllers (MMC) wird eingesetzt, um die Abhängigkeit von dem derzeit für die Energieversorgung der Mine verwendeten Schwerölkraftwerk zu verringern. Barloworld liefert die Technik-, Beschaffungs- und Baudienstleistungen für das Projekt. Die Installation des Systems ist eingeleitet, der Abschluss des Projekts wird für Anfang 2018 erwartet.

„Bei B2Gold nehmen wir die ökologische und soziale Verantwortung als unsere wichtigsten unternehmerischen Prioritäten an“, meint Mark Dawe, Managing Director und Country Manager bei B2Gold Namibia. „Diese Anlage im Bergwerk von Otjikoto ist eine der größten Solaranlagen in Namibia. Sie hilft uns, eine im Überfluss vorhandene erneuerbare Ressource zu nutzen und zugleich die Lebensqualität in den umliegenden Gemeinden zu verbessern.“

Das PV-System von Caterpillar liefert Energie mithilfe hochmoderner Dünnschicht-Solarmodule, die durch eine verbesserte Leistungsfähigkeit gegenüber konventionellen Silizium-Solarmodulen neue Maßstäbe setzen. Das skalierbare, zur Vereinfachung der Installation vorgefertigte System bietet eine verlässliche und vorhersagbare Energieversorgung für alle Klimabereiche und Anwendungsfälle. Die Module werden unabhängig geprüft, um beschleunigte Lebensdauer- und Belastungstests zu bestehen, die über die Industriestandards hinausgehen.

Das PV-Angebot von Caterpillar stellt eine Schlüsselkomponente der Cat Microgrid Technology Suite dar. Mit diesen innovativen Energieversorgungssystemen werden umweltfreundliche Solarpaneele, hochmoderne Energiespeicher und fortschrittliche Überwachungs- und Steuerungssysteme in die herkömmliche Reihe der Engerieerzeugungssysteme von Caterpillar integriert. Zu diesen zählen Schweröl-, Erdgas- und Diesel-Generatoraggregate, Schaltanlagenverteiler und Automatikübertragungsschaltanlagen. Die Cat Microgrid Technology Suite dient dazu, die Ausgaben für Kraftstoffe, Energieversorgerrechnungen, Emissionen und Gesamtbetriebskosten selbst unter schwierigsten Betriebsbedingungen zu reduzieren, wobei die Effizienz zudem gesteigert werden konnte.

Im Angebot von Caterpillar ist der CAT MMC das Hauptunterscheidungsmerkmal, das eine kontinuierliche Stromversorgung mit qualitativ hochwertiger Energie bei geringstmöglichen Kosten liefert. Er verteilt den Energiefluss aus jeder Energiequelle im System, einschließlich des Hauptnetzes, wenn es damit verbunden ist. Der Cat MMC ermittelt die optimalen Ladezeiten für die Energiespeichersysteme und regelt die Energieerzeugung, wenn keine Solarenergie zur Verfügung steht.

Der MMC nutzt zudem die Cat Connect Technologie zur Sammlung und Kommunikation von Leistungsdaten in Echtzeit vor Ort, um diese aus der Ferne überwachen und analysieren zu können.

Das Bergwerk von B2Gold in Otjikoto befindet sich in der Region Otjozondjupa rd. 300 km nördlich der Hauptstadt Windhoek. Im Jahr 2016 produzierte die Mine 166.285 Unzen Gold und erzielte damit ein Rekordergebnis. Caterpillar lieferte die 25-MW-Aggregate zur Eröffnung des Bergwerks von Otjikoto im Jahr 2014. Damals wurden vier mittelschnelllaufende Stromerzeugeraggregate vom Typ Cat 12CM32 und drei schnelllaufende Stromerzeugeraggregate vom Typ Cat 3516B geliefert.

Caterpillar ist Marktführer bei Stromerzeugungssystemen und hinsichtlich Haltbarkeit, Betriebssicherheit und des Werts der Aggregate unübertroffen. Das Unternehmen bietet weltweite Produktunterstützung sowie über das autorisierte Cat Service- und Händlernetzwerk weltweite Teileversorgung und Dienstleistungen an. Darüber hinaus werden die Servicetechniker der Händler für alle an den Cat-Anlagen anfallenden Servicearbeiten geschult.

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Aufbauend auf der soliden Technik des Typs MD6420C, bietet das neue Cat^® MD6310 Sprenglochbohrsystem substanzielle technologische, Effizienz- und Produktivitätsverbesserungen (Bild 1). Ein wesentlicher Vorteil der Maschine besteht darin, dass die Cat-Elektronik fortschrittliche Fehlerbehebungsfunktionen für einen effizienten Bohranlagenbetrieb sowie skalierbare Automatisierung bietet. Zu den Funktionsblöcken zählen Drill Assist, halbautonomer und ferngesteuerter Betrieb sowie Berichte zum Maschinenzustand. Dies verbessert die Bohrgenauigkeit, reduziert den Kraftstoffverbrauch und senkt die Gesamtbetriebskosten.

Das neue MD6310 ist für Tischhöhen von 12 und 15 m geeignet. Das System ist auf Effizienz beim Single-pass-Bohren und, je nach Mastkonfiguration, für Bohrteufen bis 13,7 m bzw. 17,5 m ausgelegt. Es ermöglicht Abweichungen von bis zu 30° für Sprengbohrungen und ist für zahlreiche Bergbauanwendungen geeignet. Mit dem MD6310 lassen sich größere Bohrtiefen als mit dem MD6420C erreichen. Es erfüllt spezifische Bohr- und Sprenganforderungen bei der Arbeit mit elektrischen Seilbaggern oder anderen Ladefahrzeugen, die ein großes und steiles Haufwerk benötigen. Zur Standardausrüstung der MD6310 gehören eine Bohrtiefenanzeige sowie die Funktionen Auto-Level/Retract sowie Auto-Mast. Dies alles sorgt für effiziente Taktzeiten.

Mit Cat Command für Bohrsysteme lässt sich der ferngesteuerte und autonome Bohrbetrieb effizient nutzen. Zudem dient Cat Command als Off-board-Technologie des Bohrsystems. Durch skalierbare Lösungen können Kunden den exakten Automatisierungsgrad beim Bohren auswählen und ihn an die betrieblichen Anforderungen anpassen. Mit der Option Drill Assist lassen sich alle wichtigen Funktionen für den Single-pass-Bohrbetrieb ausführen. Drill Assist passt die Bohrleistung automatisch an und stellt sie auf die Bodenbedingungen ein, wodurch der gesamte Bohrzyklus optimiert und die Lebensdauer der Meißel verlängert wird.

Cat Terrain für Bohrsysteme führt den Bohrer, womit sich Bohrbilder bis zu vierfach exakter realisieren lassen. Damit ist sichergestellt, dass jedes Bohrloch genau nach Bohrplan angeordnet ist. Die Terrain Logging-Funktion gewährleistet, dass die gesamte Produktion zeitgesteuert abgebildet und aufgezeichnet wird. Die HP GPS-Navigation sorgt für genaue Bohrlochanordnung, korrekte Berechnung der Bohrtiefen und Anpassung an die Höhe über N.N. sowie geeignete Bohrwinkel durch die Ausrichtung und Positionierung des Bohrkopfs.

Das MD6310 bietet sowohl halbautonomes Bohren als auch ferngesteuerten Betrieb. Eine Fernbedienstation ermöglicht dem Bedienpersonal, die Bohrarbeiten zu steuern und bis zu drei Maschinen gleichzeitig zu bedienen.

Zum Standard gehört die Hardware Cat Product Link™. Sie liefert Maschinenzustands- und Bohrdaten. VisionLink^® bietet Anwendern den Zugriff auf anpassbare Berichte und Mappings und stellt ihnen Gerätedaten für ein optimales Flottenmanagement zur Verfügung.

Das MD6310-System bietet überlegene Leistung beim DTH- und Drehbohren in Weich-, Mittel- und Hartgestein und lässt sich für Bohrdurchmesser bis zu 311 mm verwenden. Mit einem 13,7-Meter-Mast bietet das System eine Pull-down-Leistung bis zu 289,13 kN und eine Bohrleistung für Teufen bis zu 62,5 m. Der 17,5-Meter-Mast liefert eine Pull-down-Leistung von 382,5 kN und eine Bohrleistung für Teufen bis zu 48 m.

Das flexible MD6310-System ermöglicht Bohrwinkel bis zu 30° aus der Vertikalen in 5°-Stufen. Der 14°-Anfahrwinkel erleichtert Rampenzugang und Beladung. Das Bohrsystem verfügt über ein robustes Cat-Baggerfahrwerk mit 600 mm Dreistegbodenplatten für den Hartgesteinseinsatz oder 750 mm Dreistegbodenplatten für Arbeiten in weichem Gestein. Zusätzlich reduziert die Dreipunkt-Pendelaufhängung die Übertragung von übermäßigen Torsionskräften auf den Hauptrahmen.

Das für eine Vielzahl von Extremen gebaute MD6310 bietet zuverlässigen Betrieb in Höhenlagen von bis zu 4.750 m und verkraftet mit einem Kaltwetterpaket Minusgrade von bis zu –40 °C . Die Anlage wird von einem Cat C32 ACERT™ Tier 4 Final Motor mit einer Leistung von 760 kW bei 1.800 U/min oder einem gleichwertigen Tier 2 Motor angetrieben, der eine Leistung von 770 kW bei 1.800 U/min abgibt. Die MD6310 ist CE-konform, EAEU-zertifiziert, CSA-zertifizierbar und MDG15-/MDG41-konform.

Die Kompressoren des MD6310 Systems verfügen über eine variable Luftsteuerung, mit der sich das Luftvolumen entsprechend den Anwendungsanforderungen um 50 % verringern lässt. Die Kraftstoffeffizienz wird durch Luftstrommodulation, Load-Sensing-Hydraulik und ein temperaturabhängig geschaltetes Kühlgebläse verbessert. Für den DTH-Betrieb ist ein Kompressor mit einer Liefermenge von 42,2 m³/min bei 34,4 bar verfügbar. Für den Drehbohrbetrieb kann u. a. zwischen Kompressoren mit Liefermengen von 56,6 m³/min bei 8,6 bar bzw. mit 73,6 m³/min bei 7,6 bar gewählt werden.

Zur Standardausrüstung des MD6310-Systems gehört eine Wassereinspritzung mit einem Tankinhalt von 1.514 l zur Einfassung des Bohrlochs und Staubunterdrückung beim Bohren, die in Drill Assist integriert ist. Es ist auch ein großvolumiges Wassereinspritzsystem verfügbar, das über einen Zusatztank verfügt, sodass der Tankinhalt auf insgesamt 3.785 l vergrößert wird. Ein Trockenstaubabscheider mit einer Durchsatzmenge von 7.200 Kubikfuß pro Minute mit selbstentleerenden Filtern und Staubrutsche mit Reinigungsklappe ist optional erhältlich. Zur Standardausstattung zählen statische Staubschutzvorhänge an allen vier Maschinenseiten, die Späne und Staub abhalten. Optional erhältlich sind hydraulisch betätigte Staubvorhangheber für vorne und hinten.

Die neue Kabine zum Schutz vor herabfallenden Gegenständen (FOPS, Falling Objects Protection System) verfügt über eine Grundfläche von 2,8 m² und ist auf Gummidämpfern zur Absorption der mechanischen Schwingungen beim Bohren gelagert. Das System verfügt über Joystick-Steuerungen für alle Bohrfunktionen sowie zwei 10 Zoll große Touchscreen-Farbdisplays zur Verbesserung der Produktivität des Maschinisten. Eine Dachaufbau-HLK-Anlage filtert und klimatisiert die Luft für die Fahrerkabine.

Mehrere Kameras bieten volle Sicht auf den Betrieb von Bohrgestänge-Karussell und Top-Drive und die 360°-Rundumsicht im Fahrersitz steigert die Sicherheit. Das durchgehende Bohrerfenster bietet ungehinderte Sicht auf die Bohrplattform. Durch die verbesserte Einsehbarkeit des Arbeitsbereichs wird die Sicherheit verbessert.

Ein neuer hydraulischer Breakout-Wrench mit variabler Klemmung und zusätzlicher Klemm- und Losbrechkraft sorgt für berührungslosen Gestänge- und Meißelwechsel von der Kabine aus. Zum zusätzlichen Schutz verfügt die Maschine über mehr als 40 Sicherheits- sowie situationsabhängige Sperr- und Warnfunktionen.

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Die Siberian Coal Energy Company (SUEK), der größte Kohleproduzent in Russland, bestellte kürzlich bei der regionalen Cat®-Niederlassung, der Vostochnaya Technica LLC (VT), ein komplettes Strebförderersystem, das im zweiten 400 m-Streb des Unternehmens (Bild 1) zum Einsatz kommen soll. Der Streb wird in der nach V. D. Yalevskyi benannten Mine Yalevskogo in Flöz Nr. 52 (ehemals Mine Nr. 7) vorangetrieben, wobei die Inbetriebnahme für Anfang nächsten Jahres geplant ist.

Im April nahm SUEK den ersten Streb in Russland mit einer Länge von 400 m im selben Bergwerk in Betrieb, allerdings in Flöz Nr. 50, früher Kotinskaya genannt. Davor hatte Russlands längster Streb eine Länge von 300 m. Die Teile für die Streberweiterung und die Aufrüstung des Strebförderer-systems (AFC, Armored Face Conveyor) wurden von Caterpillar hergestellt und von VT montiert und in Betrieb genommen.

Die Mine befindet sich im sibirischen Bezirk Kemerovo, wo SUEK Kohle aus zehn Streben unter Tage sowie aus zwei Tagebauen fördert Die Strebsysteme erreichen Schnitthöhen von durchschnittlich ca. 4 m.

Das neue System für Yalevskogo besteht aus einem Cat AFC PF6/1142 mit drei Antrieben von jeweils 1.000 kW sowie Cat CST65-Getrieben, einem Cat PF6/1342-Förderer mit einem Cat SK11/14-Brecher und einer Förderbandverlängerungseinheit. Das AFC-System wird im Betrieb durch ein Cat Tragwerksystem abgefangen.

Die Cat PF6-Streb- und Streckenförderer sind speziell für Hochleistungsstrebe konzipiert.

Mit seinem patentierten Trogkonzept und der langlebigen Wannenkonstruktion eignet sich der Cat AFCPF6-Strebförderer besonders für den Einsatz bei großen Streblängen und in Bauhöhen mit Kohlevorräten von 10 mt und mehr. Das innovative Design der PF6-Fördererrinne ermöglicht die Trennung von Verschleiß- und Strukturteilen. Für die Verschleißteile werden sehr harte, verschleißbeständige Materialien verwendet, während die Konstruktionsteile aus hochfestem Stahl gefertigt sind.

Der jüngste Auftrag zeigt die kontinuierliche Zunahme an Cat-Strebförderanlagen bei SUEK. Das Bergbauunternehmen betreibt derzeit vier Streben mit Cat-Strebsystemen und verfügt über neun komplette Cat AFC-Systeme. Im Jahr 2016 baute SUEK in seinen 14 Streben und 14 Tagebaubetrieben über 105 mt Kohle ab.

Das russische Bergwerk Jalevskogo übertraf kürzlich den Weltrekord für die monatliche Kohleförderung aus einem einzigen Streb. Im Juli 2017 förderte das Bergwerk 1.567 mt Kohle (Bild 2). Die früher als Kotinskaya bezeichnete Mine übertraf den eigenen nationalen Rekord und stellte im Monat Mai den Weltrekord mit dem Abbau von 1.4073 mt ein.

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Das neuartige Antriebssystem für hohe Drehmomente (High Torque Drive) CAT® HTD4100 (Bild 1) für Strebförderer bietet ein erhöhtes Maß an Automatisierung für eine bessere Kontrolle von Drehmoment und Förderergeschwindigkeit sowie Echtzeit-Monitoring. Dank des Baukastenprinzips werden Installation und Wartung vereinfacht. Das innovative Betriebssystem bietet eine schnelle und präzise Kontrolle, wodurch der Verschleiß an der Fördererkette und das Risiko eines Ausfalls reduziert werden. Unabhängig von der Geschwindigkeit liefern die Motoren stets ein maximales Drehmoment und tragen damit zur Minimierung des Verschleißes am Förderer bei optimaler Förderleistung bei.

Das Antriebssystem besteht im Wesentlichen aus zwei Komponenten – einem regelbaren Frequenzumrichter und der Motor-Getriebe-Kombination. Der übliche Wechselstrommotor wird hier durch einen Motor ersetzt, der von einem Spannungswandler versorgt wird. Mit einer direkten Drehmomentregelung wird der Betrieb überwacht.

Mit 0 bis 300 U/min gegenüber 1.500 U/min bei Asynchronmotoren arbeitet der Motor bei vergleichsweise niedrigen Drehzahlen. Dank der geringen Drehzahlen wird die Auswirkung der Massenträgheit bei plötzlichem Stillstand der Anlage, beispielsweise durch eine Blockade am Förderer, und damit die Belastung der Antriebswelle um den Faktor acht minimiert und Schäden werden weitgehend vermieden.

Der installierte Motor erzeugt ein maximales Drehmoment von 650.000 Nm bei einer Leistungsaufnahme von 1.250 kW bei 60 Hz. Der Aufbau des Motors ist vergleichsweise einfach, da bei dieser Anlage auf zahlreiche Getriebeteile verzichtet werden kann – hierdurch ist auch der Platzbedarf bei gleichbleibendem verfügbaren Drehmoment gegenüber vergleichbaren Anlagen um etwa 20 % minimiert. Der verringerte Platzbedarf führt schließlich zu einer höheren Flexibilität hinsichtlich der Installation im Untertagebereich. Durch die insgesamt geringere Zahl an Bauteilen, erhöht sich gleichsam auch die Zuverlässigkeit des Systems. Dank standardisierter Komponenten gestaltet sich ein Austausch von Teilen bei Auftreten eines Defekts denkbar einfach.

Neben einem sanften Anlauf und Abstoppen sorgt das flexible Anpassen der Fördergeschwindigkeit an die Produktionsrate für einen geringen Verschleiß am Förderer.

Mit einem um etwa 5 % geringeren Energiebedarf ist das Antriebssystem effizienter als vergleichbare Antriebseinheiten. Der nachgewiesen geringere Energieverbrauch bedeutet auch, dass weniger Kühlung notwendig wird.

Die neue Antriebseinheit von Caterpillar kann auch für ältere Strebförderer verwendet werden. Einheiten für Spannungen von 3,3 kV bis 4,16 kV mit Antriebsleistungen von 300 kW bis 1.600 kW werden verfügbar sein. Antriebssysteme für weitere Anwendungen wie Hobelanlagen werden folgen. Erste Feldversuche mit dem CAT HTD4100 sollen ab 2017 durchgeführt werden.

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Caterpillar präsentiert bei der MINExpo 2016 in Las Vegas ein Angebot aus Maschinen, Technologien, Expertenwissen und praktischen Kenntnissen, die Bergbauunternehmen bei allen Herausforderungen im Bereich Kostenersparnis, Produktivität und Effizienzsteigerung im heutigen Bergbau unterstützen.

Im Tagebaubereich der Caterpillar Ausstellung werden zwei automatisierte Maschinen vorgestellt: Ein autonomer Cat 793F CMD Muldenkipper steht für die Fahrzeugparks, die nun in Australien eingesetzt werden. Cat Command für den Bergbau ist ein absoluter Erfolg. Die Fahrzeugflotten der Anwender wachsen stetig und sie profitieren vom gleichmäßigen Betrieb, der unweigerlich eine Produktionssteigerung mit sich bringt.

Der neue Drehbohrer MD6420C arbeitet autonom und ist optional für den Einsatz von Cat MineStar™ Terrain geeignet, um Sicherheits- und Produktivitätsvorteile ausschöpfen zu können. Dieses Bohr-Managementsystem optimiert den Einsatz und verbessert das Ergebnis der Bohr- und Sprengarbeiten dank einer exakten Bedienerführung sowie der hohen Präzision beim Ansetzen von Bohrlöchern und in Bezug auf die Bohrtiefe. Das Bohrgerät der dritten Generation setzt sich aus bewährten Bauteilen von Cat zusammen und ist dadurch äußerst zuverlässig und langlebig.

Darüber hinaus wird erstmals bei einer Bergbau-Show der große Muldenkipper 794 AC präsentiert (Bild 1). Er ist mit demselben Elektroantrieb ausgestattet wie der bewährte Cat 795F AC. Der Kipper mit einer Kapazität von 291 t (320 t) bietet die höchste Geschwindigkeit in seiner Klasse, ein überragendes Bremssystem an allen Rädern und eine unkomplizierte Wartung. Bei der Konstruktion des Muldenkippers lag der Fokus auf der Produktivität und geringen laufenden Kosten.

Im Untertagebereich der Caterpillar-Ausstellung befinden sich Maschinen und Technologien für den Abbau im Hart- und Lockergestein – im Kammer-Pfeilerbau, Strebbau und im Hartgesteinsabbau.

Mit dem Strebbau im Festgestein wird ein vollständig neuer Ansatz vorgestellt. Das kürzlich angekündigte „Rock Straight System“ ist ein vollmechanisches Langfrontsystem, das für einen kontinuierlichen Abbau in flacher Lagerung in Festgesteinsbergwerken konzipiert ist (Bild 2). Den Kern des Systems bildet die Fräse, bei der die einzigartige Cat Activated Undercutting Technology eingesetzt wird, die speziell für den Abbau von Festgestein entwickelt wurde. Zum Rock Straight-System gehört auch ein speziell konstruierter Kettenförderer und ein hydraulischer Ausbau.

Für den Abbau von Kohle und weicheren Gesteinen, zeigt Caterpillar ein neues Antriebssystem für Strebförderer. Der Platzbedarf dieses präzise ausgeklügelten Systems ist gering und gestattet niedrigere Motordrehzahlen bei größerem Drehmoment. Gleichzeitig regelt das System die Leistung, um die mechanische Last am Kettenförderer zu senken. Das Ergebnis: geringerer Verschleiß, längere Laufzeiten und gesteigerte Produktivität.

Im Untertagebereich wird außerdem als LHD-Gerät (Load-Haul-Dump) der Radlader R1700K vorgestellt. Das neue Modell ist mit zahlreichen Systemoptimierungen, einer neuen, ergonomisch optimieren Kabine und emissionsgeminderter Technologie ausgestattet, die alle Anforderungen von US EPA Tier 4 Final und EU Stufe IV erfüllt.

Caterpillar bei der MINExpo: Central Hall, Stand 6229

Weitere Informationen:
Caterpillar Inc.
www.cat.com

Tagebau-Betreiber sind ständig bestrebt, die Produktivität ihres Betriebs zu verbessern: Michelin erfüllt diese Erwartung mit dem neuen Reifen MICHELIN XDR250 für Starrrahmen-Muldenkipper und bis zu 250 t Nutzlast. Die Neuerscheinung ermöglicht es, die Zahl der Tonnenkilometer pro Stunde um bis zu 24 % zu erhöhen. Der MICHELIN XDR250 wurde in Teamarbeit mit den Bergbaumaschinen-Herstellern Caterpillar und Komatsu entwickelt und kommt beim CAT 793F sowie beim AC KOM 830E zum Einsatz. Die sechsrädrigen Muldenkipper dieser Fahrzeugklasse erreichen eine Höchstgeschwindigkeit von bis zu 65 km/h und ein Gesamtgewicht von bis zu 390 t. Der MICHELIN XDR250 ist bereits auf dem Markt erhältlich.

Die zusätzliche Produktivität des MICHELIN XDR250 wird durch die Erhöhung der Traglast und der möglichen Transportgeschwindigkeit erreicht.

Die wichtigsten Eigenschaften des MICHELIN XDR250:

• Hohe Tragfähigkeit: Mit einer Nennlast von bis zu 67 t pro Reifen setzt der MICHELIN XDR250 neue Maßstäbe auf dem Markt für Muldenkipper mit bis zu 250 t Nutzlast. Die Tragfähigkeit erhöhte sich im Vergleich zum Vorgänger, MICHELIN XDR2 40.00 R57 um 11,6 %.
• Mehr Volumen: Der neue MICHELIN XDR250 enthält im Vergleich zum MICHELIN XDR2 40.00 R57 insgesamt 9,2 % mehr Luftvolumen.
• Reduzierung der Betriebstemperatur: Die neu gestaltete Lauffläche enthält kleinere Gummiblöcke, die von mehreren Rillen gekreuzt werden, um Luftströmung und Kühlung zu optimieren. Im Vergleich zu seinem Vorgänger reduziert dies die Spitzentemperatur bei vergleichbaren Betriebsbedingungen um bis zu 8 °C. So können Kunden eine schwerere Last mit der gleichen Geschwindigkeit transportieren oder die mittlere Betriebsgeschwindigkeit erhöhen.
• Der neue MICHELIN XDR250 Reifen ist mit dem MEMS (MICHELIN Earthmover Management System) kompatibel. Diese Technologie ermöglicht es, die Temperatur und den Luftdruck jedes einzelnen Reifens in Echtzeit zu überwachen.

Weitere Informationen:
www.michelin.de