Als Teil der Strategie von Aggregate Industries UK zur Renaturierung des Steinbruchs Bardon Hill transportiert ein RopeCon<sup>®</sup>-System der Doppelmayr Transport Technology GmbH, Wolfurt/Österreich, Abraum zur Hinterfüllung in den bestehenden Tagebau. Das Design erlaubt es, die Abwurfhöhe zu kontrollieren, sodass der Abwurfpunkt nahe beim eingebauten Material gehalten werden kann. Das trägt dazu bei, die Staub- und Lärmentwicklung während des Betriebs zu minimieren. Kürzlich hat nun ein Montageteam die Tragseile nachgespannt und so die Abwurfhöhe angepasst, um die nächste Phase der Hinterfüllung zu ermöglichen (Bild 1).
Bild 1. Das Design des RopeCon®-Systems im Steinbruchs Bardon Hill erlaubt es, die Abwurfhöhe zu kontrollieren. Foto: Doppelmayr
Wie schon der erste RopeCon® am Standort Lenzing, besticht auch die zweite Anlage mit seiner hohen Verfügbarkeit, der Windstabilität und dem problemlosen Überspannen von dicht bebauter Werksinfrastruktur. So schafft der RopeCon® eine optimale Verbindung zwischen Rohstofflager und Produktionsprozess.
Für die geplante Erweiterung des Holzhackschnitzeltransports im Bereich der Zellstofffabrik zwischen Holzplatz und Kocherei, benötigte die LENZING AG, eines der führenden Unternehmen auf dem Gebiet der Faserherstellung aus dem Rohstoff Holz, ein zusätzliches Fördersystem, um die nachhaltige Rohstoffversorgung zu sichern. Zwischen Holzlager und Kocherei ist eine Länge von ca. 630 m zu überwinden, quer durch die bestehende Werksinfrastruktur. Das System musste außerdem eine hohe Verfügbarkeit garantieren, um sich optimal in den Produktionsprozess einzufügen und die 350 Tonnen pro Stunde verlässlich ans Ziel bringen.
Parallel zum bestehenden RopeCon®, der bereits seit 2003 Buchenholzhackschnitzel zur Kocherei befördert, wurde eine zweite RopeCon® Anlage installiert. Das System hat sich in seinen bisherigen Einsatzjahren als zuverlässige und effiziente Lösung für die Versorgung der Kocherei erwiesen. Da das System vom Boden abgehoben wird, kann die bestehende Infrastruktur des Werksgeländes einfach überspannt werden.
Die Doppelmayr Transport Technology GmbH bildet als 100%iges Tochterunternehmen einen Teil der international agierenden Doppelmayr Gruppe, die ihren Hauptsitz in Wolfurt, Österreich hat. Innerhalb der Gruppe ist sie der Spezialist für den Transport von Material und Gütern. Doppelmayr ist Technologieführer und Pionier in der Seilbahntechnik und neben dem Materialtransportbereich auch in anderen Geschäftsfeldern aktiv. Unter anderem stellt die Gruppe auch Personenseilbahnen für den Winter- und Sommertourismus sowie den urbanen Transport, seilgezogene Nahverkehrszüge, wie sie z.B. auf den Flughäfen von Toronto und Mexiko-Stadt zum Einsatz kommen, oder vollautomatische Hochregallager her.
Technische Daten: Länge: 630 m Höhenunterschied: 33 m Förderleistung: 350 t/h Fahrgeschwindigkeit: 2,65 m/s Motorleistung in Betrieb: 60 kW
Weitere Informationen: Doppelmayr Transport Technology GmbH www.doppelmayr-mts
Nachdem Ende 2018 das erste RopeCon® System in Booysendal begonnen hat, Platinerz zu transportieren, konnte im Dezember 2021 die Anlage Booysendal North an den Kunden übergeben werden. Das südafrikanische Bergbauunternehmen Booysendal Platinum (Pty) Limited, ein Tochterunternehmen von Northam Platinum Limited, setzte im Rahmen seines Erweiterungsprojekts am Standort Booysendal erneut auf die Technologie aus dem Hause Doppelmayr. Dieser zweite RopeCon® ermöglicht den Transport von einem weiteren Abbaugebiet im Norden des Standorts. Er transportiert rund 400 t/h über 2,8 km und einen Höhenunterschied von -160 m.
The space required on the ground is reduced to a minimum. Foto: Doppelmayr
Der RopeCon® Booysendal North entlädt das Material in denselben Silo, aus dem das Material auf den RopeCon® Booysendal South geladen wird. Er fügt sich also perfekt in eine Gesamtförderstrecke ein. Seit Anfang 2022 wird auch der zweite Beladepunkt auf der Strecke genutzt. Am Stützenstandort 2 wurde die Möglichkeit eines alternativen Beladepunkts geschaffen. Das Material wird mit einem konventionellen Zuführförderband zur RopeCon® Strecke gebracht. Dort wird es über eine Schurre direkt auf den Gurt geladen.
The axles are fitted with plastic running wheels which run on fixed anchored track ropes and guide the belt. Foto: Doppelmayr
RopeCon® ist eine Technologie des Seilbahnherstellers Doppelmayr. Das System kombiniert die Vorteile von Seilbahnen mit den Eigenschaften von konventionellen Gurtförderern. Es besteht im Wesentlichen aus einem Flachgurt mit seitlichen Wellkanten: Wie bei herkömmlichen Gurtförderern dient der Gurt dabei als Zugelement. Er wird an den Endpunkten über eine Trommel angetrieben bzw. umgelenkt. Der Gurt ist in regelmäßigen Abständen mit Achsen versehen, die den Gurt tragen. An den Enden der Achsen befinden sich Kunststofflaufräder. Diese fahren auf fix abgespannten Tragseilen und führen den Gurt. Die Tragseile werden mittels Stützen vom Boden abgehoben.
Durch den Einsatz des RopeCon® konnte der Materialtransport mit LKWs vermieden werden. Dieser hätte sich in dem topographisch herausfordernden Gelände schwierig gestaltet, da die Straßen teilweise sehr steil sind. Zudem wirkt sich eine reine Nutzung für Personentransporte und Versorgungsfahrten positiv auf die Wartungskosten der Straße selbst aus.
The RopeCon® easily crosses this topographically challenging terrain. Foto: Doppelmayr
Ein wichtiger Aspekt für die Auswahl des Transportsystems war für das Unternehmen Booysendal auch die Minimierung des ökologischen Fußabdrucks des Bergwerks. Dadurch, dass der RopeCon® über Stützen geführt wird, reduziert sich der Platzbedarf auf dem Boden auf ein Minimum, nämlich auf die Stützenstandorte. Das System stellt somit keine unüberwindbare Barriere für Mensch und Tier dar. Die Strecke quert mehrere Straßen und auch Wildtiere können problemlos unter dem RopeCon® durchwandern.
Die Doppelmayr Transport Technology GmbH bildet als 100%iges Tochterunternehmen einen Teil der international agierenden Doppelmayr Gruppe, die ihren Hauptsitz in Wolfurt, Österreich hat. Innerhalb der Gruppe ist sie der Spezialist für den Transport von Material und Gütern. Doppelmayr ist Technologieführer und Pionier in der Seilbahntechnik und neben dem Materialtransportbereich auch in anderen Geschäftsfeldern aktiv. Unter anderem stellt die Gruppe auch Personenseilbahnen für den Winter- und Sommertourismus sowie den urbanen Transport, seilgezogene Nahverkehrszüge, wie sie z.B. auf den Flughäfen von Toronto und Mexiko Stadt zum Einsatz kommen, oder vollautomatische Hochregallager her.
Bardon Hill Quarry ist einer der ältesten durchgehend betriebenen Steinbrüche des Vereinigten Königreichs (Bild 1). Er befindet sich in Leicestershire, nahe Leicester. Aggregate Industries UK Ltd. erschloss kürzlich ein neues Abbaugebiet an diesem strategisch wichtigen Standort. Um die Abbautätigkeiten aufrechtzuerhalten, wird ein separates Materialtransportsystem zur Entnahme, Verarbeitung und Beförderung von Abraummaterial benötigt, das im bestehenden Tagebau als Teil der Renaturierungsarbeiten eingebaut wird.
In enger Zusammenarbeit mit Aggregate Industries UK Ltd. entwickelte das Unternehmen Doppelmayr Transport Technology GmbH, Wolfurt/Österreich, eine neuartige Lösung, welche die CO2-Emissionen und den Einfluss auf die Umwelt im Vergleich zum Transport per LKW oder zum Fußabdruck eines konventionellen Förderbandsystems stark reduzieren wird.
Mit dem bewährten RopeCon®-System, einer Kombination von Seilbahntechnologie mit herkömmlicher Fördertechnik, wird die Mulde auf einer Länge von 850 m komplett mit Tragseilen überspannt. Auf diesen Stahltragseilen bewegt sich der Gurt fort, in dem das Material befördert wird. Direkt im Seilfeld kann das Material auf einen zweiten, zusätzlichen Gurt übergeben werden. Dieser kann in beide Förderrichtungen betrieben werden und ermöglicht gleichzeitige Förder- und Einbautätigkeiten. Über die Betriebsdauer werden die RopeCon®-Tragseile regelmäßig nachgespannt, um das System über dem eingebauten Material anzuheben. Diese Möglichkeit, die Abwurfhöhe zu kontrollieren, minimiert die Staub- und Lärmentwicklung während des Betriebs.
Das System befindet sich derzeit im Bau und wird die erste Anlage dieser Art im Vereinigten Königreich sein. Sie wird ca. 1.000 t/h an Abraummaterial befördern.
Bardon Hill Quarry ist der älteste durchgehend betriebene Steinbruch des Vereinigten Königreichs (Bild 1). Er befindet sich in Leicestershire, nahe Leicester. Um den Abbau für weitere 27 Jahre zu sichern, erschloss Aggregate Industries kürzlich ein neues Abbaugebiet an diesem strategisch wichtigen Standort. Während der ersten 14 Jahre der Abbautätigkeiten müssen über 12 Mio. m3 an Abraum entnommen werden. Das entnommene Abraummaterial wird verarbeitet und im bestehenden, erschöpften Tagebau bis zu einer Höhe von 125 m eingebaut.
Der Transport des Abraums per LKW über eine Straße ist aufgrund der damit einhergehenden, erheblichen CO2-Emissionen nicht zulässig. Eine konventionelle Förderbandlösung wäre aufgrund der Länge und der zahlreichen Übergabepunkte, die notwendig sind, um bestehende Transportstraßen zu umgehen, sehr teuer. Eine innovative und nachhaltige Lösung war also nötig, um die Einflüsse auf Anwohner, Tiere und Umwelt auf ein Minimum zu reduzieren.
Zudem mussten einige betriebliche Einschränkungen berücksichtig werden, wie die Notwendigkeit, die Fallhöhe des in den Steinbruch abgeworfenen Materials zu minimieren, und die Anforderung, dass während des kontinuierlichen Betriebs des Förderbands das abgeworfene Material mit schwerem Gerät im Tagebau verteilt und eingebaut werden kann.
Um den komplexen Anforderungen und Bedürfnissen des Kunden Aggre-gate Industries gerecht zu werden, entwickelte das österreichische Unternehmen Doppelmayr, Wolfurt, eine neuartige Lösung für die Hinterfüllung von Mulden. Mit dem bewährten RopeCon®-System, einer Kombination von Seilbahntechnologie mit herkömmlicher Fördertechnik, wird die Mulde auf einer Länge von 850 m komplett mit Tragseilen überspannt. Auf diesen Stahltragseilen bewegt sich der Gurt fort, in dem das Material befördert wird. Direkt im Seilfeld kann das Material auf einen zweiten, zusätzlichen Gurt übergeben werden, um so in etwa 100 m Entfernung vom ersten Abwurfpunkt einen zweiten Abwurfpunkt zu erhalten. Je nachdem, wo das Material gerade benötigt wird, kann entweder der erste oder der zweite Abwurfpunkt verwendet werden.
Zur Lösung der Problematik der Fallhöhe, wurde eine innovative Lösung ausgearbeitet, um den Durchhang in Etappen so zu verringern, wie er nach dem Fortschritt der Verfüllung erforderlich ist. Dadurch kann die Fallhöhe konstant niedriger als 45 m gehalten, und die Staub- und Lärmentwicklung während des Betriebs minimiert werden.
Im März 2019 wurde der Vertrag abgeschlossen. Die Anlage nahm planmäßig im Dezember 2020 den Betrieb auf und befördert ca. 1.000 t/h an Ausbruchmaterial über eine Länge von ca. 500 m.
Das RopeCon®-System, das Platinerz von Booysendal South zur bestehenden Weiterverarbeitungsanlage transportiert, konnte kürzlich in Betrieb genommen werden. Das südafrikanische Bergbauunternehmen Booysendal Platinum (Pty) Ltd., ein Tochterunternehmen von Northam Platinum Ltd., setzt im Rahmen seines Erweiterungsprojekts am Standort Booysendal auf die Technologie aus dem Hause Doppelmayr. Gut 909 t/h an Material sollen zukünftig über eine Distanz von ca. 4,8 km durch hügeliges Gelände transportiert werden (Bild 1).
Das Gelände zwischen den neuen Abbaugebieten im Norden des Schürfgebiets Booysendal und der bestehenden Aufbereitungsanlage kann als topographisch herausfordernd bezeichnet werden. In gerader Linie sind ca. 4,8 km und ein Höhen-unterschied von 530 m zu überwinden. Für die Erweiterung der Booysendal Mine sollte eine kostengünstige, verlässliche und sichere Transportlösung gefunden werden. Das Unternehmen Booysendal Platinum (Pty) Ltd. entschied sich für ein RopeCon®-System, um die 909 t an Platinerz zu transportieren.
RopeCon® ist eine Technologie des Seilbahnherstellers Doppelmayr Transport Technology GmbH, Wolfurt/Österreich. Das System kombiniert die Vorteile von Seilbahnen mit den Eigenschaften von konventionellen Gurtförderern. Es besteht im Wesentlichen aus einem Flachgurt mit seitlichen Wellkanten. Wie bei herkömmlichen Gurtförderern dient der Gurt dabei als Zug-element. Er wird an den Endpunkten über eine Trommel angetrieben bzw. umgelenkt. Der Gurt ist in regelmäßigen Abständen mit Achsen versehen, die den Gurt tragen. An den Enden der Achsen befinden sich Kunststofflaufräder. Diese fahren auf fix abgespannten Tragseilen und führen den Gurt. Die Tragseile werden mittels Stützen vom Boden abgehoben.
Das Material von Booysendal South wird über ein Silo und zwei Schurren auf den RopeCon®-Gurt geladen. Nahe der Aufbereitungsanlage ist der RopeCon an die bestehende Fördertechnik angebunden. Zudem kann das Material über eine Verschiebeschurre entweder direkt auf ein Zuführförderband zur Aufbereitungsanlage übergeben oder über einen zweiten, kleineren RopeCon® auf ein Zwischenlager abgeworfen werden. Somit wird die Möglichkeit eines Zwischenpuffers geschaffen.
Ein wichtiger Aspekt für die Auswahl des Transportsystems war für das Unternehmen Booysendal auch die Minimierung des ökologischen Fußabdrucks der Mine. Dadurch, dass der RopeCon® über Stützen geführt wird, reduziert sich der Platzbedarf auf dem Boden auf ein Minimum, nämlich auf zwölf Stützenstandorte. Das System stellt somit keine unüberwindbare Barriere für Mensch und Tier dar. Die Strecke quert mehrere Straßen und auch Wildtiere können problemlos unter dem RopeCon® durchwandern.
Die Montagearbeiten für den RopeCon® starteten im Januar 2018. Elf Monate später konnte planmäßig mit der Inbetriebnahme begonnen werden. Seit dem 20. Dezember 2018 fördert die Anlage rd. 20.000 t/d Platinerz über eine Distanz von 4,8 km zwischen dem Abbaugebiet und dem bestehenden Werk.
Als Teil eines zusätzlichen Erweiterungsprogramms erhielt Doppelmayr im Oktober 2017 von Booysendal den Auftrag für einen zweiten RopeCon®, der an das erste System anschließt und den Transport von einem weiteren Abbaugebiet im Norden des Standorts ermöglicht. Dieses RopeCon®-System wird 400 t/h über 2,8 km und einen Höhenunterschied von 160 m transportieren. Der Betrieb soll Anfang 2021 aufgenommen werden.
Die Gegend in der Nähe des Dorfs San Juan Sacatepéquez im Südosten von Guatemala ist hügelig und bewaldet. Der Zementhersteller Cementos Progreso, S. A. plante dort den Bau eines neuen Zementwerks. In diesem Zusammenhang wurde u. a. auch eine Lösung für den Transport von Kalkstein und Mergel vom Brecher zum Werk benötigt. Das Unternehmen entschied sich für einen RopeCon® um die Strecke von ca. 1,6 km und den Höhenunterschied von knapp 200 m zu überwinden. Dieses System ist für das hügelige Gelände und die Querung von bewaldeten Flächen bestens geeignet (Bild 1).
Ungefähr 35 km von der Hauptstadt Guatemala Stadt entfernt liegt das Zementwerk San Gabriel. Das guatemaltekische Unternehmen Cementos Progreso S. A. produziert hier 2,2 Mio. t/a an Zement für den Bedarf des lokalen Markts. Der dafür benötigte Rohstoff Kalkstein wird in einem Abbaugebiet gewonnen, das sich an einer ca. 200 m niedriger gelegenen Stelle befindet als das Zementwerk selbst. Zwischen dem beim Abbaugebiet positionierten Brecher und dem Werk erstrecken sich ca. 1,6 km und hügeliges, bewaldetes Gebiet.
Mit dem Einsatz des RopeCon® für den Transport zwischen Brecher und Weiterverarbeitung kann die Strecke trotz der schwierigen Topografie in einer geraden Linie überwunden werden. An der steilsten Stelle bedeutet das eine Neigung von 22°. Durch die spezielle RopeCon® Technologie, bei der in regelmäßigen Abständen Achsen mit Laufrädern angebracht sind, konnte diese Neigung ohne den Einsatz von zusätzlichen Stollen realisiert werden.
Das System benötigt auf der gesamten Strecke nur vier Stützen. Durch die langen Spannfelder zwischen den Stützen wird der Platzbedarf am Boden stark reduziert. Der Eingriff in die Vegetation kann somit auf wenige Punkte minimiert werden und die Strecke stellt kein unüberwindbares Hindernis für Tier und Mensch dar.
Der RopeCon® hat inzwischen seinen Betrieb aufgenommen. Das Material wird über ein Zuführförderband auf den RopeCon® geladen und in der Entladestation über eine eingehauste Schurre abgegeben. Stündlich werden 2.100 t an Kalkstein und Mergel befördert, um den Bedarf für die Zementproduktion zu decken.
RopeCon® ist eine vom österreichischen Seilbahnhersteller Doppelmayr, Wolfurt, entwickelte Kombination von Gurtförderer und Seilbahntechnologie. Das System, das die Vorteile von beiden Technologien verbindet, ist aktuell für die verschiedensten Materialtransportanforderungen im Einsatz. Es besteht im Wesentlichen aus einem endlosen, quersteifen Flachgurt mit Wellkanten, der über Trommeln an den Endpunkten angetrieben bzw. umgelenkt wird. Der Gurt ist in regelmäßigen Abständen mit Achsen versehen, die ihn tragen. An den Enden dieser Achsen befinden sich Laufräder, die sich auf einer Fahrbahn aus fix abgespannten Tragseilen fortbewegen und so den Gurt führen. Die drei Tragseilpaare, welche die Streckenkonstruktion des Systems bilden, werden mit Stützen vom Boden abgehoben. Das System benötigt somit wenig Platz auf dem Boden und ist bestens für schwieriges Gelände und das Überwinden von Hindernissen geeignet.
Im Nordwesten von Kolumbien, ungefähr 72 km von der Stadt Medellín entfernt, erschließt CGL Sucursal Colombia, ein Tochterunternehmen des kanadischen Bergbauunternehmens Continental Gold Inc., die Golderzlagerstätte Buriticá. Die Region ist sehr gebirgig und die Logistik bringt somit einige Herausforderungen mit sich. Um die Rückstände der Goldgewinnung von der Talsohle über einen Höhenunterschied von 646 m zur Hinterfüllanlage auf 1.700 m N.N. zu transportieren, wird eine Seilbahn eingesetzt. Im Oktober 2017 erhielt das österreichische Unternehmen Doppelmayr in Wolfurt den Auftrag für den Bau einer ca. 1,4 km langen Seilbahn mit Materialkübeln, die 175 t/h befördern kann. Die Inbetriebnahme der Anlage ist für März 2019 geplant.
Die Untertage-Kupfermine Cerattepe des türkischen Bergbauunternehmens Eti Bakır A. Ş., ein Unternehmen der Cengiz Holding, befindet sich in sehr gebirgigem Gelände, ca. 3,5 km südwestlich der Stadt Artvin in der Schwarzmeerregion im Nordosten der Türkei. Das abgebaute Kupfererz wird mit einer 4,5 km langen Seilbahn zum Fluss transportiert. Dabei werden mehr als 1.500 m Höhenunterschied überwunden.
Das Portal des Kupferabbaus Cerattepe befindet sich auf ungefähr 1.700 m NN. Von dort wird das Erz per Seilbahn über 4,5 km steiles, bewaldetes Gelände ins Tal transportiert. An der steilsten Stelle beträgt die Neigung mehr als 43°. Ebenso kann die Seilbahn dazu genutzt werden, Material zur Hinterfüllung vom Tal hinauf zum Bergwerkseingang zu transportieren.
Das System besteht aus einem umlaufenden Stahlseil, an dem die 51 Materialkübel (Bild 1) mittels Klemme befestigt sind. Diese Seilschleife wird über Seilscheiben in der Beladestation angetrieben und über eine Umkehrseilscheibe in der Entladestation im Tal abgespannt. In den Stationen wird die kuppelbare Klemme der Materialkübel über einen Mechanismus geöffnet und der Materialkübel verlangsamt. So können sie in den Stationen für Belade- und Entladevorgänge gestoppt werden, ohne dass sich dazu die Materialkübel auf der Strecke langsamer fortbewegen müssen. Beim Verlassen der Station werden sie wieder an das Seil angekuppelt.
Die Seilbahn Cerattepe ermöglicht außerdem eine Kombination von Material- und Personentransport. Neben den Materialkübeln für den Erztransport sind auch einige Personenkabinen (Bild 2) vorgesehen. In ihnen können die Bergleute einfach und sicher zu ihrem Arbeitsplatz gelangen. Eine Fahrt einer solchen Kabine dauert in etwa 20 min. In den Stationen gibt es zwei unterschiedliche Führungen: eine für die Materialkübel und eine für die Personenkabinen, sodass der Materialfluss von der Personenbeförderung getrennt werden kann.
Um eine Verschmutzung des Umfelds zu vermeiden, wurden die Kübel mit Deckeln ausgestattet. Ein Verlust von Material auf der Strecke wird so verhindert. In der Entladestation werden sie über einen Mechanismus automatisch geöffnet und der Kübel wird gewendet, sodass das Material in eine Schurre fällt. Anschließend wird er wieder zurückgekippt.
Die Anlage funktioniert vollautomatisch. Die Betriebskosten können so optimiert werden. Ebenso befinden sich fast keine beweglichen Teile auf der Strecke. Alle Materialkübel und Kabinen passieren regelmäßig die Station, wo sie einfach geprüft und gewartet werden können.
Die Seilbahn benötigt für die gesamte Strecke und den Höhenunterschied von 1.500 m lediglich elf Stützen. Der Platzbedarf am Boden wird so auf ein Minimum reduziert. Da das System vom Boden abgehoben ist, stellt die Seilbahn auch keine unüberwindbare Barriere für Mensch und Tier da.
Im Dezember 2017 nahm die Seilbahn den Betrieb auf und transportiert seither 60 t/h Kupfererz ins Tal.
Assembly has started for the first of the two RopeCon® installations for the transport of platinum ore at the Booysendal concession. The South African mining company Booysendal Platinum (Pty) Ltd., a subsidiary of Northam Platinum Ltd., accesses the platinum ore deposit Booysendal South there. To transport the mined ore to an existing processing plant, Doppelmayr Transport Technology GmbH, headquartered in Wolfurt/Austria and a subsidiary of the Doppelmayr group, the world’s leading manufacturer of ropeways, will build a RopeCon® system. After the completion of the foundation works, the actual assembly of the system begins (Figure 1). The system is due to start operations at the beginning of 2019. From then on, it will transport the ore over a length of 4.9 km in steep terrain.
Booysendal Platinum (Pty) Ltd. (Booysendal), ein Tochterunternehmen von Northam Platinum Ltd. (Northam), einem südafrikanischen Platin- und Chromproduzenten, baut gerade seine Abbaukapazitäten am Standort Booysendal aus. Der Schlüssel zum Erfolg dieser Erweiterung ist der kostengünstige, verlässliche, sichere und umweltschonende Erztransport über topographisch herausforderndes Gelände von Abbaugebieten im Süden des Schürfgebiets zur Aufbereitungsanlage. Zu diesem Zweck errichtet das österreichische Unternehmen Doppelmayr Transport Technology GmbH (Doppelmayr) aus Wolfurt/Österreich, ein Tochterunternehmen der Doppelmayr Gruppe, des weltweit führenden Seilbahnherstellers, derzeit ein RopeCon® System, das bis zu 900 t/h über 4,9 km und einen Gesamthöhenunterschied von 350 m transportieren wird. Die Anlage soll im Jahr 2019 in Betrieb sein.
Als Teil eines zusätzlichen Erweiterungsprogramms, erhielt Doppelmayr im Oktober 2017 von Booysendal den Auftrag für einen zweiten RopeCon®, der an das erste System anschließt und den Transport von Abbaugebieten im Norden des Standorts ermöglicht. Dieses RopeCon® System wird 400 t/h über 2,8 km und einen Höhenunterschied von 160 m transportieren. Der Betrieb soll im Jahr 2020 aufgenommen werden.
Further information/Weitere Informationen: Doppelmayr Transport Technology GmbH www.doppelmayr-mts.com
In der Deponie Tüfentobel transportiert ein RopeCon® der Doppelmayr Transport Technology GmbH, Wolfurt/Österreich, seit dem Jahr 2005 Inertmaterialien entlang eines langgestreckten Tals, das hinterfüllt werden soll (Bild 1). Das Band wird in mehreren Etappen verlängert und entlädt die Inertmaterialien direkt dort, wo sie eingebaut werden sollen, auf einen Schüttkegel. Im März 2016 wurde schließlich ein neuartiges Konzept umgesetzt, das die Flexibilität dieser RopeCon® Anlage weiter erhöht.
Ein Versetzen des Abwurfpunkts des RopeCon® Tüfentobel in mehreren Etappen war von Anfang an in der Planung für dieses Projekt vorgesehen, um das Material immer möglichst nahe der Stelle abzuladen, wo es eingebaut werden soll. Seit der Inbetriebnahme wurde der Abwurfpunkt der Anlage bereits mehrfach versetzt, um die Wege sowohl für die anliefernden LKWs als auch für die Bulldozer, die das Material von der Abwurfstelle aus verteilen, immer so kurz wie möglich zu halten. Im März 2016 wurde schließlich ein zweiter RopeCon® direkt ins Seilfeld gehängt, auf den die ursprüngliche Anlage das Material in rd. 20 m Höhe übergibt. Die neue RopeCon®-Anlage kann in beide Richtungen betrieben werden. Damit werden zwei unterschiedliche Abwurfpunkte erreicht, die abwechselnd beschickt werden können. Der zweite RopeCon® benötigt keine eigene Tragekonstruktion, sondern bedient sich der bereits bestehenden Tragseile. Über eine Ersatzfahrbahn aus Schienen werden die Laufräder des zweiten RopeCon® wieder auf die Tragseile zurückgeführt. Ein wesentlicher Vorteil des Erweiterungskonzepts war, dass während der Montagedauer die ursprüngliche Anlage weitgehend weiter betrieben werden konnte und so lange Stillstandszeiten verhindert wurden.
Further information/Weitere Informationen: Doppelmayr Transport Technology GmbH www.doppelmayr-mts.com
Ca. 180 km südwestlich von Mexiko-Stadt, im Bundesstaat Guerrero/Mexiko, liegt die Golderzmine El Limón-Guajes des Unternehmens Minera Media Luna, S.A. de C.V. (MML), ein 100 %iges Tochterunternehmen von Torex Gold Resources Inc. Das in den zwei Lagerstätten El Limón und Guajes abgebaute Erz wird in einer zentralen Aufbereitungsanlage weiterverarbeitet. Der Tagebau von El Limón befindet sich allerdings etwa 400 m über diesem Werk auf einem steilen Bergrücken. In der Planungsphase des Projekts stellte sich daher auch die Frage, wie das Material vom Abbaugebiet nach unten ins Tal transportiert werden soll. Neben den Kosten wurden u. a. die betriebliche Sicherheit sowie der Einfluss auf die Umwelt in Betracht gezogen. MML entschied sich im März 2013 für eine Transportlösung mit Hilfe eines RopeCon®-Systems, das den Höhenunterschied von ca. 400 m und die Länge von 1,3 km mit nur einer Stütze überwindet und das Material auf einen Schüttkegel entlädt (Bild 1). Die Bauarbeiten begannen Anfang des Jahres 2014. Das Doppelmayr-Montageteam führte die Arbeiten in sechs Monaten unfallfrei und termingerecht durch. Im März 2016 wurde der RopeCon® schließlich planmäßig in Betrieb genommen und verbindet nun die Mine mit der Aufbereitungsanlage.
Fig. 2. Cleats prevent the material from slipping. // Bild 2. Stollen verhindern ein Durchrutschen des Materials auf dem Gurt. Photo/Foto: Doppelmayr
Der RopeCon® ist ein Produkt des Seilbahnherstellers Doppelmayr und besteht aus einem Flachgurt mit Wellkanten, auf dem das Material transportiert wird. Der Gurt dient als Zugelement und wird über eine Trommel in der Station angetrieben bzw. umgelenkt. Da der RopeCon® von der Mine El Limón ins Tal einen großen Höhenunterschied überwindet und die Neigung der Strecke dadurch entsprechend groß ist, wurde der Fördergurt für dieses Projekt mit Stollen ausgestattet, die ein Durchrutschen des Materials auf dem Gurt verhindern (Bild 2). In regelmäßigen Abständen ist der Gurt mit Achsen versehen, die ihn tragen. An beiden Enden der Achsen befinden sich Laufräder aus Kunststoff. Diese laufen auf einer Streckenkonstruktion aus Tragseilen und führen den Gurt. Die Tragseile wiederum werden über Stützen geführt. Die Strecke ist somit vom Boden abgehoben und der Platzbedarf des Systems wird minimiert. Insgesamt verfügt die Anlage über drei Tragseilpaare, von denen das unterste Paar den leeren Gurt trägt und das mittlere Paar den beladenen Gurt. Ein Inspektionsfahrzeug, das sich auf dem dritten, dem obersten Tragseilpaar fortbewegt, ermöglicht es, jeden Punkt entlang der Strecke einfach und sicher zu erreichen. Da nahezu sämtliche beweglichen Teile mit dem umlaufenden Gurt verbunden sind und somit in regelmäßigen Abständen die Stationen passieren, können Wartungsarbeiten bequem an einem zentralen Punkt durchgeführt werden.
Der RopeCon® für das Projekt El Limón generiert über das Bremsen ca. 1 MW an „grüner“ Energie, was die Gesamtbetriebskosten reduziert. Dies und die Vermeidung von Dieselabgasen unterscheidet das System von der untersuchten Alternative des Erztransports mittels LKW.
Abgesehen von den positiven Effekten auf die Betriebskosten durch die einfache Wartung der Anlage und den regenerativen Betrieb aufgrund der Talwärtsförderung sprechen auch die Vermeidung von Staub- und Lärmemissionen für den Einsatz des RopeCon®-Systems. Zudem erhöht das automatische Transportsystem, dessen Steuerung in die zentrale Steuerung der Mine integriert werden kann, die Sicherheit im Betrieb.
In vielen der bestehenden Tagebaue wird das Material mit Hilfe von Baggern und LKWs abgebaut und aus dem Tagebau abtransportiert. Als Energieträger der Maschinen wird dabei in der Regel Diesel verwendet. Nachteile einer solchen Abbaumethode sind u. a. die hohen operativen Kosten für Diesel, Personal, Unterkunft, Reisekosten und Instandhaltung, das hohe Sicherheitsrisiko durch Witterungseinflüsse oder den Faktor Mensch und die hohe Umweltbelastung durch CO2- und Lärmemissionen.
In der Praxis weisen Tagebaue Böschungswinkel bis zu ca. 70° auf. LKWs bewegen sich im Tagebau daher meist auf terrassenförmig angelegten Straßen. Eine alternative Möglichkeit, den Transport in diesem schwierigen Gelände zu realisieren, bietet der RopeCon® (Bild 1).
Er ist ein Produkt der Doppelmayr Transport Technology GmbH, Wolfurt/Österreich, das für den Materialtransport aller Art entwickelt wurde. Prädestiniert ist dieses System für die Materialförderung in schwierigem Gelände. Es können Hindernisse wie Flüsse, Gebäude, tiefe Täler oder Straßen problemlos überquert und auch steile Förderstrecken von bis zu 70° überwunden werden.
Der RopeCon® transportiert das Material auf einem mit Wellkanten versehenen Flachgurt. Diese Anordnung Wellkanten zu Flachgurt stammt aus der Senkrechtfördertechnik und ist seit Jahrzehnten im Einsatz. Der Flachgurt dient als Zugelement und wird an den Endpunkten über eine Trommel angetrieben bzw. umgelenkt. Er ist in regelmäßigen Abständen an Achsen befestigt, die den Gurt tragen. An beiden Enden der Achsen sind Laufräder angebracht. Diese fahren auf fix abgespannten Tragseilen und führen den Gurt. Die Tragseile werden mittels Stützen vom Boden abgehoben. Das Seiltragwerk ermöglicht Stützenabstände von mehreren hundert Metern. Zwischen den Stützen wird das Gelände durch den RopeCon® nicht berührt. Straßen, LKWs und auch andere Infrastruktur werden so durch den RopeCon® nicht beeinflusst.
Je nach Steilheit kann der RopeCon®-Gurt mit Stollen erweitert werden, um das Material auf dem Gurt zu stabilisieren. Diese Komponenten, mit denen eine Förderung bis zu 90° möglich ist, stammen ebenfalls aus der Senkrechtfördertechnik.
Zudem kann der RopeCon® in Förderachse verlängert werden. Der so verschiebbare Belade- oder Entladepunkt bietet die Möglichkeit, flexibel auf die Gegebenheiten bei fortschreitendem Abbau zu reagieren. Zudem ist es unter gewissen Voraussetzungen möglich, an mehreren Punkten entlang der Strecke abzuwerfen.
In der geometrischen Auslegung von Flachgurtbreite, Wellkantenhöhe, Stollenhöhe und Stollenabstand wird das größte vorkommende Korn in Kombination mit der maximalen Förderneigung berücksichtigt. Unter gewissen Voraussetzungen können mit dem RopeCon® Korngrößen von bis zu 1.000 mm transportiert werden. In diesem Fall kann auf das Brechen des Materials vor dem Transport aus der Mine verzichtet werden.
Die maximal mögliche Förderhöhe steht direkt mit Förderleistung, Fördergeschwindigkeit, möglicher Nennfestigkeit und erforderlicher Nennfestigkeit des Flachgurts im Zusammenhang. In der Regel wird die Fördergeschwindigkeit durch die maximale Korngröße begrenzt. Flachgurte in Form von hochfesten Stahlseilgurten mit Nennfestigkeiten von mehr als 7.800 N/mm sind Stand der Technik. In Übereinstimmung mit der DIN 22101:2011-12 werden die erforderlichen Nennfestigkeiten im Flachgurt bestimmt. Bei niedrigen Förderleistungen und kleinen Korngrößen sind Förderhöhen bis zu 1.200 m möglich.
Der RopeCon® ist gekennzeichnet durch einfache Wartung. Sich bewegende Teile wie Laufräder sind am Gurt befestigt und passieren somit immer wieder die Stationen, wo sie gewartet werden können. Für die Inspektion der Strecke kann der RopeCon® mit einem Inspektionsfahrzeug ausgerüstet werden. Für Betrieb und Wartung ist nur wenig Personal erforderlich.
Im folgenden Anwendungsbeispiel sollen 5.000 t/h an Erz von einer Beladestation am Grund des Tagebaus zu einer Entladestation außerhalb des Tagebaus transportiert werden. Der RopeCon® überspannt eine Tagebau-Geometrie über eine Länge von 486 m und einen Höhenunterschied von 350 m (Bild 2). Dabei werden die Strossen nicht berührt und bleiben für die Tagebau-Fahrzeuge befahrbar. Die Routenführung erfolgt geradlinig und kann unabhängig von der geologischen Beschaffenheit zwischen den Boden-Kontaktpunkten gewählt werden. Die Be- und Entladung des RopeCon® erfolgt wie bei konventionellen Bandförderern, z. B. über Schurren. Der Antrieb des RopeCon® ist außerhalb des Tagebaus positioniert. Für die Beförderung des Materials mit LKWs wird für das Beispiel von einem Transportweg von ca. 5,1 km zwischen Be- und Entladung ausgegangen. Bei einer maximalen Zuladung von 363 t würden ca. 15 LKWs benötigt, um die erforderliche Förderleistung zu erreichen. Verglichen mit den Kosten für den Transport mittels LKW fallen bei Einsatz des RopeCon® lediglich ca. 60 % der Kosten an, um dieselbe Förderleistung zu erbringen.
Fig. 2. Example of a RopeCon® in open-pit mining. // Bild 2. Beispiel einer RopeCon® Streckenführung im Tagebau.
Further information/Weitere Informationen: Doppelmayr GmbH www.doppelmayr-mts.com
