Mit der neuen, weiterentwickelten Backenbrecher-Baureihe setzt Sandvik einen weiteren Meilenstein bei der Leistungs- und Effizienz-Steigerung – ganz im Sinne der bewährten Sandvik-Qualitätsstandards und der Anforderungen an moderne Brechprozesse.
Die Kombination aus neuen Funktionen, einem modernen Design und die bewährten Sicherheits- und Produktivitätsstandards der Sandvik-Produktfamilie war der nächste logische Entwicklungsschritt. Sandvik Backenbrecher sind besser denn je gerüstet, um die Leistung zu liefern, die unsere Kunden weltweit von einem Technologieführer in der Gesteinsaufbereitung erwarten dürfen.
„Mit der neuen Baureihe bieten wir Backenbrecher, die noch stärker auf das gesamte Sandvik-Portfolio abgestimmt sind. Unsere Kunden profitieren von noch mehr Möglichkeiten, um Sicherheit zu erhöhen, Produktivität und Verfügbarkeit zu steigern, Betriebskosten zu senken – und gleichzeitig nachhaltiger zu arbeiten. Und das mit einem Partner, auf den sie sich jederzeit verlassen können.“ – Martin Johansson, Global Product Manager Jaw Crushers
Die neuesten Sandvik Backenbrecher vereinen fortschrittliche Funktionen für eine effiziente Plug-and-Play und anspruchsvolle Primärzerkleinerung. Die überarbeiteten Modelle bieten jetzt noch mehr von dem, was Kunden weltweit von Sandvik erwarten: höchste Sicherheit, maximale Leistung, gesteigerte Verfügbarkeit und verbesserte Nachhaltigkeit. Wesentliche Merkmale der neuen CJ-Serie sind:
Neue hydraulische Keilverstellung
Synchronisiertes Rückzugssystem
Verbesserte Energieeinheit (Power Pack)
Optimierte Schutzverkleidung
Neues ACS-j Überwachungs- und Steuerungssystem
Klar strukturierte Benutzerdokumentation
Die neuen Modelle entsprechen den strengen Sandvik-Spezifikationen und sind vollständig mit dem bestehenden Portfolio kompatibel. Ab sofort werden sie serienmäßig mit einer 3-Jahres-Standard-Gewährleistung ausgeliefert.
Eine sichere Wahl – Brecher von Sandvik
Die aktuellen Verbesserungen an den Backenbrechern unterstreichen einmal mehr das konsequente Sandvik-Engagement für maximale Sicherheit. Die hydraulische Keilverstellung sowie das synchronisierte Rückzugssystem reduzieren das Risiko für das Bedienpersonal deutlich – insbesondere bei Wartungs- und Einstellungsarbeiten. Darüber hinaus wurde das gesamte Schutz- und Verkleidungskonzept weiterentwickelt und entspricht dem bewährten Sandvik-Sicherheitsdesign.
Das Ergebnis: Backenbrecher, bei denen Sicherheit an erster Stelle steht.
Robustes Brechen – jetzt einfacher
Die neuen, verbesserten Backenbrecher von Sandvik verfügen über einen robusten, geschweißten Hauptrahmen und eine optimierte Materialqualität. Sie werden vollständig vormontiert geliefert – für eine schnelle, reibungslose Integration in bestehende Anlagen. Dank dem kompakten Design, den standardisierten Komponenten, den logischen Wartungspunkten und einer benutzerfreundlichen Dokumentation verkürzt sich die Inbetriebnahme deutlich. Der Aufwand für lokale Technik oder zusätzliche Schulungen wird spürbar reduziert.
Ein zentrales Highlight ist das neue Überwachungs- und Steuerungssystem ACS-j. Es ermöglicht eine einfache Kontrolle von Schmierung, Hydraulikeinstellungen und Lagertemperaturen – alles über eine intuitive Weboberfläche. So haben Betreiber jederzeit Zugriff auf alle wichtigen Systemdaten – für maximale Leistung, minimale Stillstandzeiten und schnelle Fehlerdiagnose.
Nachhaltigkeit beginnt beim Brecher
Sandvik leistet einen aktiven Beitrag zur Kreislaufwirtschaft – von der Entwicklung bis zum täglichen Betrieb der Backenbrecher. Dank hoher Energieeffizienz, einem kompakten All-in-One-Design und dem Einsatz vollständig recycelbarer Materialien sind die Brecher aus dem Hause Sandvik ideal für nachhaltige Anwendungen in Steinbruch und Bergbau geeignet.
Für Betreiber bedeutet das: geringerer Ressourcenverbrauch, reduzierte Emissionen und eine zukunftssichere Investition – ohne Kompromisse bei Leistung und Zuverlässigkeit.
Sandvik präsentiert auf der bauma 2025 in München vom 7. bis 13. April seine neuesten Entwicklungen im Bereich Gesteinsgewinnung und -aufbereitung, sowie im Berg- und Tunnelbau.
Auf dem 450 Quadratmeter großen Sandvik-Stand in Halle C2, Stand 149 der Neuen Messe München können Besucher die neuesten Entwicklungen von Sandvik in den Bereichen Ground Support, Übertagebohrgeräte, stationäre Brech- und Siebtechnik, Bohrwerkzeuge sowie Ersatzteile und Dienstleistungen mit den Schwerpunkten Nachhaltigkeit und Digitalisierung kennenlernen.
„Wir freuen uns, wieder auf der weltweit führenden Bau- und Bergbaumesse vertreten zu sein und zum ersten Mal seit 2013 unsere Innovationen auf der bauma zu präsentieren“, sagt Mats Eriksson, Präsident von Sandvik Mining and Rock Solutions. „Sandvik wird ein breites Spektrum an Produkten und Dienstleistungen für den Bereich Infrastruktur-, sowie den Berg- und Tunnelbau zeigen, die den stetig wachsenden Anforderungen an Sicherheit, Zuverlässigkeit und Wirtschaftlichkeit gerecht werden.“
Das neue Außenhammer-Bohrgerät Pantera™ DP1510i stärkt Sandviks Präsenz im Übertagebau und wird auf der bauma 2025 mit aktualisierten Schlüsselkomponenten vorgestellt. Sandvik wird auch den Ranger™ DX810i präsentieren, die ideale Maschine für Bauunternehmen, die einen unvergleichlichen Bohrbereich bei den Bohrgeräten abdecken wollen. Neben einer Vielzahl von digitalen Anwendungen für das Übertagebohren wird Sandvik auch einen Ausblick auf eine zukünftige Maschine geben, ein Bohrgerät auf Basis der Commando™-Serie, ein Prototyp, der sich zum ersten kommerziellen elektrischen Übertagebohrgerät von Sandvik entwickeln wird.
Sandvik wird auch einige seiner neuesten Bohrwerkzeuge zeigen, darunter die innovativen CT55 und CT67 Werkzeugsysteme mit bogenförmigem Gewindedesign für die hochproduktive Gesteinsgewinnung, die Sandvik Alpha® 340- und 360-Bohrwerkzeuge mit Speedy-Bohrkrone für den Tunnelbau, seine neueste Malleo™ RH570 DTH-Hammer- und Bohrkronenfamilie für verbesserte Geschwindigkeit und Leistung und für das Raise-Boring seine neuesten Reamer-Designs in 4,1 und 0,74 Metern und den RR890-Pilotmeißel. Darüber hinaus wird das Unternehmen seine Mehrwertdienste für Bohrwerkzeuge, die Centrevo™ Digital Suite, neue hochmoderne Bohrkronenschleifgeräte und das Hartmetall-Recyclingprogramm für die Wiederverwertung von verschlissenen Hartmetallwerkzeugen der Kunden vorstellen und damit die Nachhaltigkeit in der gesamten Wertschöpfungskette verbessern.
Von mechanisierten End-to-End-Lösungen bis hin zu digitalen Entwicklungen strebt Sandvik ständig danach, die Effizienz und Sicherheit bei Ground Support Lösungen für die Bergbauindustrie sowie im Unter-/ Übertagebau und Geotechnik zu erhöhen. Auf der bauma 2025 können Besucher die neuesten Innovationen rund um Chemikalien und Injektionsmittel, Ankersysteme, geotechnische Systeme und digitale Lösungen entdecken. Eine neue Anbau-Bohrvorrichtung für Pfahlgründungsarbeiten zeigt, wie End-to-End-Lösungen innovative Installationsgeräte mit herausragenden Produkten zur Baugrundsicherung kombinieren. Die Teilnehmer können auch die neuesten Entwicklungen von Sandvik im Bereich Ground Support entdecken, die die Nachhaltigkeit verbessern, ohne die Produktivität oder Effizienz zu beeinträchtigen.
Zudem präsentiert Sandvik sein umfassendes Angebot an Miet- und Gebrauchtmaschinen und zeigt seine flexiblen Reparatur- und Austauschlösungen für Bohrhämmer und andere wichtige Komponenten. Besucher können sich auch auf ein Modell des neuesten MAKO™Schaufelverschleißschutz freuen, die den ultimativen Schutz für Laderschaufeln bieten und deren Lebensdauer erheblich verlängert, sowie ein Model des Eclipse™ Brandschutzsystems. Sandvik wird auch seine neuesten Entwicklungen innerhalb des Bereiches Digitalisierung und der Erfassung und Analyse von Telemetriedaten vorstellen.
Auf dem Gebiet der Gesteins- und Mineralaufbereitung wird Sandvik seine hochmodernen und ökoeffizienten Produkte, Dienstleistungen und Lösungen im Bereich der Zerkleinerungs- und Klassiertechnik vorstellen. Besucherinnen und Besucher der bauma 2025 können ACS, Sandviks branchenführende Suite von Automatisierungs-, Zustandsüberwachungs- und Konnektivitätssystemen, kennenlernen. Darüber hinaus präsentiert das Unternehmen SAM by Sandvik, seinen digitalen Service zur Unterstützung der betrieblichen Exzellenz, sowie DeckMapp™, eine neue digitale Plattform, die die Wartung und Überwachung von Siebdecks auf Schwingsieben revolutionieren wird. Durch die Zusammenführung von Menschen, Aktivitäten und Daten in einfach zu bedienenden, kollaborativen Tools fördert Sandvik den datengesteuerten Betrieb von morgen.
Der technologisch fortschrittliche Hochleistungs-Kegelbrecher Sandvik CH830i mit Direktantrieb wird ebenfalls auf dem Stand zu sehen sein. Er wurde für die Sekundär- und Tertiärzerkleinerung in Bergwerken und großen Steinbrüchen entwickelt und bietet hohe Leistung bei niedrigen Gesamtkosten und eine herausragende Performance.
Das Metall Wolfram ist in vielen Branchen die Basis für wertvolle Hightech-Komponenten. Mit dem Bergwerk in Mittersill betreibt die Wolfram Bergbau und Hütten AG, Mittersill/Österreich, einen der bedeutendsten Wolfram-Bergbaubetriebe weltweit. Da der Abbau sehr selektiv in immer größeren Tiefen erfolgt und die bergauf führenden Transportstrecken immer länger werden, wurde vor einigen Monaten in einer eigens angelegten Kaverne eine neue Aufbereitungsanlage von Sandvik errichtet (Bild 1).
Die Firma Wolfram ist ein strategisch wichtiger Teil des globalen Sandvik Konzerns und die einzige integrierte Wolframhütte außerhalb von Asien und Russland. Dadurch verfügt das Unternehmen über die Expertise in allen Schritten von der Exploration bis zum Fertigprodukt. Im hochmodernen untertägigen Bergbau in Mittersill wird Scheelit gewonnen, welches in der Steiermark im Hüttenbetrieb in St. Martin im Sulmtal zusammen mit weltweit zugekauften Wolframkonzentraten als Primärrohstoff eingesetzt wird.
Eine bedeutende Rolle nimmt das Recycling von wolframhaltigen Sekundärrohstoffen in den Recyclingcentern Chiplun (Indien) und St. Martin ein, um natürliche Ressourcen zu schonen und den Kreislauf der Lieferkette vollständig zu schließen. So werden z. B. benutzte Wendeschneidplatten oder Bohrspitzen wieder zu Wolframpulver verarbeitet.
Das Ziel für 2030 ist eine Recycling-Quote von 80 %. Im Sinne der Nachhaltigkeit wird an jedem Standort kontinuierlich in die Optimierung des Recyclingverfahrens, die Weiterentwicklung der zirkulären Lieferkette und die komplette Umstellung auf nachhaltige Energien investiert.
Der Bergbau und die Aufbereitung in Mittersill stellen den Beginn der Produktionsstrecke der Firma Wolfram dar. Hier sind 65 Mitarbeiter im Bergbau und weitere 25 Mitarbeiter in der Aufbereitung tätig. Der Roherztransport in die Aufbereitung erfolgt auf umweltfreundliche Weise mittels Förderband durch einen Stollen. Aus dem Roherz wird das Scheelit-Konzentrat produziert, welches einen wichtigen Teil des Rohstoffbedarfs von Wolfram abdeckt und damit für Unabhängigkeit und Versorgungssicherheit sorgt.
Über Erkundungsbohrungen wird die Lagerstätte mit ihren unterschiedlichen Erzgehalten definiert. Zur selektiven Gewinnung des Scheelits werden unterschiedlichste Abbauverfahren angewandt. Die dabei entstehenden Hohlräume werden zur Gänze wieder verfüllt. Durchgeführt werden die Bohrarbeiten mit Vortriebsbohrwagen, Knäpperbohrwagen und Langlochbohrgeräten (Imloch und Außenhämmer).
Verbunden sind die Abbaustellen über eine gewendelte Hauptrampe, deren Fußpunkt auf einer Seehöhe von 550 m über Adria liegt. Dies ist 800 m unterhalb des Hauptmundlochs und bereits deutlich unter der vorhandenen alten Brech- und Aufbereitungsanlage. Da mit dem fortschreitenden Abbau die Bergauf-Transportstrecke zur Brechanlage kontinuierlich länger wird, wurde 2020 die Errichtung einer komplett neuen Aufbereitungsanlage im aktuellen Abbaubereich erstmals diskutiert. Nach der Gegenüberstellung verschiedener Betriebs- und Produktionsfaktoren, bei der auch der Einsatz von E-Dumptrucks ein Thema war, wurde entschieden, dass eine neue Aufbereitungsanlage ca. 300 m unter der bestehenden Anlage errichtet werden soll. Es folgte ab 2021 eine intensive Planungsphase, in der Betriebsleiter Stefan Eggenreich und sein Team gemeinsam mit dem Projektverantwortlichen Alois Raffelsberger von Sandvik SRP eine Lösung erarbeiteten. Nach abgeschlossener Planung wurde 2021 der Auftrag für die gesamten Maschinen und den Stahlbau an Sandvik Rock Processing CEU vergeben. Bevor mit den ersten Montage-Arbeiten begonnen werden konnte, musste die Kaverne für die neue Aufbereitungsanlage ausgebrochen werden. In enger Abstimmung aller Beteiligten und der zuständigen Behörden wurde die 3D-Planung der Kaverne unter Einsatz modernster Messtechnik zentimetergenau umgesetzt.
Ende 2022 wurden die ersten Stahlbauteile sowie die Maschinen geliefert, welche sukzessive in die untertägige Kaverne verbracht wurden. Die Montage des Stahlbaus wurde durch die Firma Trost in Matrei in Osttirol begonnen. Der innovative mittelständische Stahl- und Maschinenbaubetrieb ist ein Spezialist für großdimensionale Projekte in sämtlichen Einsatzgebieten und hat mit seinem Projektabwicklungsteam in der Aufbauphase der Anlage einen wertvollen Beitrag zum Projekt geleistet. Im nächsten Schritt wurden alle Aufbereitungsaggregate – wie die Zerkleinerungs- und Siebtechnik, die Gurtbandförderer und Schubwagenaufgeber und Dosierrinnen – durch die Sandvik Techniker montiert und installiert. Die Montagearbeiten wurden Ende 2023 beendet. Im Jahr 2024 erfolgte die Kalt- und Warm-Inbetriebnahme, seit 22. März 2024 ist die Anlage betriebsbereit (Bild 2).
Bild 2. Freuen sich über die erfolgreiche Inbetriebnahme der neuen Aufbereitungsanlage (v. l.): Ralf Henning (Sales Manager Central Europe, Rockprocessing Solutions), Alois Raffelsberger (Vertrieb und Service Österreich, SRP), Stefan Eggenreich (Betriebsleiter, Wolfram Bergbau und Hütten AG), Christoph Podpeskar (Leiter mech. Werkstätte und Brechanlage, Wolfram Bergbau und Hütten AG), David Schlager (Servicetechniker, SRP), Sandra Pietsch (Marketing Professional Central Europe), Fabio Bürgler (Servicetechniker, SRP), Michael Brugger (Projektleiter und Sicherheitsfachkraft, Wolfram Bergbau und Hütten AG) und Harald Hausch (EHS Manager Central Europe). Foto: Sandvik
Ein Schwerpunkt in der Designphase ist die Gestaltung des schweren Vorbunkers mit dem speziell für diesen Auftrag entwickelten hydraulisch verschließbaren Nadelschieber (Needle-Gate), durch den das Sprenghaufwerk in der Größe 0 bis 1.200 mm über den Sturzschacht abgezogen wird.
Im Bereich des Needle-Gate und vor dem Backenbrecher wurde jeweils ein Sandvik Rammer-Hammer 999E installiert um eventuelle Verklausungen schnell und sicher aufzulösen. Unter dem Vorbunker befindet sich ein Sandvik Schubwagen SH2071M, der das Material über einen Hydraulik-Schubboden über einen Vibrationsaufgeber SV2131 zu einem in Linie stehenden Backenbrecher CJ815 fördert. Der Einschwingen-Backenbrecher verfügt über einen Einlauf mit 1.500 x 1.100 mm und reduziert das Größtkorn auf 250 mm. Unter dem Backenbrecher befindet sich ein ins Gebirge gesprengter Silo, von dem das Material über eine Abzugsrinne SP1630 von Sandvik auf die Förderstrecke zu einem Linearschwingsieb gelangt. Hier erfolgt ein Trennschnitt bei 60 mm und das Material 0 bis 60 mm wird in einen Erzbunker abgeschieden. Zwei Dosierrinnen unterhalb des Erzbunkers und Gurtbandförderer aus dem Hause Sandvik transportieren das Material zu einer Steilförderanlage, von der das Material zur Tagesanlage gefördert wird. Das Material größer 60 mm wird im geschlossenen Kreislauf einem Steinkegelbrecher CS840i, einem Premium-Kegelbrecher der Sandvik 800i-Serie, zugeführt. Diesem ist ein Bunkerpuffer vorgeschaltet, um die gewünschte Gleichmäßigkeit herzustellen. Im CS840i wird in der Sekundär-Brechung die Kornklasse 0 bis 60 mm hergestellt. Über das Rückführband wird das Material erneut abgesiebt, bis der gewünschte Zerkleinerungsgrad erreicht ist. Die Prozess- und Layoutkonzeption, sowie das Detailed-Engineering der Anlage erfolgte durch das Sandvik-Rock-Processing-Team in enger Zusammenarbeit mit dem Kunden.
Auch wenn die Errichtung der neuen Aufbereitungsanlage eine große Investition darstellt, so ist sie im Vergleich zu den künftigen Betriebskosten eines unveränderten Transportkonzepts doch wesentlich wirtschaftlicher. Damit setzt die Wolfram Bergbau und Hütten AG einen wichtigen Schritt, um den weiteren Abbaubetrieb zukunftssicher zu optimieren.
Durch die breit aufgestellte Modelpallette ist Sandvik u. a. Marktführer bei den Übertagebohrgeräten, die als Schlüsselgeräte bei der Gewinnung in Steinbrüchen und Tagebauen gesehen werden können. Dabei zeigt Sandvik immer wieder durch wegweisende Entwicklungen, dass ein leistungsstarkes Gesamtbohrsystem mehr ist als die Summe seiner Teile. Wenn alle Komponenten perfekt aufeinander abgestimmt sind, lassen sich beeindruckende Ergebnissteigerungen erzielen, wie Sandvik jetzt mit seiner neuesten Produktinnovation belegt. Das neue Bohrgestänge CT zeichnet als erstes augenfälliges Merkmal sein neuartiges bogenförmiges Gewindedesign aus. Doch das Sandvik CT ist weit mehr, es stellt ein wirklich effektiv neuentwickeltes System für Außenhammerbohren dar, das durch vielfältige optimierte Details einen echten Quantensprung in der Praxis bewirkt – wie unterschiedlichste Einsatzszenarien schon nach wenigen Monaten zeigen.
Viele große Unternehmen arbeiten bereits seit Jahrzehnten mit Sandvik zusammen. Dazu gehört etwa die MHI Gruppe, die u. a. in Nieder-Ofleiden einen der bedeutendsten Hartgesteinsbrüche Deutschlands betreibt. Vielen dürfte der Standort bekannt sein, findet hier doch alle drei Jahre die SteinExpo statt. Bereits seit mehr als 20 Jahren stützt sich das Unternehmen auf die Bohrtechnologie von Sandvik – derzeit arbeitet ein Pantera DP1100i im Steinbruch. Mit einer Anschaffung im Jahr 2018 ist sie im „besten“ Alter und hat sich über viele tausend Bohrmeter in schwierigen Bedingungen bewährt – zur vollsten Zufriedenheit der MHI. Da war man durchaus gespannt, als Sandvik 2023 ankündigte, ein funktionierendes Gesamtpaket noch besser machen zu wollen, wie Betriebsleiter Philipp Tuschhoff zugibt.
Bild 1. Ekkehard Bolle (links) zeigt Philipp Tuschhoff die neue Bohrkrone. Foto: Sandvik
Natürlich muss man als Anbieter gute Argumente bringen, um einen wichtigen Kunden wie die MHI zu überzeugen, das Bohrgerät für einen Testbetrieb umzurüsten,“ erklärt Ekkehard Bolle, Vertriebsmanager für den Bereich Bohrwerkzeuge. Immerhin wird die Sandvik Pantera nicht nur für die Gewinnung in Nieder-Ofleiden verwendet. Dazu werden auch noch drei weitere Standorte mit der einen Anlage bearbeitet. Hinzu kam, dass einige Umrüstungen erforderlich waren, als die neuen Bohrgestänge CT55 und CT67 zur Wahl standen. Bei der MHI war die Sandvik Pantera DP1100i mit einem Vorgänger-Gestänge (ST58) bestückt. Für die Umrüstung riet Ekkehard Bolle der MHI, auf den größeren Durchmesser des CT67-Gestänges umzurüsten (Bild 1). Dafür musste die Pantera mit neuen Klemmbacken, Magazinsternen sowie einem größeren Spülkopf bestückt werden. Der Grund dafür ist in der Gestängeausführung zu finden: So wird die Energie des Gewindes nicht mehr, wie beim ST58-Werkzeugsystem über den Muffenboden, sondern über die sogenannte Schulter am männlichen Gewindeende auf die Muffe übertragen. Dadurch ist das Einsteckende breiter geworden und erfordert einen größeren Spülkopf. „Wir haben der Sandvik-Expertise vertraut und wurden nicht enttäuscht,“ freut sich Tuschhoff im Nachhinein.
Seit Mitte Juli 2023 startete zunächst der Testbetrieb. In Nieder-Ofleiden steht ein klassischer Säulenbasalt mit all seinen Problemstellungen an: Eine große Dichte und Festigkeit, unregelmäßig geklüftet besonders zwischen den Basaltsäulen, dazu mit eingelagerten weicheren Tuffzonen. Besonders beim Wiedereindringen in die kompakten Partien kommt der Biegesteifigkeit des Bohrgestänges eine immense Bedeutung zu, damit es nicht zum Verlaufen der Bohrung kommt. Innere Spannungen im Bohrstrang werden deutlich reduziert, wenn wie in Nieder-Ofleiden die Bohrungen in bis zu 30 m in den Basalt abgeteuft werden. Das wirkt sich spätestens dann positiv aus, wenn der Bohrstrang gezogen wird und die einzelnen 4,3 m-Stangen wieder mit wenig Aufwand getrennt werden müssen. Der umfassende Erfolg blieb nicht aus: Schon im November entschied sich die MHI, das neue Gestängesystem CT67 fest zu übernehmen und hat insgesamt mehr als 15.000 m damit abgeteuft. „Die Auswirkungen waren tatsächlich enorm und stellten sich unmittelbar ein,“ erinnert sich Tuschhoff und fügt hinzu: „Die augenfälligste Auswirkung war tatsächlich die enorme Leistungssteigerung und in direkter Folge eine Kraftstoffersparnis von 30 %.“ Das ließ sich nur zum geringen Teil durch den größeren Spülkopf erklären, der natürlich eine höhere Kapazität ermöglichte. Vielmehr gaben die inneren Werte des Werkzeugs eine Erklärung: Weil schon das Material eine um fast die Hälfte erhöhte Steifigkeit aufweist, war es Sandvik möglich, einen erweiterten Spülkanal für das CT67-System zu realisieren. Als unmittelbare Folge steht ein fast unverändertes Gesamtgewicht des Bohrstrangs gegenüber dem bekannten GT65 zu Buche – ein ebenfalls bemerkenswertes Detail. Durch die erhöhte Biegesteifheit lassen sich höhere Schlag- und Vorschubdrücke bei gleichzeitig hoher Bohrgenauigkeit realisieren. „Als eine mittelbare Folge konnten wir ballistische 96 mm Sandvik-Bohrkronen auswählen, die länger halten, bei gleichzeitig verbesserter Eindringgeschwindigkeit,“ freut sich Tuschhoff über einen der zusätzlichen Synergieeffekte. Und Sandvik-Produktspezialist Bolle weiß auch um die Bedeutung, die das namengebende bogenförmige Gewindesystem an der gesamten Performance hat: „Die besondere Geometrie, die mit dem Gewindedesign verbunden ist, reduziert die spezifischen Belastungen, indem sie die Schlagenergie auf eine größere Fläche innerhalb des Gewindes verteilt – eine Folge sind geringere Spannungen im Strang.“ Deren Auswirkungen wiederum bemerkt die MHI im täglichen Einsatz, denn sowohl das Losschlagen beim Stangenwechsel als auch das Kuppeln ist deutlich erleichtert. „Das sind zwar immer nur einige Augenblicke aber in der Summe macht das eine erhebliche Beschleunigung und auch die Automatisierung des Bohrvorgangs ließ sich dadurch effizient verbessern,“ bestätigt Tuschhoff.
Dass die erfolgreichen Optimierungen bei der MHI kein Zufall sind, zeigt sich zeitgleich nur 50 km weiter westlich: Am Standort Stockhausen betreibt die Basalt AG (BAG) einen Steinbruch auf paläozoischen Diabas. Auch hier setzt Oberbetriebsleiter Bernd Eiding bereits seit vielen Jahren auf Bohrgeräte von Sandvik. Seit Juni vergangenen Jahres ist ein Sandvik Pantera DP1500i neu in Betrieb gegangen und wurde direkt auf Empfehlung vom lokalen Sandvik-Händler Ralf Ogroske mit dem CT67-Gestänge-System ausgestattet (Bild 2). Eine Umrüstung von Teilkomponenten, insbesondere des Spülkopfes war nicht erforderlich, da hier bereits das Vorgängergestänge GT65 installiert war. Im Diabas muss der Bohrist mit unterschiedlich harten Gesteinspartien rechnen, zudem erschweren immer wieder lehmige Einschaltungen ein einfaches Abteufen. „Die unterschiedlich harten Partien und unregelmäßigen Kluftverläufe sind hier schon eine Herausforderung, zudem bohren wir bei Erweiterungen auch in den angewitterten Überdeckungen,“ beschreibt Eiding. Er war richtiggehend überrascht über die augenfällige Effizienzsteigerung: „Weil das CT67-System mit höheren Drücken gefahren werden kann, erreichen wir seither Eindringgeschwindigkeiten von 1,2 bis 1,3 mm/min – im Gegensatz zu 0,9 mit dem alten Gestänge.“
Durch die Verringerung des Ringraums und damit einhergehenden Erhöhung der Spülgeschwindigkeit ist zielgenaues Bohren mit gesteigerter Eingangsleistung möglich. Beim Ziehen geht das Abkuppeln der Stangen merklich leichter, was zu geringeren Zugbelastungen aller beteiligten Komponenten führt, vom gesamten Bohrstrang bis zum Bohrhammer. Eine Frage, die Eiding und die BAG in diesem Zusammenhang besonders interessierte, war die Lochqualität – speziell der grade Verlauf entsprechend der vorgegebenen Planung. „Wir lassen einen Teil der Löcher unmittelbar nach dem Bohren prüfen, schon um sicherzugehen, dass die erforderlichen Vorgaben eingehalten sind, denn Steinflug will hier niemand.“ Das Ergebnis war sehr überzeugend. Die bis zu 26 m tiefen Bohrlöcher wurden von Sprengingenieur Joachim Milde mit der Sonde vermessen und waren extrem genau, sogar mit einem unter diesen Einsatzbedingungen wenig erfahrenen Bohristen.
Analog zur MHI ist auch bei der BAG die Sandvik Pantera mit dem einen Standort nicht ausgelastet und so versorgt der Betreiber vom Standort Stockhausen aus bei Bedarf noch weitere Steinbrüche der BAG. „Schon nach den ersten Erfahrungen hier am Standort haben wir dem CT67-Gestänge alles zugetraut, egal ob Grauwacke, Basalt, Quarzit oder Quarzkeratophyr,“ zeigt sich Eiding enthusiastisch und: „Wir wurden nicht enttäuscht.“ So überzeugt war die BAG nach nicht weniger als 15.000 m Bohrleistung mit verbesserter Standzeit gegenüber dem GT65, dass sie ein weiteres Sandvik-Pantera-Gerät auf das Bohrgestänge CT67 umrüstete.
Die im vielfältigen Praxisbetrieb gemachten Erfahrungen belegen eindrucksvoll die These, dass auch die perfekte Maschine immer nur so gut sein kann, wie es die Werkzeuge sind, mit denen die eigentliche Arbeit verrichtet werden muss. „Das bisherige Sandvik GT-Konzept hat sich in den vergangenen 20 Jahren bei unseren Kunden bestens bewährt und für äußerst zuverlässige und produktive Bohrungen gesorgt“, erklärt Sandvik-Mann Bolle und fügt hinzu: „Die Aufgabenstellung war bekannt aus den vorangegangenen Jahren aber wir konnten mit dem neuen CT-Werkzeug selbstbewusst auch gleich an die anspruchsvollsten Kunden gehen, denn wir hatten das Gestängesystem bereits sehr erfolgreich seit Mai 2022 beim Bohrunternehmen Kautz in Dortmund getestet und im Einsatz bewährt.“ Weiterhin wurden 2023 mit einer Vorführmaschine Pantera DP1100i die Einsatzmöglichkeiten des CT67 von Granit bis Kalkstein ausgiebig getestet. Diese Vorführungen führten letztendlich zum erfolgreichen Verkauf des Gesamtsystems Sandvik Pantera und CT67 an zwei Kunden. Mehrfach zeigt sich das erfolgreiche Zusammenspiel von gutem Service durch den lokalen Händler Ogroske und Sandviks Bolle, die Maschinen gemäß den Anforderungen im Betrieb exakt einzustellen, und einem guten Preis-Leistungsverhältnis der Werkzeuge.
Die neuen Werkzeugsysteme CT55 und CT67 von Sandvik sind die fortschrittlichsten, die das Unternehmen bisher auf den Markt gebracht hat. Sie zeichnen sich durch ein branchenweit einzigartiges bogenförmiges Gewindedesign aus. Das einzigartige Design steigert die Effizienz und senkt die Kosten, spart Kraftstoff und vereinfacht das automatisierte Bohren in übertägigen und untertägigen Langlochanwendungen.
Das neue, mehrfach patentierte und erstmals bogenförmige Gewindedesign von Sandvik reduziert die Belastungen, indem es sie auf eine größere Fläche im Gewinde verteilt. Dadurch kann das System eine höhere Bohrleistung erbringen und das volle Potenzial eines Bohrgeräts ausschöpfen.
„Wir sind stolz darauf, eine Innovation anbieten zu können, die die Effizienz erheblich steigert, da höhere Bohrdrücke mit weniger Ausfällen möglich sind“, sagt Anders Brungs, Vice President Product Line Top Hammer bei Sandvik. „Unser Design steigert die Produktivität um mindestens 15 Prozent und reduziert gleichzeitig den Kraftstoffverbrauch entsprechend, da schnelleres Bohren weniger Bohrzeit bedeutet.“
Sandviks einzigartiges neues CT-System mit bogenförmigem Gewinde wurde entwickelt, um die Bohrproduktivität zu erhöhen und die Kosten sowohl unter als auch über Tage zu senken.
„Übertage-Bohrgeräte haben viel mehr Leistung, als die derzeitigen Standardwerkzeuge bewältigen können“, sagte Fredrik Björk, Produktmanager für Top Hammer Surface Tools bei Sandvik. „Das bedeutet, dass das volle Potenzial des Bohrgeräts nicht genutzt werden kann. Unser neues CT-System erhöht die Ermüdungsfestigkeit radikal, und wir haben bei unseren Produkttests mit Kunden, die das System bereits eingeführt haben, eine um 30 Prozent längere Werkzeuglebensdauer und eine bessere Bohrgenauigkeit festgestellt. Es handelt sich um ein vollständig optimiertes System, das das Bohrgerät, den Gesteinsbohrhammer und das Bohrwerkzeug umfasst. Das CT-System bringt auch das volle Potenzial der Ranger™ DXi und Pantera™ DPi Bohrgeräte zur Geltung.“
Die höhere Produktivität der CT-Systeme kann mit aggressiveren Einstellungen für Parameter wie Schlag, Rotation und Vorschub erreicht werden.
„Störungsfreies Bohren ist der Schlüssel für den Einsatz unter Tage“, sagt Robert Grandin, Produktmanager für Top Hammer Underground Tools bei Sandvik. „Neben der höheren Produktivität und den niedrigeren Kosten ist die längere Lebensdauer unseres CT-Systems besonders wichtig für den Untertagebetrieb, wo Werkzeugbrüche zu Frustrationen und Unterbrechungen führen. Die stärkere Geometrie, die mit dem bogenförmigen Gewindedesign einhergeht, erhöht die Lebensdauer der Werkzeuge um mehr als 30 Prozent. Das bogenförmige Design macht das CT-System außerdem automatisierungsfähig, da das einfache An- und Abkuppeln an sich schon ein wichtiger Faktor für die Automatisierung ist, die in vielen Untertagebetrieben von entscheidender Bedeutung ist.“
Sandviks neue bogenförmige Gewindesysteme CT55 und CT67 für den Übertagebau und CT67 für den Untertagebau sind ab sofort erhältlich. Die Bohrkronendurchmesser betragen 89 bis 127 mm bei CT55 und 96 bis 140 mm bei CT67.
Die Sandvik Mining and Construction Central Europe GmbH bewertet die steinexpo als eine der wichtigsten Messen dieses Jahres. Verschiedene Exponate in speziell definierten Bereichen der insgesamt 1.250 m² großen Sandvik-Ausstellungsfläche unterstreichen die Kompetenz des Herstellers im Kernmarkt der Roh- und Baustoffindustrie. Produktneuheiten und bemerkenswerte Weiterentwicklungen aus dem Sandvik-Portfolio in den Segmenten Bohrtechnik, Mobil- und Stationäraufbereitung sowie aus dem Bereich Verschleißschutz und Siebmedien unterstreichen die Leistungsstärke und das Praxisverständnis des Herstellers. Zusätzlich adressieren digitale Features im Programm aktuelle Anwendererwartungen im Industrie-4.0-Zeitalter.
Global zu agieren und lokal souverän die anerkannte Marktpräsenz auszubauen ist eine der Herausforderungen, die Großunternehmen wie Sandvik zu meistern haben. Ergänzend zu eigenen Einheiten, wie der in Essen ansässigen Sandvik Mining and Construction Central Europe GmbH, sind zuverlässige und namhafte Partner essenziell für den regionalen Erfolg. Folgerichtig plant Sandvik den diesjährigen Demomesse-Auftritt auch gemeinsam mit seinen Händlern TTS Trump Technik und Ferronordic. Beide Händler sind für Sandvik Mobiles in Deutschland unterwegs, und stehen Besuchern speziell in Sachen Mobilanlagen Rede und Antwort.
Brechtechnik für mobile und stationäre Einsätze
Im Zentrum der stationären Brechtechnik steht der Kegelbrecher CH840i – aus der CH800i-Reihe – eine technologisch fortschrittliche, leistungsstarke mittelgroße Einheit für die Sekundär- und Tertiärzerkleinerung in Aufbereitungsanlagen von Bergwerken oder großen Steinbrüchen.
Die Hydrocone Brecher dieser Typenreihe verfügen über eine hydraulisch abgestützte Brecher-Hauptachse, die Im Oberteil und Brecheruntereil gelagert ist. Dank der robusten Konstruktion, einem verstellbaren Hub und des CLP Sandvik-OEM-Brechkammer Designs, kann eine hohe Produktionsquantität bei gleichbleibender Produktqualität erzielt werden.
Speziell für Einsätze in der Gesteinsindustrie konzipiert: Die bemerkenswerte Kegelbrecherreihe CH800i, zu der dieser CH840i zählt, adressiert Anwender mit hohem Qualitätsbewusstsein. Foto: Sandvik
Der CH840i wird standardmäßig mit dem Automations- und Konnektivitätssystem ACS (Automation & Connectivity System) der neuen Generation ausgeliefert. Das System überwacht und optimiert kontinuierlich die Brecherauslastung und kontrolliert die komplette Schmieranlage, um Maschinenverfügbarkeit und Zuverlässigkeit zu erhöhen. ACS passt zudem die Brechereinstellungen automatisch an das Optimum an. Auf diese Weise werden Verschleißerscheinungen in der Brechkammer ausgeglichen, um eine konstante Produktkorngröße zu gewährleisten.
Verschraubte statt geschweißte Verschleißschutzelemente an Ober- und Untergehäuse reduzieren die Wartungszeiten um bis zu 90 %. Alle Service- und Inspektionsarbeiten werden von oben aus durchgeführt. Das macht nicht nur die entsprechenden Arbeiten sicherer, sondern senkt auch den Instandhaltungsaufwand der robust ausgelegten Brecherreihe.
Zu weiteren Besonderheiten, die vor Verschleiß schützen, bzw. dessen Voranschreiten verzögern, gehört das verbesserte Überdrucksystem mit speziellen Lufteinlässen. Es schützt vor Staub und steigert die Zuverlässigkeit. Eine serienmäßige Offline-Filtereinheit hält das Schmieröl durch Feinfiltration sauberer, reduziert den Verschleiß an internen Brecherkomponenten und verlängert die Ölstandzeit um das bis zu Fünffache.
Bei einem Gewicht von knapp 25,8 t erreicht der Kegelbrecher CH840i je nach Brechkegelauslegung, Aufgabematerial und gewünschter Korngröße Durchsätze zwischen 212 und 659 t/h. Die maximale Aufgabegröße wird mit 431 mm angegeben. Für jedes Modell der Reihe sind eine Vielzahl von Standard-Brechkammern erhältlich. Die Hydrocone können einfach an produktionsseitige Veränderungen angepasst werden, indem die passende Brechkammer und der passenden Hub gewählt werden.
Ergänzt wird die Ausstellung durch den erstmaligen gemeinsamen Produktauftritt im Bereich Siebtechnik. Durch die Akquisition der Siebtechnikhersteller Kwatani (ehemals Joest Afrika) und Schenck Process Mining wurde in den vergangenen beiden Jahren das Portfolio im Bereich Siebtechnik nachhaltig ausgeweitet. Präsentiert werden neben einem DF-Richterreger und Linearschwingsieben auch unterschiedlichste Siebbeläge, sowie ein webbasiertes Monitoringsystem für die Überwachung von Siebmaschinen.
Betreiber von mobilen Anlagen finden mit dem QJ341 den größten mobilen Backenbrecher der weltweit führenden Q-Reihe von Sandvik mit eigenem Stufe-V-CAT-Dieselmotor, hydraulischem Antrieb und Überbandmagnet. Konzipiert für den Einsatz in Steinbrüchen und anspruchsvolle Recyclingaufgaben ist die stetig verbesserte, knapp 49 t schwere Mobilanlage bestens für harte Einsatzbedingungen gerüstet. Dem Einschwingen-Backenbrecher wird eine Kapazität von bis zu 400 t/h bescheinigt. Passend zum Durchsatz fasst der Aufgabetrichter 9,4 m³ Material. Starker Verschleißschutz, Füllstandssensor, Zentralschmierung, Staubschutz am Hauptaustragsband, Wasserbedüsung und ein verlängertes Feinkornband machen die Anlage schon in der Standardausführung zu etwas Besonderem. Eine Funkfernbedienung für das Kettenlaufwerk macht das Umsetzen am Einsatzort komfortabel. Eingebunden in das „My-Fleet Telematik System“ liefert die Anlage zudem wichtige Daten.
Digitale Unterstützung der neuesten Generation(en) für die Aufbereitung
Mit dem neuen Tool „SAM by Sandvik“ steht jetzt ein digitaler Assistent bereit, der Einblicke, Unterstützung und Informationen liefert, die zur Steigerung der Produktivität beim Brechen und Sieben benötigt werden. Als sich ständig weiterentwickelnder digitaler Dienst, wurde SAM zur Optimierung von Betriebsabläufen aufgelegt. Aktivitäten und Daten fließen in einem benutzerfreundlichen, nahtlosen Kollaborations-Tool zusammen. Technisch Verantwortliche, Bediener und Servicetechniker erhalten so einen vollständigen Überblick über die Vorgänge im gesamten Werk, Wartungsmanager sind über den Zustand der gesamten Ausrüstung informiert, Einkäufer gelangen hürdenlos zum SAM-Webshop.
Als neuer bester Freund der Verantwortlichen in den Betrieben bietet SAM seine Dienste in den Varianten „SAM Standard“ und „SAM Connected“ an. Während die Standard-Variante die bereits beschriebenen Vorteile (und einige mehr) umfasst, bietet die „Connected-Version“ ein zusätzliches Nutzwertplus, indem sie es beispielsweise ermöglicht, Parameter der Sandvik-Kegelbrecher, die mit dem Automatisierungssystem ACS-c, ASRi 1.x oder 2.x ausgestattet sind, in der SAM-Webanwendung oder über Mobilgeräte per SAM-Apps (erhältlich im Apple Store und bei Google Play) zu verfolgen.
Das ehemals von Schenck Process entwickelte CONiQ-Cloud System wird nach der Übernahme durch Sandvik konsequent weiterentwickelt und in die bestehende digitale Infrastruktur und Produktwelt integrert. Diese Lösung fungiert wie eine virtuelle Brücke zwischen Siebmaschinen und relevanten digitalen Diensten. Auch in diesem Fall sind die erfassten Betreiberdaten der Schlüssel für digitale Services wie Remote Service oder ein effizinetes Ersatzteilmanagement. Dank der hinterlegten Erfahrungswerte mit Maschinen- und Prozesstests lässt sich mit hoher Präzision vorhersagen, wie die Maschinen unter nahezu allen Einsatzbedingungen reagieren.
Der Service umfasst ein datengesteuertes Modell, welches das normale Verhalten auf der Grundlage historischer Daten und des aktuellen Maschinen- und Prozessbetriebs vorhersagt. Im Gegensatz zur normalen Zustandsüberwachung anhand vorgegebener absoluter Alarmgrenzen konzentriert sich der Ansatz auf die Differenz zwischen gemessenem und vorhergesagtem Wert; den sogenannten Restwert. Dieser spiegelt den Grad der Abweichung vom Normalbetrieb wider und reagiert empfindlicher auf Veränderungen jeglicher Art. Ziel ist nicht nur ein sichererer und effizienterer Betrieb, sondern auch eine verlängerte Reaktionszeit der Betreiber, damit diese vor einem möglichern Maschinenausfall geeignete Maßnahmen ergreifen können. Für Schwingsiebe und Rüttler umfasst das Monitoring System zahlreiche drahtlose und dreidimensional voll synchronisierte Bewegungssensoren, die an kritischen Positionen rund um die Maschine verteilt sind. Basierend auf diesen Sensordaten kann eine 3D-Drahtgitter-Videodarstellung der Maschinenbewegung erzeugt werden. Über eine Zeitlupenfunktion und die Verstärkung nicht-idealer Bewegungsmuster erkennen auch Nicht-Experten ungünstige Abweichungen.
Die gebotenen Informationen werden in eine leicht verständliche grafische Darstellungen der Schwellenwerte in Trenddiagrammen gewandelt. Darüber hinaus hebt ein auf maschinellem Lernen basierender Anomalie-Detektor Abweichungen von normalen Signalmustern hervor. Wird eine Anomalie erkannt, sendet das System eine Warnmail mit komprimierten relevanten Informationen an die definierten Verantwortlichen.
Hierbei wird das System immer durch Ad-hoc-Service-Experten bei aktuellen und historischen Maschinenproblemen unterstützt und ergänzt. Dank hoher Flexibilität lässt sich das als Plug & Play-Lösung konzipierte digitale Tool an jede Art von Prozessausrüstung anpassen, in bestehende Systeme einbinden und bedarfsweise aktualisieren.
Ausrüstungen für Schritt eins im Geschäft: Die Rohstoffgewinnung
Undenkbar wäre ein steinexpo-Auftritt von Sandivk ohne die Darstellung des Kompetenzbereiches der Übertagebohrgeräte. Aus diesem Bereich tritt mit dem Außenhammerbohrgerät Pantera DP1500i das Flaggschiff der beliebtesten Bohrgeräteserie in Deutschland an, welches mit sparsamen Dieselantrieb dank optimierter Kompressorsteuerung für Produktionsbohrungen in großen Steinbrüchen und für den Einsatz beim Dienstleister überzeugt.
Das Bohrgerät Pantera DP1500i gilt als Flaggschiff der Sandvik-Bohrgeräte-Reihe in Deutschland. Foto: Sandvik
Eine seiner Qualitäten besteht darin, dass es in Kombination mit einem optional erhältlichen Hochfrequenz-Bohrhammer eine optimale Bohrleistung auch bei wechselnden Gesteinsbedingungen besonders überzeugend sicherstellt. Bekannt ist das Bohrgerät für seine hohe Eindringgeschwindigkeit, bei Bohrloch-Durchmessern von 89 bis 152 mm. Basierend auf den bekannten DPi-Merkmalen bieten die durch Sandvik stetig modifizierten Bohrgeräte Verbesserungen, die echte Leistung, Kraftstoffersparnis, längere Betriebszeiten und einen störungsfreien Betriebsablauf dank einfacher Bedienbarkeit, Steuerung und Kontrolle gewährleisten.
Konzept-Bohrgerät: Commando als visionäre Maschine mit viel neuer Technologie. Foto: Sandvik
Seine Deutschlandpremiere wird das elektrische Konzept-Bohrgerät Commando™ DC300Ri feiern. Im Wesentlichen handelt es sich bei der Maschine um eine vielseitige Forschungs- und Entwicklungsplattform zur Demonstration der fortschrittlichsten, aber dennoch bewährten und erprobten Nachhaltigkeitstechnologien, die bereits bei Untertage-Bohrgeräten und -Ladern im Einsatz sind oder bald zum Einsatz kommen werden. Das kompakte Bohrgerät demonstriert einige der fortschrittlichsten Technologien, die in zukünftigen Bohrgeräte-Serien enthalten sein werden. Besucher dürfen gespannt sein und können im Gespräch mit den Fachleuten hinter der Entwicklung wichtige Eckdaten zur visionären E-Version erhalten.
Auch die perfekteste Maschine kann immer nur so gut sein, wie es die Werkzeuge sind, mit denen die eigentliche Arbeit verrichtet werden muss. Der Bereich „Rocktools“ verspricht mit der Einführung der innovativen bogenförmigen Gewinde CT55 und CT67 eine bessere Auslastung der Maschine und damit eine gewaltige Steigerung der Produktivität. In Kombination mit unseren leistungsfähigen Bohrgeräten der DXi und Dpi Serie werden höhere Eindringgeschwindigkeiten bei gleichzeitig geringem Lochverlauf erreicht, da das bogenförmig gekrümmte Profil des Gewindes die bei Standardsystemen üblichen Spannungen an den kritischen – und damit entscheidenden – Stellen reduziert.
Einführung der innovativen bogenförmigen Gewinde CT55 und CT67 für Bohrstangen. Speziell unter harten Bedingungen werden dadurch bessere Ergebnisse bei gleichzeitig geringerem Lochverlauf erreicht Foto: Sandvik
Jeder Bereich des hochbelasteten Gewindes ist auf Ermüdungsfestigkeit optimiert, was eine effizientere Energieübertragung ermöglicht. An diesem Beispiel zeigt sich, dass große Verbesserungen oft auch über die genaue Analyse von Details erreichbar sind. In jedem Fall wird dieses Gewinde deshalb auch eines der Highlights auf der steinexpo am Sandvik-Stand sein. Das Exponat ist durch mehrere Patente geschützt. Neben dem positiven Effekt der optimierten Energieübertragung, aus der dank einer schnelleren Eindringgeschwindigkeit pro Meter eine höhere Produktivität bei weniger Kraftstoffkosten resultiert, erleichtert das bogeförmige Gewinde ebenfalls das An- und Abkuppeln der Stangen. Das führt zu geringerer Zugbelastung und trägt damit zu den geringeren Gesamtbohrkosten bei. Hohe Standzeiten und weniger vorzeitige Brüche runden die Vielzahl der positiven Effekte ab.
Sandvik Mining and Rock Solutions stellt den Toro™ LH518iB mit AutoMine® vor (Bild 1). Der automatisierungsfähige batterieelektrische Untertagelader wird derzeit im Werk ausgiebig getestet. Die erste Einheit soll in der ersten Jahreshälfte 2023 an Kunden ausgeliefert werden und in der zweiten Jahreshälfte mit AutoMine® kompatibel sein.
Der Toro™ LH518iB vereint branchenführende batterieelektrische und Automatisierungstechnologien. Er baut auf dem Vorgängermodell Sandvik LH518B auf und verfügt über mehrere Konstruktionsaktualisierungen und eine deutlich verbesserte Wartungsfreundlichkeit vor Ort. Die neueste Version des intelligenten Steuerungssystems von Sandvik ermöglicht die AutoMine®-Bereitschaft. Das patentierte selbstwechselnde Batteriesystem von Sandvik, einschließlich der AutoSwap- und AutoConnect-Funktionen, verfügt über Verbesserungen an den Steuerelementen des Bedieners, um den Batteriewechsel zu erleichtern.
Der Toro™ LH518iB ist automatisierungsfähig, und der Lader kann mit dem AutoMine®-System von Sandvik ausgestattet werden. Der 18 t-Lader ist mit Standardventilen, Kabelbäumen und anderen eingebauten Bauteilen für die Automatisierung ausgestattet. Das AutoMine® Onboard-Kit wird als Option erhältlich sein und Scanner, AutoMine® Box und drahtlose Konnektivität bieten.
Mit AutoMine® kann ein Bediener den gesamten Zyklus von einem Arbeitsplatz an der Oberfläche aus steuern, einschließlich des Batteriewechsels per Fernzugriff. Menschliches Eingreifen unter Tage ist nur für das Anschließen und Trennen der Batterien von den Ladegeräten und Kühlern erforderlich.
„Wir sind sehr stolz auf diesen neuen Lader, der den Standard für den produktiven, nachhaltigen und autonomen untertägigen Bergbau setzen wird“, sagt Jari Söderlund, Head of Product Management, Division Load and Haul, Sandvik Mining and Rock Solutions. „Dies ist keine experimentelle Technologie, die irgendwann in der Zukunft fertig sein wird. Sie ist entwickelt und bereit, noch in diesem Jahr an unsere Kunden ausgeliefert zu werden.“
Die Werkstests des neuen Laders laufen noch. Die ersten Toro™ LH518iB-Einheiten werden für die Auslieferung an Kunden in Nordamerika, Australien, Europa und Südostasien vorbereitet. Die Auslieferungen sollen in der ersten Hälfte des Jahres 2023 beginnen. Sandvik wird die Leistungs- und Produktionskennzahlen in Zusammenarbeit mit den Kunden genau überwachen.
Rana Gruber hat Sandvik Mining and Rock Solutions mit der Lieferung einer Flotte von 19 batterieelektrischen Fahrzeugen (BEVs), darunter Muldenkipper, Lader und Bohrgeräte, für seinen Eisenerzbetrieb in Storforshei in Nordnorwegen beauftragt (Bild 3). Die Vereinbarung untermauert das Ziel von Rana Gruber, bis Ende 2025 das erste kohlenstofffreie Eisenerzbergwerk der Welt zu betreiben.
Die bisher zweitgrößte batterieelektrische Bergbauflotte von Sandvik wird sechs Sandvik TH550B Muldenkipper, fünf Sandvik LH518B Lader, vier Sandvik DL422iE Langlochbohrgeräte, zwei Sandvik DS412iE Ankerbohrwagen und zwei Sandvik DD422iE Vortriebsbohrgeräte umfassen. Die Lieferung der Ausrüstung hat im ersten Quartal 2023 begonnen und soll bis 2024 andauern. Sandvik wird auch Serviceleistungen und Batterien vor Ort bereitstellen.
„Wir sind stolz darauf, dass unser Bergbaubetrieb bereits einen der niedrigsten CO2-Fußabdrücke der Branche aufweist, aber wir haben noch höhere Ambitionen, unsere Kohlenstoffemissionen vollständig zu eliminieren“, sagte Gunnar Moe, Chief Executive Officer von Rana Gruber. „Wir haben eine kristallklare Dekarbonisierungsstrategie. Als wir im Jahr 2020 unser Ziel für 2025 bekannt gaben, haben viele nicht geglaubt, dass es möglich sein würde, aber wir machen einen weiteren großen Schritt nach vorne, indem wir mit Sandvik zusammenarbeiten, um eine batterieelektrische Flotte einzuführen, die unsere Arbeitsumgebung verbessern und unsere Betriebskosten senken wird. Vor allem aber werden uns die BEVs helfen, unsere ehrgeizigen Ziele für einen kohlenstofffreien Bergbau zu erreichen.“
Moe sagte, dass die Batteriephilosophie von Sandvik und der Ansatz zur Batteriesicherheit ein wichtiger Faktor im Auswahlverfahren von Rana Gruber war.
Das 1964 gegründete Unternehmen Rana Gruber produziert rd. 1,8 Mio. t/a Eisenerzkonzentrate aus seinen fünf Lagerstätten im norwegischen Dunderland Valley. Die Ressourcenbasis des Unternehmens umfasst mehr als 440 Mio. t Eisenerz.
Sandvik liefert bereits seit mehr als 25 Jahren Untertageausrüstung an Rana Gruber. Im November 2021 unterzeichneten die Unternehmen eine Kooperationsvereinbarung zur Stärkung ihrer Partnerschaft. Trans4Mine, das hauseigene Beratungsunternehmen von Sandvik, führte Studien und Simulationen durch, um Rana Gruber in Bezug auf die Anforderungen an die BEV-Flotte, die Standorte von Ladestationen und andere Optimierungen des Bergbauzyklus zu beraten, was im November 2022 zu einer Absichtserklärung führte.
„BEVs haben bewiesen, dass sie den Kohlenstoff-Fußabdruck eines Bergbaubetriebs reduzieren können“, sagte Mats Eriksson, Präsident von Sandvik Mining and Rock Solutions. „Rana Gruber ist ein Pionier bei der Elektrifizierung des Bergbaus in Europa, und wir freuen uns darauf, die Umstellung auf batterieelektrische Fahrzeuge zu unterstützen.“
Sandvik Mining and Rock Solutions hat ein vollautomatisiertes, kompaktes zweiarmiges Vortriebsbohrgerät für Berg- und Tunnelbau in kleinen Querschnitten auf den Markt gebracht. Der Sandvik DD322i (Bild 1) ist ein vielseitiges Bohrgerät, das im Berg- und Tunnelbau eingesetzt werden kann und ein hohes Maß an Leistung, Genauigkeit und Zuverlässigkeit bietet. Er verfügt über einen neuen Unterwagen und ein neues Design und kann dank seiner kompakten Größe, der Niedrigkabine und der Option zur Auslegersteuerung während des Verfahrens in kleinen Querschnitten eingesetzt werden.
„Der Sandvik DD322i war sehr erfolgreich und wurde von unserem Kunden während des Feldversuchs in Finnland Anfang des Jahres gut angenommen“, sagte Jari Talasniemi, Product Manager for Development Drills. „Der Anwender berichtete, dass fast 60% der Vortriebsbohrungen während der Testphase mit dem Sandvik DD322i durchgeführt wurden. Die Maschine ist vom ersten Tag an sehr gut gelaufen und die Funktion zur Steuerung des Auslegers während des Umsetzens war für den Betrieb sehr nützlich.“
Die Option „Auslegersteuerung während des Verfahrens“ ermöglicht dem Bediener die gleichzeitige Steuerung der beiden Ausleger während des Verfahrens, wodurch eine bessere Kontrolle beim Bewegen des Bohrgeräts gewährleistet und das Risiko einer Beschädigung des Auslegers verringert wird. Die neuen SB55i-Bohrarme mit zwei Roll-Overn gewährleisten eine verbesserte Bohrleistung und Genauigkeit sowie eine hohe Flexibilität beim Bohren von Querschlägen und Ankern. Der Sandvik DD322i kann auch mit Optionen wie einem halbautomatischen Bohrkronenwechsler und Fernbedienung ausgestattet werden, um den Betrieb unter Tage sicherer und produktiver zu machen.
Der Sandvik DD322i bietet Flexibilität für den Einsatz in kleinen Vortriebsquerschnitten bis 58 m2, die bis zu 6,8 m hoch und 9,5 m breit sein können. Die neuen SB55i-Bohrarme bieten eine seitliche Reichweitenabdeckung von 19,3 m2 und somit über 48% mehr als das Vorgängermodell Sandvik DD321.
Die flache Kabine wurde neu gestaltet. Die neuen, größeren Glastüren bieten 55% mehr Sicht, was Sicherheit maximiert, den Fahrerkomfort verbessert und gleichzeitig eine moderne, geräumige und ergonomische Arbeitsumgebung schafft. Größere Displays sorgen für eine verbesserte Benutzeroberfläche. Der Sandvik DD322i ist mit dem digitalen Angebot von Sandvik kompatibel, darunter Sandvik DrillConnect, iSURE®, AutoMine®, OptiMine® und My Sandvik.
Skalierbare Automatisierungspakete und Fernbedienung sind als Optionen für den Sandvik DD322i erhältlich und ermöglichen eine bessere Bohrgeräteauslastung und kontinuierliche Arbeitszeiten bei Schichtwechsel und während der Spreng- und Auswetterzeiten.
Sandvik Mining and Rock Solutions hat mit dem AutoMine® Concept Untertagebohrgerät den zweiten Technologiedemonstrator für die Vision des autonomen Bergbaus der Zukunft vorgestellt.
Das AutoMine® Concept Untertagebohrgerät ist ein vollständig autonomes, zweiarmiges Vortriebsbohrgerät, das ohne menschliche Interaktion bohren kann. Das kabinenlose, batteriebetriebene Bohrgerät kann den gesamten Bohrzyklus planen und durchführen, vom Heranfahren an die Ortsbrust über das Einrichten bis hin zum Bohren des Bohrplans und der Rückkehr zur Aufladestation für den nächsten Zyklus.
Weniger als zwei Jahre nach der Einführung des AutoMine® Concept Laders – der ersten vollständig autonomen Untertage-Bergbaumaschine, die speziell für die Automatisierung entwickelt wurde – hat Sandvik mit dem AutoMine® Concept Untertagebohrgerät seine Vision vom autonomen Laden zum autonomen Bohren erweitert.
„Wir wollen die Grenzen der Bergbauautomatisierung ausweiten und zeigen, was in naher Zukunft Realität sein wird“, so David Hallett, Vice President, Automation bei Sandvik Mining and Rock Solutions. „Wir haben ein Vortriebsbohrgerät als unser nächstes Konzeptfahrzeug ausgewählt, um zu zeigen, dass Autonomie auch in der Erschließungsphase eines Bergwerks in einem sich ständig verändernden Umfeld effektiv funktionieren kann.“
Das voll funktionsfähige AutoMine® Concept Untertagebohrgerät, das bei Sandvik intern unter „Amelia“ bekannt ist, wurde Mitte September auf einer Kundenveranstaltung im Testbergwerk von Sandvik Mining and Rock Solutions in Tampere, Finnland, vorgestellt und demonstrierte dort erstmals die intelligente Automatisierung der nächsten Generation, sowie andere neue Technologien und Funktionen, die für aktuelle und zukünftige Sandvik-Produktangebote eingeführt werden. Einige Funktionen werden als eigenständige Produkte erhältlich sein, andere als Upgrades oder Optionen für bestehende Produkte oder Maschinen.
„Unser AutoMine® Concept Untetagebohrgerät soll nicht als Verkaufsprodukt eingeführt werden“, sagt Johannes Välivaara, Vice President, Product Development and Product Management bei Sandvik Mining and Rock Solutions. „Vielmehr wird es unsere interne Entwicklungsplattform für die Forschung und Entwicklung neuer Technologien sein, die für unsere Kunden entscheidend sind.“
Das AutoMine® Concept Untertagebohrgerät hat keine Fahrerkabine, was Platz für Wasser- und Batteriespeicher an Bord schafft und Versorgungsleitungen für Strom oder Wasser während des Betriebs unnötig macht. Das autarke Bohrgerät nutzt und optimiert die Leistung und den Strom je nach Bedarf, so dass die bordeigene Versorgung noch länger hält.
Das Bohrgerät muss nur wissen, zu welchem Tunnel und welcher Ortsbrust es fahren soll, und kann den Rest seines Einsatzes anhand der Daten aus der bevorzugten Bergwerksplanungssoftware selbständig planen. Tunnellinien und -profile werden in iSURE geplant und in Bohr- und Sprengschemas definiert, die eine optimale Platzierung der Bohrlöcher, Sprengungen und Profilqualität gewährleisten. Das Bohrgerät hat auch Zugriff auf 3D-Modelle eines Standorts, die automatisch aus Vermessungs- und Kartierungsergebnissen zusammengeführt werden. Es kann das 3D-Modell des Bergwerksin Echtzeit aktualisieren und optimieren, basierend auf dem Feedback der eingebauten Kameras und Scanner.
Das Bohrgerät lernt und passt sich an die sich ständig verändernde Umgebung in einem Abbaugebiet an, um ganze Arbeitsaufträge von Anfang bis Ende sicher zu bewältigen. Es navigiert wendig durch enge Querschnitte und ermöglicht so den effektiven Einsatz großer Maschinen auf kleinem Raum. Am Ziel angekommen, optimiert es durch automatische Bohrplananpassung den Bohrplan und bohrt den gesamten Abschlag.
„Unsere Vision ist, dass in naher Zukunft dank der rasanten Entwicklung von Batterietechnologien Geräte wie dieses in der Lage sein werden, ganze Runden vollständig mit Batteriestrom zu bohren, wodurch die Notwendigkeit eines Netzanschlusses entfällt und die Flexibilität unter Tage verbessert wird“, so Jussi Puura, Forschungsleiter für Digitalisierung bei Sandvik Mining and Rock Solutions.
Während des Bohrens verwendet das AutoMine® Concept Untertagebohrgerät einen KI-gesteuerten automatischen Bohrkronenwechsler, der erkennt, wenn die Bohrkronen abgenutzt sind, und sie automatisch austauscht. Das Bohrgerät ist außerdem mit einer Schlauch-Setzeinrichtung ausgestattet, das den Ladevorgang für die Ortsbrust vereinfacht. Die Bohrdaten werden dann an iSURE oder Deswik zurückgemeldet, um den nächsten Bohrvorgang zu optimieren. Das Bohrgerät verwendet außerdem Rock Pulse® AI für eine kontinuierliche Rückmeldung des Gebirges zur Optimierung der Bohrleistung.
Das AutoMine® Concept Untertagebohrgerät ist mit herkömmlichen Zugangsschutzsystemen kompatibel, kann aber auch ohne Bereichsabsperrung arbeiten. Es bittet um Unterstützung beim Nachfüllen von Verbrauchsmaterial und beim Aufladen und kann einen Bediener anfordern, wenn es sich über Veränderungen in seiner Umgebung unsicher ist.
Sandvik Mining and Rock Solutions fordert die Branche heraus, indem es eine bahnbrechende Außenhammer-Bohrinnovation einführt, welche die Vorteile der Außenhammer-Bohrtechnologie als praktikable Alternative zum Imloch (Down-the-Hole – DTH)-Bohren bietet, und das in einem viel größeren Maßstab als bisher. Das Top Hammer XL-Bohrsystem (Bild 1) erweitert den Bohrlochgrößenbereich des Außenhammer-Bohrens auf bis zu 178 mm und bietet eine schnellere und Kraftstoff sparendere Bohrmethode. Teil des Engagements von Sandvik ist es, mit Technik und Innovation den Wandel hin zu einem sichereren und nachhaltigeren Geschäft voranzutreiben. Neben exzellenten Bohrergebnissen bietet es eine effektive Lösung zur Reduzierung des Kraftstoffverbrauchs und letztlich der CO2-Emissionen. Diese kraftstoffeffizientere und dennoch produktive Bohrmethode kann Sandvik-Kunden dabei helfen, ihr Geschäft auf eine nachhaltigere Weise auszubauen.
Das Herzstück des Top Hammer XL-Systems liegt in Sandviken/Schweden, und Tampere/Finnland, wo alle Komponenten entwickelt und gefertigt wurden. Sie arbeiten nahtlos zusammen und sorgen für einen reibungslosen Betrieb und ein hochproduktives System mit optimalen Bohrergebnissen.
Die Effizienz des neuen Top Hammer XL Bohrsystems ergibt sich aus den drei Komponenten. Das bewährte Trägergerät bietet eine solide Basis für den leistungsstarken Bohrhammer, der die optimale Schlagcharakteristik für das effektive Werkzeugsystem erzeugt, das wiederum die hochenergetische Stoßwelle mit minimalen Verlusten auf das Gestein überträgt. Das System des Top Hammer XL wurde in mehreren Feldtests durch Bohrungen von mehr als 100.000 m unter schwierigen Gesteinsbedingungen gründlich getestet und bewiesen. Die Testergebnisse unter den gegebenen Bedingungen zeigen einen bis zu 50 % reduzierten Kraftstoffverbrauch, bis zu 25 % reduzierte Gesamtbohrkosten und eine Steigerung der Produktivität um bis zu 15 % im Vergleich zum DTH-Bohren. Die Angaben basieren auf Feldtestergebnissen unter bestimmten kontrollierten Bedingungen. Die Ergebnisse können je nach den tatsächlichen Bohrbedingungen variieren und Sandvik garantiert daher nicht das gleiche Ergebnis unter anderen Bedingungen.
Der Pantera™ DP1600i ist das neueste Mitglied der Pantera™ DPi-Serie intelligenter Außenhammer-Bohrgeräte, die sich durch hohe Eindringtiefen und fortschrittliche Automatisierungsoptionen für datenbasiertes Flottenmanagement und Optimierung der Bohrleistung auszeichnen. Der Pantera™ DP1600i wurde für das Bohren großer Löcher entwickelt und eignet sich mit seinen intelligenten Funktionen und der Unterstützung für übergeordnete Automatisierungslösungen für Produktionsbohrungen in großen Steinbrüchen oder Tagebauen.
Der Pantera™ DP1600i basiert auf der zuverlässigen und bewährten Plattform der Pantera™ DPi-Serie, mit aktualisierten Schlüsselkomponenten, um die Anforderungen des Top Hammer XL-Systems zu erfüllen. Zusammen mit dem Bohrhammer RD1840C und dem Bohrwerkzeug LT90 ergibt sich eine außergewöhnliche Leistungsfähigkeit für größere Bohrlochdurchmesser, ohne die physikalische Basis des Bohrgeräts zu vergrößern. Der Pantera™ DP1600i bietet die höchste Leistung in seiner Klasse und kann mit einer Vielzahl von Optionen an spezielle Anforderungen angepasst werden. Das Pantera DP1600i Bohrgerät ist mit Motoren der Emissionstufen Tier 3- und Stage 5-Motor-emissionen erhältlich.
Der neue RD1840C Gesteinsbohrer ist für Großlochbohrungen mit hoher Bohrleistung (49 kW) ausgelegt. Seine robuste Bauweise und das gut ausbalancierte Langkolben-Schlagwerkspaket sind speziell für anspruchsvolle Bedingungen ausgelegt. Die neue Anordnung der Druckspeicher maximiert den Wirkungsgrad und minimiert die Schlauchvibrationen. Der moderne Fertigungsprozess gewährleistet die erforderliche hohe Qualität der Gesteinsbohrkomponenten.
Die Langkolbentechnik erzeugt eine hohe Schlagenergie mit optimaler Schlagcharakteristik, welche die Bohrleistung beim Großlochbohren optimiert, ohne die Lebensdauer der Bohrwerkzeuge zu beeinträchtigen. Die Geometrie und die physikalischen Abmessungen des neuen Gesteinsbohrers RD1840C wurden für das gesamte Top Hammer XL-Bohrsystem optimiert.
Als zusätzliche Option wird der RD1840C später im Jahr 2021 mit dem Sandvik Rock-Pulse™-System zur Überwachung der Bohrwerkzeugbeanspruchung erhältlich sein. Das System bietet dem Bohrpersonal Echtzeit-Messdaten zu drei wichtigen Bohrparametern: Bohrkronenreaktion(-kontakt), Bohrwerkzeugbelastung und Vorschubniveau. Das System misst die Spannungswellen und leitet den Bediener an, die richtigen Bohrparameter für den besten Felskontakt und die beste Leistung zu finden.
Die LT90-Felswerkzeuge wurden passend zu den anderen Komponenten des Top Hammer XL-Systems entwickelt. Die Werkzeuge – bestehend aus Einsteckende, MF-Rohrgestänge und Bohrkronen – bieten die bestmögliche Bohrdynamik und Gesteinsbrechleistung.
Das LT90-Einsteckende aus hochwertigem Stahl ist für eine optimale Energieübertragung vom Schlagkolben auf den Bohrstrang ausgelegt und wurde in enger Zusammenarbeit zwischen Sandviks Experten sowohl für Bohrwerkzeuge als auch Bohrhämmer entwickelt, um eine ideale Leistung zu gewährleisten.
Mit dem neuen MF-Rohrgestänge, das entwickelt wurde, um hochenergetische Stoßwellen mit minimalem Energieverlust in den Gewinden zu übertragen, erhalten die Kunden des Top Hammer XL eine höhere Eindringrate, geradere Löcher und eine längere Lebensdauer des gesamten Bohrstrangs. Das optimierte Gewindedesign minimiert die Biegespannungen, zudem weist das Doppelganggewinde dieses Werkzeugsystems hervorragende Kupplungseigenschaften auf. Hochwertige Stahlsorten und Wärme-behandlungsverfahren verbessern die Haltbarkeit weiter.
Das patentierte Retrac-Design von Sandvik bildet die Basis für die LT90-Bohrkronen, die sich durch starke Randstifte, exzellente Spülung, hohe Gesteinsbrechfähigkeit und reduzierte Bohrlochabweichung auszeichnen. Die Bohrkronen sind von 140 bis 178 mm erhältlich und können je nach Gesteinsformation sowohl mit Standard-Hartmetallsorten als auch mit PowerCarbide™ geliefert werden.
Sandvik Automation hat der Welt einmal mehr gezeigt, dass sie technologisch führend in der Bergbauautomatisierung sind und weiterhin den Industriestandard setzen. Ein Blick aus erster Hand auf die nächste Generation intelligenter Technologien wurde der Welt während einer Live-Demonstration bei der virtuellen Veranstaltung „Innovation in Mining“ gezeigt, die von Sandvik Mining and Rock Technology am 29. September 2020 veranstaltet wurde.
Das voll funktionsfähige und autonome AutoMine® Konzept-Fahrzeug basiert auf den neuesten Technologien und ist mit völlig neuen Sensorfähigkeiten und künstlicher Intelligenz zur Verbesserung des Bergbaubetriebs ausgestattet (Bild 1). Das AutoMine®-Konzept nimmt seine Umgebung und Umwelt in 3D wahr und reagiert in Echtzeit darauf. Diese Technologien bieten klare Kundenvorteile, indem sie es den Fahrzeugen ermöglichen, ihre eigenen Routen anzupassen und zu planen und so auch in ständig wechselnden Umgebungen die am besten geeigneten Wege zu finden. Die Funktionen zur Hinderniserkennung, Kollisionsvermeidung und 3D-Online-Kartierung verbessern die Anpassungsfähigkeit und erhöhen die Flexibilität.
„Das AutoMine®-Konzept ist einzigartig, weil es von Grund auf für den autonomen Einsatz konzipiert wurde. Es ist die erste vollständig autonome Untertage-Bergbaumaschine der Welt, die speziell für die Automatisierung gebaut wurde“, sagt Riku Pulli, Vice President Automation bei Sandvik Mining and Rock Technology. „Diese Technologie hebt die Benutzerfreundlichkeit, die Effektivität der Anlagennutzung und die Anpassungsfähigkeit auf ein neues Niveau, was zu einer höheren Produktivität führt. Diese Technologien werden das Antlitz und die Geschwindigkeit des autonomen Bergbaus wirklich verändern“.
Diese Plattform bildet die Grundlage für den Einsatz der AutoMine®-Technologie in verschiedenen Gerätetypen und kann auf jedes Fahrzeug angewendet werden. Das AutoMine®-Konzeptfahrzeug hat auch ein völlig neues industrielles Design ohne Kabine und mit eingebauten Komponenten für hohe Zuverlässigkeit und Produktivität. Diese Autonomieplattform ermöglicht ein Ausrüstungsdesign, das ohne Kompromisse für seine primären Produktionsaufgaben optimiert ist. Da es vollständig batterie-elektrisch betrieben wird, fördert es außerdem die Nachhaltigkeit im Bergbau ohne Kohlenstoffemissionen.
Peak Screening ist ein komplettes Lösungs- und Dienstleistungskonzept, das mit dem Ziel entwickelt wurde, jeden für Siebvorgänge vorgesehenen Quadratmeter so effizient nutzen zu können, wie es für den jeweiligen Betrieb möglich ist.
Die meisten Siebprozesse könnten mehr leisten, auch wenn sie auf den ersten Blick gut aussehen. Manchmal sogar viel mehr. Peak Screening ist Sandviks Bezeichnung für eine komplette Sieblösung. Damit meint das Unternehmen die richtige Siebmaschine und das richtige Siebmedium kombiniert mit einem Garantie- und Serviceprogramm für jedes Kundenbudget und jeden Bedarf – alles auf das eine Ziel ausgerichtet: Maximierung der Siebleistung und Ausschöpfung des vollen Potentials.
Siebmaschinen, Siebmedien und Serviceleistungen von Sandvik sind optimal aufeinander abgestimmt und sorgen so für ein Höchstmaß an Produktivität. Sandviks Kunden erhalten zudem kontinuierlichen Zugang zu erfahrenen Sandvik-Spezialisten, die ihnen bei der Konfiguration, Optimierung, Fehlersuche und vielem mehr behilflich sein können.
Sandvik präsentiert nun drei brandneue leistungsstarke und wartungsfreundliche modulare Siebbaureihen, die vielseitig, zuverlässig, schnell installierbar und betriebssicher sind (Bild 5).
Sandvik-Siebmaschinen sind serienmäßig mit hochwertigen Siebmedien ausgerüstet, sofern nicht anders vorgegeben. Sandvik legt in enger Zusammenarbeit mit den Kunden die für die jeweilige Anwendung am besten geeignete Lösung fest. Darin eingeschlossen sind auch Sandviks exklusive Optionen wie das gespannte WX6500-Siebmedium aus Gummi mit einer bis zu 15-mal höheren Verschleißbeständigkeit als Standard-Drahtgitter, jedoch mit derselben Siebpräzision für bessere Produktivität und Maschinennutzung.
Sandviks R&P-Paket (Reliability & Protection Package) ist eine Sicherheit für die Investition des Kunden. Das Servicepaket umfasst eine um zwei Jahre verlängerte Garantie, regelmäßige Inspektionen, Wartungsempfehlungen, Fehlersuche vor Ort und Leistungsanalysen, die dabei helfen, Wartungsintervalle zu optimieren und kostspielige Ausfälle zu vermeiden.
Sandviks Sieblösungen sind mit einer Leistungsgarantie verbunden, d. h., Sandvik garantiert, dass die Lösung das Leistungsniveau erreicht, das gemeinsam mit dem Kunden festgelegt wurde. Anderenfalls wird Sandvik so lange nachbessern, bis dies der Fall ist.
Sandvik Mining & Rock Technology präsentierte auf der CONEXPO-CON/AGG 2020 eine neue, auf Mobilgeräten basierende Konnektivitätslösung für seine Übertagebohrgeräte. Die Gratis-App SanRemo Mobile macht die Vernetzung mit einem Bohrgerät und die zeitnahe Übertragung von Bohrplänen, Berichten und sonstigen Flottenmanagement- und Bohrdaten über ein Smartphone oder Tablet einfacher und kostengünstiger denn je.
Die App SanRemo Mobile ermöglicht die Nutzung von Mobilgeräten für die Datenübertragung und verbessert so die Konnektivität von Übertagebohrgeräten. Damit entfällt die Abhängigkeit von USB-Laufwerken oder einer Netzabdeckung am Arbeitsplatz. Das System verwandelt ein handelsübliches Mobilgerät, z. B. ein Smartphone oder Tablet, in einen Datenträger, der problemlos Bohrpläne von E-Mails, Cloud- und Instant Messaging-Diensten oder anderen geeigneten Quellen auf das Bohrgerät übertragen kann. Umgekehrt lassen sich Bohrergebnisse und Produktionsberichte des Bohrgeräts zur weiteren Nutzung übermitteln. Da drahtlose oder Mobilfunkverbindungen verwendet werden, entstehen keine zusätzlichen Anschlussgebühren. Die Lösung funktioniert auch offline, da die Daten gespeichert werden, bis eine Netzverbindung wieder zur Verfügung steht (Bild 1).
SanRemo Mobile ist mit herkömmlichen mobilen Applikationen zur Datenübertragung wie z. B. E-Mail, WhatsApp, Dropbox und OneDrive kompatibel. Ein Bohrplan kann vom Büro, von zu Hause oder von unterwegs aus an den Bohrgerätebediener versandt werden. Der Bediener überträgt den Plan einfach mit Hilfe der SanRemo Mobile App an das Bohrgerät über eine sich automatisch aufbauende Bluetooth-Verbindung. Durch diesen flexiblen, schnellen und transparenten Datenaustausch kann der Bediener umgehend bestätigen, dass die erforderlichen Informationen für den Bohrprozess zur Verfügung stehen.
Qualitätsberichte und MWD-Daten (measurement-while-drilling) des Bohrnavigationssystems Sandvik TIM3D lassen sich zwecks Austausch oder Speicherung über die SanRemo Mobile App hochladen. Es besteht die Möglichkeit, die Daten beispielsweise mit dem Software-Tool Driller’s Office von Sandvik oder einer anderen kompatiblen Designsoftware zu analysieren. Außerdem werden Produktionsberichte des Bohrgeräts automatisch in das Flottenmanagement-Portal My Sandvik hochgeladen. Das Portal bietet eine leistungsfähige digitale Lösung zur Erfassung von Maschinen- und Prozessdaten der Übertagebohrgeräte von Sandvik für kostengünstige Flottenmanagementabläufe und Einsichten, die für Verbesserungen genutzt werden können.
Als OEM-Lösung, die in das Steuerungssystem des Bohrgeräts voll integriert ist, zeichnet sich die SanRemo Mobile App durch einfache Ingebrauchnahme und Handhabung aus. Das System wurde bereits in Hunderten von ausgelieferten Sandvik-Übertagebohrgeräten vorinstalliert und kann mit einem Software-Update aktiviert werden. Kompatible Maschinen, die noch nicht werksseitig damit ausgestattet sind, lassen sich problemlos nachrüsten.
Durch Herunterladen der SanRemo Mobile App auf ein Smartphone oder Tablet wird die Konnektivität hergestellt. Bei Google Play und im App Store stehen in ausgewählten Ländern sowohl Android als auch iOS-Versionen der App zur Verfügung.
Eingeführt wird das System zunächst für die Bohrgeräte der Leopard™ DI650i- und der Ranger™ DXi-Reihe ebenso wie für die Bohrgeräte vom Typ Pantera™ DPi (Serie 6), Ranger™ DX und DXR, die mit dem TIM3D-System von Sandvik ausgerüstet sind.
Sandvik Mining & Rock Technology präsentiert mit seinem neuen Ankerbohrgerät DS512i für Streckenvortriebe von 5 m x 5 m eine Kombination aus sicherem ergonomischem Arbeitsumfeld und optimaler Leistung. Der Sandvik DS512i ist mit einem völlig neuen Trägerfahrzeug, Hochfrequenz-Gesteinsbohrhammer, Steuerungssystem und ergonomischem Führerhaus ausgerüstet und bietet ein hohes Maß an Sicherheit und Effizienz. Mit dem DS512i lassen sich Gebirgssicherungsarbeiten jeder Art durchführen (Bild 1).
Der für Sicherheit und Effizienz ausgelegte Sandvik DS512i ist serienmäßig mit einem neuen FOPS/ROPS-zertifizierten Führerhaus ausgerüstet, das dem Bediener ein sicheres und bequemes Arbeitsumfeld bietet. Die Kabine zeichnet sich durch reduzierten Lärm- und Vibrationspegel sowie einen geringeren Staubgehalt in der Luft aus und gewährt sowohl im Bohr- als auch im Fahrbetrieb eine bessere Sicht. Darüber hinaus hat das geräumige und ergonomische Bedienerumfeld eine interaktive grafische Benutzeroberfläche, dank der alle Ankersetzprozesse von einem einzigen Bediener unter sicheren und bequemen Bedingungen durchgeführt werden können.
Intelligente Steuerungssysteme unterstützen den gesamten Prozess vom Bohren über das Verpressen bis zum Anziehen der Anker und ermöglichen einen hohen Automatisierungsgrad. Ebenerdig und leicht zugängliche Wartungspunkte erleichtern die Instandhaltung und Fehlersuche – ein weiteres Plus für die Maschineneffizienz. Der neue DS512i ist für die Vernetzung mit dem Flotten- und Informationsmanagementsystem AutoMine® vorbereitet und bietet mehrere Automatisierungsebenen. So lässt sich für jede Anwendung die richtige Konfiguration des Bohrgeräts auswählen.
Der Hochfrequenz-Gesteinsbohrhammer Sandvik RD314 in Verbindung mit dem Bohrsteuerungssystem zur Optimierung der Eindringgeschwindigkeit sichert eine hohe Bohrleistung. Der DS512i verfügt über eine Setzautomatik für einen Anker, die für höhere Bohrproduktivität und längere Standzeiten der Bohrwerkzeuge sorgt.
Mit dem neuen DS512i lassen sich Gebirgssicherungsarbeiten effizient und bedenkenlos durchführen. Die um 55 % bessere Bedienersicht und die um 35 % höheren Eindringgeschwindigkeiten für mehr Produktivität kombinieren auf ideale Weise Leistung und Sicherheit. Ein modernisierter Ankerkopf mit verschiedenen Ankerlängen bietet eine umfangreiche Ankerauswahl. Dank dem Acht-Anker-Karussell ist der DS512i in der Lage, verschiedene Ankertypen in der Größenordnung von 1,6 bis 6 m zu installieren. Ein automatisches Harzinjektions- und Zementmischsystem ist ein weiterer Garant für hohe Qualität bei der Gebirgssicherung.
Der DS512i kann ein Zementsilo von 1.200 kg mitführen und ermöglicht einen erhöhten Einsatz von Stahlmatten. Weitere Vorteile sind die Bohrloch-Winkelmessung und die moderne Manipulatorfunktion des Bohrarms. Neue unterstützende automatische Funktionen helfen bei der Ankerkopfbewegung.
Der speziell für den Tunnel- und Bergbau entwickelte DS512i basiert auf einem modularisierten Konzept, das eine weitgehende Teilegleichheit mit dem Sandvik DT922i ermöglicht. Auf diese Weise lassen sich die Gesamtbetriebskosten reduzieren. Das neue Ankerbohrgerät wurde für die Integration von aufeinanderfolgenden Schritten im Bohr- und Sprengprozess konzipiert.
Der neue DS512i eignet sich nicht nur für den Tunnelbau, sondern hat auch all jene Merkmale, die ihn zur perfekten Wahl für Ankersetzprozesse im Bergbau machen: verschiedene Ankerlängen und -typen in ein und demselben Gerät sowie ein automatischer Zementmischer in Kombination mit automatischer Harzinjektion. Ideal für kleine und große Streckenvortriebe bietet das neue Ankerbohrgerät eine hohe Anker- und Mattenreichweite und gewährleistet dank umfangreicher Teilegleichheit mit anderen Mitgliedern der 400i-Trägerfahrzeugreihe einen effizienten Betrieb.
Neben den herausragenden Leistungsmerkmalen des DS512i zeichnet sich das neue Ankerbohrgerät durch einen hohen Automationsgrad aus. Die Automatisierungsfunktionen sind so konzipiert, dass sie auf die besonderen Bedürfnisse der Kunden zugeschnitten werden können. Sie sind in zwei verschiedenen Ausführungen erhältlich: als Silber- und Gold-Paket.
Das Silber-Paket umfasst die Setzautomatik für einen Anker (Ansetzen, Bohren, Verpressen des Ankers, Ankerhandhabung, Verspannen) und Bohrloch-Winkelmessung. Der voll instrumentierte Bohrarm hat Anzeigen für Bohrlochwinkel, Neigung und Rotation sowie eine hochentwickelte Manipulatorfunktion. Weitere Merkmale sind ein automatisches Zementmischsystem und eine grundlegende Fernüberwachung.
Das Gold-Paket bietet zur vollen Instrumentierung auch die Ankerpositionen für Ankerfächer. So können für die jeweiligen Bergwerks- oder Tunnelkoordinaten ein oder auch mehrere Ankerfächer angezeigt werden. Die iSURE-Software gehört ebenso zur serienmäßigen Ausstattung wie MWD (Measurement-While-Drilling – Messung während des Bohrvorgangs), Total Station Navigation, Ankersetzprozesse via Funkfernsteuerung, eine Funktion für den Vergleich zwischen „geplantem und tatsächlichem“ Ankern – die Daten können auf das Steuerungssystem übertragen werden – sowie vollumfängliche Fernüberwachung.
Der neue DS512i von Sandvik bietet Bergwerksbetreibern und Tunnelbauern mit seinen zahlreichen zweckentsprechenden Sicherheitsmerkmalen, seiner integrierten Effizienz für hohe Produktivität und seinem anpassungsfähigen Automationsniveau eine wirksame und gefahrlose Gebirgssicherung.
Mit der Einführung von AutoMine® Access API, der ersten interoperablen Plattform für autonome Untertagelader und -muldenkipper, ist Sandvik nach wie vor führend bei der Automation im Bergbau. Wie beim #DisruptMining-Wettbewerb von Goldcorp vor einigen Monaten versprochen, ist die Spezifikation für AutoMine® Access API nun verfügbar. Für Sandvik ist es ein weiterer Schritt auf dem beharrlich fortgeführten Weg, bei der Automation und Digitalisierung im Bergbau Branchenmaßstäbe zu setzen.
AutoMine® Access API gibt Bergwerken die Möglichkeit, Maschinen anderer Fabrikate als Sandvik mit AutoMine® zu vernetzen. Auf diese Weise lässt sich die Digitalisierung im Untertagebau vorantreiben.
„Als einer der Weltmarktführer bei Automationssystemen für den Untertagebau tragen wir eine Verantwortung dafür, der Bergbauindustrie die Einführung dieser bahnbrechenden Technologie zu erleichtern“, sagte Patrick Murphy, President Rock Drills & Technologies bei Sandvik Mining & Rock Technology. „Auch wenn wir der Ansicht sind, dass Kunden das höchste Leistungsniveau mit Sandvik-Ausrüstung erzielen, sollten wir für Maschinen sämtlicher Fabrikate die Möglichkeit bieten, das Potenzial der Automation voll auszuschöpfen. Kunden mit gemischten Flotten werden nun die ganze Kraft von AutoMine® nutzen können.“
Und so funktioniert es AutoMine® Access API ist ein Standartsatz vordefinierter Schnittstellen zur Vernetzung von Ladern und Muldenkippern anderer Fabrikate mit AutoMine®. Das heißt, eine gemischte Flotte von Untertageladern und -muldenkippern kann jetzt über ein einziges System gesteuert werden.
Eine API (Application Programming Interface) ist eine Programmierschnittstelle mit Funktionen, die Anwendungen den Zugriff auf die Eigenschaften oder Daten eines Betriebssystems, einer anderen Anwendung oder eines Dienstes ermöglichen.
Die Maschinen der Fremdfabrikate müssen den für AutoMine® festgelegten Sicherheitsstandards entsprechen.
Ziel ist ein digitales Ökosystem Die AutoMine® Access API ist für Sandvik ein weiterer Schritt auf dem Weg zu einem digitalen Ökosystem, um den Bergbau intelligenter, sicherer und produktiver zu machen.
Sandvik Mining & Rock Technology präsentierte 2018 sein Interoperabilitätskonzept und legte die Richtlinien für die Kommunikation von Sandvik-Systemen innerhalb eines digitalen Ökosystems dar. Dabei geht es unter anderem um Datenzugänglichkeit, Kompatibilität von Flottendaten, Rechte an und Kontrolle über Daten sowie Datensicherheit.
Das Engagement in dieser Frage ging 2019 weiter mit der Übernahme von Newtrax, einem führenden Anbieter von Technologie für drahtlose IoT-Konnektivität zur Überwachung des Untertagebetriebs im Hartgesteinbergbau, und der Ankündigung, dass My Sandvik, Sandviks Telemetrie-System mit Reporting- und Visualisierungsfunktionen zu Maschinenstatus und Produktivitätsdaten, in Kürze auch für Maschinen anderer Fabrikate als Sandvik zur Verfügung stehen würde.
„Sandvik ist schon seit Jahren marktführend bei der Digitalisierung des Untertagebaus. Weltweit sind Tausende von Maschinen im Einsatz, die mit unseren digitalen Lösungen vernetzt sind“, kommentierte Murphy. „Da immer mehr Kunden den Weg der Digitalisierung beschreiten, ist Interoperabilität eine Notwendigkeit. Wir sind stolz darauf, unsere Erfahrung zu nutzen, um die Digitalisierung in der Bergbauindustrie weiter voranzutreiben.“
Sandvik hat vor Kurzem seinen erneuerten Elektrolader Sandvik LH625iE zu Feldtests nach Kiruna in Nordschweden geschickt. Der Gigant, der im dortigen Erzbergwerk getestet werden soll, ist der 600. Elektrolader von Sandvik und wurde speziell für die Anforderungen im Kiruna-Bergwerk konzipiert (Bild 2).
Bild 2. Sandvik LH625iE. Foto: Sandvik
Der gewaltige Untertagelader mit einer 9,5 m3 Schaufel und einer Nutzlastkapazität von 25.000 kg ist auf den Einsatz im weltgrößten Erzbergwerk im nordschwedischen Kiruna zugeschnitten. Die Grundkonstruktion des Sandvik LH625iE hat sich über Jahrzehnte bewährt, da Sandvik seit über 35 Jahren mit Schleppkabel betriebene Elektrolader bereitstellt. Die erprobte und robuste Konstruktion des neuen LH625iE gehört jedoch zur i-Serie von Sandvik und bietet deshalb hoch entwickelte Technologie, die neuesten digitalen Lösungen und intelligente Konnektivität. Als Beispiel für die Intelligenz des LH625iE ist das neue Modell serienmäßig mit dem modernen SICA Steuerungssystem (Sandvik Intelligent Control Architecture) und der My Sandvik Digital Services Knowledge Box™ ausgestattet. Um die enorme Kapazität des Laders voll auszunutzen, kann er mit dem integrierten Wägesystem IWS (Integrated Weighing System) von Sandvik sowie mit AutoMine®- und OptiMine®-Lösungen ausgerüstet werden.
Aufgrund der beeindruckenden Größe des Sandvik LH625iE (Gesamtlänge 14 m, Schaufelbreite 4 m, Kabinenhöhe 3 m) hat auch der Bedienerbereich ein großzügiges und ergonomisches Design. So hat zum Beispiel die geräumige Kabine einen einzigartigen, um 180 Grad drehbaren Sitz, der die Bediener- Ergonomie erheblich verbessert, weil sich der Bediener in Fahrtrichtung drehen kann und nicht über die Schulter blicken muss. Der modernisierte Sandvik LH625iE hat einen energieeffizienten Elektromotor der Klasse IE4. Eine weitere wichtige Verbesserung ist die komplett neue Trommel mit geringer Spannung zur Verlängerung der Lebensdauer des Schleppkabels.
Sandvik hat im Laufe der 20-jährigen Zusammenarbeit mit LKAB in Kiruna insgesamt 28 Lader an das Bergwerk geliefert. „Wir sind mit den von Sandvik gelieferten Ladern sehr zufrieden, von denen immer noch 14 in Betrieb sind. Wir arbeiten seit vielen Jahren gut zusammen und freuen uns auf weitere Jahre“, sagt Michael Palo, Senior Vice President Standort Nord bei LKAB.
Der Sandvik LH625iE ist der lebende Beweis dafür, dass hohe Förderkapazität und Produktivität auch ohne den Einsatz von herkömmlichen Dieselmotoren und fossilen Kraftstoffen möglich sind. Die neuen Lader mit Batterieantrieb unterstreichen diese Botschaft, wie die positiven Ergebnisse der Tests zeigen, die Sandvik zurzeit mit dem batteriegetriebenen Elektrolader Artisan A10 in Kanada durchführt. Der Artisan A10 ist der leistungsstärkste Lader seiner Größenklasse. Er hat eine Förderkapazität von 10 Tonnen, entspricht aber in seinen Außenabmessungen den derzeitigen 7-Tonnen-Dieselladern.
Sandvik Mining & Rock Technology präsentiert das Ergebnis einer zweijährigen Modernisierung des funkferngesteuerten Übertage-Außenhammerbohrgeräts Dino™ DC400Ri für innerstädtische Bereiche und andere Anwendungen, bei denen es auf besonders hohe Mobilität ankommt. Das neue Modell mit der Bezeichnung Dino™ DC410Ri bietet beträchtliche Verbesserungen im Hinblick auf die Zuverlässigkeit der Elektrik und Mechanik, eine um 15% höhere Fahrleistung sowie eine Vielzahl kleinerer, aber dennoch wichtiger Updates für mehr Zuverlässigkeit und Produktivität.
Der Dino DC410Ri ist eine umfassend modernisierte Version des 2014 eingeführten Modells Dino DC400Ri. Das neue kompakte Bohrgerät für Bohrdurchmesser von 51 bis 76 mm bietet genau wie sein Vorgänger ein Höchstmaß an Mobilität und Stabilität, was vor allem auf engen Baustellen in Stadtgebieten und in anspruchsvollen Steinbruch- und Tiefbauanwendungen von Vorteil ist. Die Funkfernsteuerung, der 14 kW Bohrhammer RD414, die moderne Drehmomentsteuerung der i-Serie und ein Bohrbereich von bis zu 18 Quadratmetern sind weitere Pluspunkte, die zu einer kostengünstigen und produktiven Lösung für schwierige Aufgaben beitragen.
Während das grundlegende Design des ursprünglichen Bohrgeräts beibehalten wurde, zeichnet sich der Dino DC410Ri durch einige signifikante Verbesserungen für höhere Zuverlässigkeit aus. Die komplett neue Elektrik ist auf die Herausforderungen durch Komponenten wie I/O Boards zugeschnitten. Verschiedene mechanische Details wurden verstärkt, darunter eine mit Stahlrahmen versehene Lafettenablage für die Vorschublafette und robuste Stangengreifarme.
Der neue Dino DC410Ri sorgt für mehr Mobilität dank einer um 15% höheren Fahrleistung verglichen mit dem Vorgängermodell. Weitere Merkmale, die zu dieser hervorragenden Mobilität beitragen, sind die geringe Transporthöhe, der niedrig gelegte Schwerpunkt und die große Bodenfreiheit.
Einige neue Optionen, die für den Dino DC410Ri zur Verfügung stehen, ermöglichen eine noch präzisere Anpassung des Bohrgeräts an spezielle Anwendungen. NoiseShield-DC ist eine einfache kompakte Lärmschutzlösung für den Dino DC410Ri, die den A-bewerteten Schalldruckpegel um bis zu 7,5 dB innerhalb eines 16-Meter-Radius vom Bohrgerät reduziert. Die Isolierpaneele dieses zum Patent angemeldeten Systems sind leicht und schnell zu montieren. Sie werden einfach gegen die serienmäßigen Netzpaneele des Sicherheitskäfigs ausgetauscht.
Bauunternehmen, die an minimalen Rüstzeiten interessiert sind, können das automatische Lafettenausrichtsystem wählen. Diese Option sorgt dafür, dass die Ausrichtung der Vorschublafette im vorgegebenen Winkel bleibt, auch wenn sich die Position des Auslegers von Bohrloch zu Bohrloch ändert. Wasserspülung kann bei bestimmten Anwendungen, wie zum Beispiel bei Tunnelbohrarbeiten, eine nützliche Option sein, wenn optimale Staubunterdrückung gefordert ist.
Bild. 2 Sandvik Dino DC410Ri™. Foto: Sandvik
Eine spürbare Verbesserung, die sicherlich bei vielen Betreibern Anklang finden wird, ist die neue Fernsteuerungseinheit (Bild 2). Die Joysticks wurden für leichtere Handhabung mit Arbeitshandschuhen neu gestaltet; die elektrischen Kabelanschlüsse aus Kunststoff wurden gegen hochwertige Metallkomponenten ausgetauscht und die Steuereinheit ist gegen das Eindringen von Feuchtigkeit unter rauen und kalten Umgebungsbedingungen besser geschützt.
Praktisch ist auch die Möglichkeit, die Bohrsteuerungsanzeige auf ein Android-Smartphone oder Tablet zu übertragen. Der mit der Fernsteuereinheit verbundene Bildschirm bietet eine perfekte Sicht auf die Ausrichtung des Bohrgeräts und zeigt die Bohr- und Fahrparameter für eine problemlose und präzise Steuerung an, selbst wenn sich das Bohrgerät in einem tiefen Graben oder am Rand einer gefährlichen Sohle befindet.
Fig. 1. New noise reduction solutions from Sandvik Mining and Rock Technology. // Bild 1. Sandvik Mining & Rock Technology führt neue innovative Lösungen zur Reduzierung des Geräuschpegels ein. Photo/Foto: Sandvik
Sandvik Mining & Rock Technology, Tampere/Finnland, führt zwei neue innovative Lösungen zur Reduzierung des Geräuschpegels von Übertage-Außenhammerbohrgeräten ein (Bild 1). Die neuen Optionen für die Ranger™ DXi Reihe und die Übertage-Bohrgeräte vom Typ Dino™ DC410Ri tragen dazu bei, schädliche Schallemissionen auf Baustellen und in Steinbrüchen zu verringern.
Viele Bauunternehmen und Steinbrüche sehen sich mit immer strengeren Lärmschutzauflagen konfrontiert, insbesondere in städtischen Gebieten. Die Verringerung schädlicher Geräuschemissionen erhöht die Sicherheit am Arbeitsplatz und die Akzeptanz in den umliegenden Gemeinden. Dafür bedarf es jedoch effizienter Konzepte. Sandvik hat neue Lösungen eingeführt, die dank einer wirksamen Senkung des Lärmpegels nicht nur den Anwohnern, sondern auch den auf Baustellen und in Steinbrüchen Beschäftigten zugutekommen und zu einem angenehmeren Arbeitsumfeld beitragen.
Die Hauptgeräuschquelle eines Außenhammerbohrgeräts ist der Gesteinsbohrer selbst. Er steht für bis zu 75 % des gesamten Schallleistungspegels eines Bohrgeräts. Beide neuen Sandvik-Lösungen reduzieren die Geräuschemissionen durch Isolierung des Gesteinsbohrers und des Stangenmagazins in einer schalldämpfenden Konstruktion. Besonders wirksam werden die äußerst störenden Frequenzen im Bereich zwischen 2.500 und 10.000 Hz gedämpft.
NoiseGuard-DXi reduziert die Geräusch-emissionen der Ranger™ DXi Reihe (max. 27 kW Gesteinsbohrer, empfohlen für Bohrungsdurchmesser von 51 bis 127 mm). Diese Bohrgeräte sind für Steinbruch- und Bauanwendungen vorgesehen. NoiseGuard-DXi ist eine komplett geschlossene Konstruktion, die den A-bewerteten Schalldruckpegel innerhalb eines Radius von 16 m um bis zu 12,9 dB reduziert. In dieser Messentfernung liegt die Geräuschdämpfung im Vergleich zu Konfigurationen ohne Schallschutz bei bis zu 95 %. Die NoiseGuard-DXi Option ist mit einem Kamerasystem ausgestattet, das Bohrvorgänge visuell unterstützt, wenn die Klappen der Konstruktion geschlossen sind. Darüber hinaus lässt sich die Schallschutzkonstruktion durch Lösen einer einzigen Schraube problemlos abbauen und ermöglicht so eine schnelle und einfache Wartung der Lafette.
Eine weitere Innovation von Sandvik ist NoiseShield-DC, eine einfache, kompakte Lösung für die kleineren kabinenlosen Bohrgeräte des Typs Dino™ DC410Ri (14 kW Gesteinsbohrer, empfohlen für Bohrungsdurchmesser von 51 bis 76 mm). Sie ist ideal auf Baustellen in städtischen Bereichen. NoiseShield-DC ist keine komplett geschlossene Konstruktion, sondern nach oben offen. Der A-bewertete Schalldruckpegel wird um bis zu 7,5 dB reduziert, indem der Bohrlärm nach oben, also weg vom Bediener und dem benachbarten Umfeld, abgeleitet wird. Dies führt zu einem um 82 % geringeren Schalldruckpegel innerhalb eines 16 m-Radius vom Bohrgerät.
Für die Schalldämpfung der klassischen Ranger™ DX Reihe ist bereits seit einigen Jahren eine Lösung mit der Bezeichnung NoiseGuard-DX erfolgreich auf dem Markt.
Die Forderung nach Schallschutzmaßnahmen für Bohrgeräte stützt sich auf verschiedene internationale und nationale Regelwerke wie EU-Richtlinien, Sicherheitsnormen unterschiedlicher Art, Arbeitsschutz- und Gesundheitsbestimmungen sowie Umweltvorschriften. Die oben genannten Messungen stellen die A-bewerteten Schalldruckpegel (LpAd) nach dem Sicherheitsstandard EN 16228-1 dar. Dabei werden die in SFS EN ISO 3744:2010 standardisierten Verfahren zur Bestimmung des Schallleistungspegels einer Geräuschquelle zugrunde gelegt.
Die neuen Premium-Kegelbrecher der Sandvik 800i-Serie (Bild 1) zeichnen sich durch mechanische Verbesserungen, erweiterter Konnektivität, moderne Automationslösungen und der Rebuild-Option für die Maximierung der Maschinenverfügbarkeit und Nachhaltigkeit zu möglichst geringen Kosten aus.
Die 800i-Serie von Kegelbrechern wurde verbessert und um drei neue Modelle – CH830i, CH840i und CS840i – erweitert, damit in allen Bergbau- und Steinbruchanwendungen eine zuverlässige, intelligente Zerkleinerung gewährleistet ist. Die mit My Sandvik vernetzten Sandvik 800i Brecher versetzen Betriebsleiter und Bediener in die Lage, faktenbasierte Entscheidungen zu treffen und Verbesserungsmöglichkeiten zur Steigerung der Maschinennutzung und -verfügbarkeit sofort zu erkennen.
Die vernetzten 800i Brecher sind serienmäßig mit der neuen Generation des Automations- und Konnektivitätssystems ACS (Automation and Connectivity System) ausgestattet. Das System überwacht und optimiert kontinuierlich die Brecherleistung und kontrolliert die komplette Schmieranlage, um Maschinenverfügbarkeit und Zuverlässigkeit zu erhöhen. Die Betriebssicherheit der 800i-Serie wurde weiter verbessert. Für den Kunden heißt das noch mehr Zuverlässigkeit, höhere Verfügbarkeit und geringes Ausfallrisiko.
Alle 800i Brecher sind mit der neuen ACS-Generation ausgerüstet und mit dem My Sandvik-Kundenportal vernetzt. Auf diese Weise können Betriebsleiter und Bediener auf alle wichtigen Daten zugreifen, die sie brauchen, um fundierte Entscheidungen zu treffen. Der Zugang zu My Sandvik erfolgt über Smartphone, Tablet oder Computer.
Verschraubte statt geschweißte obere und untere Gehäuseauskleidungen verkürzen die Zeit für den Austausch um 90 %. Das Überdrucksystem verhindert das Eindringen von Staub. Der serienmäßige Offlinefilter hält das Öl sauberer und verlängert die Nutzungsdauer des Öls um das bis zu Fünffache. Mehr Leistung bei geringerem Energieverbrauch und mehr Betriebszeit durch intelligente Zerkleinerung machen die 800i-Serie zur sichereren und nachhaltigeren Wahl.
Die Kegelbrecher der 800i-Serie können als komplett neue Modelle gekauft werden, oder man wählt eine REBORN-Lösung, bei der Sandvik einen befindlichen Brecher austauscht, jedoch die vorhandene Peripherie und Infrastruktur weiterverwendet. Diese Plug-and-Play-Installation minimiert die Störung des Betriebs und maximiert die Produktivität. Gleichzeitig lassen sich im Vergleich zu einem komplett neuen Brecher bis zu 40 % Kosten sparen.
Sandviks Wartungsvertrag bietet dem Kunden Betriebssicherheit, niedrige Betriebskosten und eine lange Lebensdauer der Maschine. Mit Sandvik 365 lässt sich das Potential des Brechsystems 365 Tage im Jahr voll ausschöpfen und die Produktivität um bis zu 10 % steigern.
Fig. 1. Sandvik’s iSURE® underground rock excavation software is a purpose-developed excavation process control tool. // Bild 1. Sandviks Software iSURE® ist ein speziell entwickeltes Tool zur Steuerung von Vortriebsprozessen. Photo/Foto: Sandvik
Die Tunnelmanagementsoftware iSURE® ist ein Computerprogramm, das speziell für die Steuerung des Vortriebsprozesses entwickelt wurde (Bild 1). Es liefert Vortriebsbohrgeräten alle erforderlichen Daten für einen optimierten Bohr- und Sprengprozess. iSURE® ist auf Sandviks iSERIES-Bohrgeräte abgestimmt und kombiniert Ausbruch-Analysen mit den Datenerfassungs-Tools des Bohrgeräts. Die Software bietet präzise Analysefunktionen zur Verbesserung des Arbeitszyklus und Bohr- und Sprengprozesses. Die jüngste Version iSURE® 8.0 hat zahlreiche Neuerungen zur weiteren Unterstützung der geologischen Auswertung.
Die iSURE® Software (Intelligent Sandvik Underground Rock Excavation Software) ist ein Computerprogramm für die Steuerung von Bohr- und Sprengprozessen im Tunnel-, Tief- und Bergbau. Sie liefert alle erforderlichen Daten für einen optimierten Bohr- und Sprengprozess.
iSURE® 8.0 verfügt u. a. über ein Tool für eine vorlagenbasierte Bohrplanerstellung. Dabei werden die Sprengbarkeit des Gesteins sowie Tunnelprofil, Qualitätsziel und zu verwendende Sprengstoffe einbezogen. Erfolgreicher Tunnelbau setzt sich aus vier Schlüsselpunkten zusammen: Qualität, Kosten, Zeitplan und Sicherheit. iSURE® 8.0 trägt wesentlich dazu bei, dass Bohr- und Sprengarbeiten noch präziser durchgeführt und so die besten Ergebnisse erzielt werden.
Die Optimierung von Bohr- und Sprengprozessen heißt, die unterschiedliche Sprengbarkeit von Gestein und andere variierende Umgebungsbedingungen zu berücksichtigen. Eine kontrollierte Sprengung ergibt einen guten Ausbruch, begrenzte Bruchzonen und höhere Festigkeit um den Tunnel. Länge und Detonation eines Zyklus können auf das zulässige Vibrationsniveau und die geologischen Verhältnisse abgestimmt werden. iSURE® 8.0 hilft dabei, dies zu erreichen. Die Software bietet zur Erzielung der bestmöglichen Ergebnisse eine Reihe von Planbearbeitungs- und Feedbackfunktionen. Durch das parameterbasierte Design lassen sich Sprengmuster problemlos bearbeiten.
Mit iSURE® 8.0 können die Nutzung des Bohrgeräts und die Effizienz der Bohrprozesse auf der Grundlage einzelner Abschläge untersucht, gemessen und maximiert werden. Für jeden Bohrarm werden Messwerte zu Schlagdruck, Energieaufwand, gebohrten Metern und Nettopenetration sowie zur Durchschnitts- und Bruttobohrkapazität (m/Std/Bohrarm) erfasst. Die Dauer eines Abschlags wird in die Hauptkategorien Navigation, Bohren, Bohrarmsteuerung, Stillstandszeit oder Bohrarme, welche die Arbeit nicht gleichzeitig beenden, aufgeteilt. Hinzu kommen weitere Unterkategorien für den Bohrvorgang und den Bohrarm. All dies liefert wertvolles Feedback für die Optimierung des Bohrgeräteverhaltens und dient gleichzeitig als Lernwerkzeug für Bediener.
Das Programm unterstützt ferner die Analyse von Daten, die entlang der Tunnellinie erfasst wurden, woraus sich die Trends unterschiedlicher Leistungskennzahlen (KPIs) erkennen lassen. Darüber hinaus ergibt eine Analyse der MWD-Werte (MWD = Measure While Drilling/Messung während des Bohrprozesses) ein Histogramm der erzielten Eindringgeschwindigkeit je Bohrleistung, Spülleistung oder Anzahl von Störungen beim Bohren – sowohl allgemein als auch für jeden Bohrarm.
Die funktionsreiche iSURE® 8.0 Software nutzt die Datenerfassung des Bohrgeräts, um den Arbeitszyklus und den Bohr- und Sprengprozess zu verbessern. Sie verfügt zudem über ein optionales Tool für geologische Analysen (iSURE® GEO), ein 3D-Scansystem (iSURE® 3D SCAN) und eine Schnittstelle für Sprengerschütterungsmesssysteme von Drittanbietern.
Der optionale Bordscanner zeichnet das Tunnelprofil an der Ortsbrust auf. Die iSURE 8.0 Software generiert Oberflächenmodelle auf der Basis von Punktwolken in einer 3D-Sicht mit Unter-/Überprofilvisualisierung und einer 2D-Sicht für das Feedback an die Bohr- und Sprengplanungsoptimierung. Dargestellt wird auch die Produktion in Zahlen (tatsächlich, theoretisch, Unter-/Überprofil m3).
Die GEO-Option stützt sich auf Bohrgeräte- und iSURE-Berechnungen und produziert geophysikalische Informationen auf der Basis der Bohrdaten. Parameter wie Sandviks Bohrwiderstandsfaktoren (MPa), Bruchindikator der Gesteinsmasse und Gesteinsklassifizierung werden berechnet und extrapoliert. Zu sehen sind 2D-Kartenansichten des Tunnels und 3D-Ansichten mit Schnittebenen.
Sandvik hat sich zum Ziel gesetzt, jedes Jahr eine aktualisierte Version von iSURE® für Bohr- und Sprengexperten im Tunnel- und Bergbau bereitzustellen, um den ständigen Veränderungen im täglichen Betrieb Rechnung zu tragen und die enge Beziehung zu den Kunden zu pflegen. Benutzerfeedback und weltweit gesammelte Erfahrungen aus der Praxis haben zu weiteren Verbesserungen der iSURE®-Software geführt. Die neue Version 8.0 bietet:
Hilfswerkzeug zur Auswahl von fertigen Bohrschablonen für die Bohrplanerstellung,
Cloud-System für den Datenaustausch,
neue Benutzeroberfläche,
neues Lizenzsystem,
Zielvorgabe für die Qualität des Ausbruchprofils,
Berechnung von Schätzwerten auf der Basis des Bohrgeschwindigkeitsindex für die Dauer eines Zyklus (Abschlags).
Das neue integrierte Cloud-System erleichtert den Austausch von Projektdaten zwischen den Cloud-Mitgliedern. Die Cloud-Daten sind Eigentum des Bohrgerätebesitzers. Er kontrolliert die Daten, definiert Rollen und entscheidet über Zugriffsrechte für Mitglieder.
Die Basaltproduktion ist um 20 % gestiegen, seit das Vogelsberger Basaltwerk seine Aufbereitungsanlage durch die Installation eines neuen Sekundärbrechers mit hoher Zerkleinerungsrate installiert hat.
60 km nordöstlich von Frankfurt baut die Vogelsberger Basaltwerk GmbH & Co. KG (VBW) aus einem 19 Mio. Jahre alten Massiv unter dem zum Osthessischen Bergland gehörenden Vogelsberg Basalt ab (Bild 1). Es ist das größte zusammenhängende Vulkangebiet Mitteleuropas. Das Basaltwerk produziert Schotter, Splitt, Brechsand und andere Rohstoffe, die hauptsächlich als Zuschlagstoffe für Asphalt und Beton verwendet werden. Mit der in den letzten Jahren gestiegenen Nachfrage nach den Basaltprodukten des Unternehmens steht auch die inzwischen immer wichtigere Verarbeitungsanlage von VBW unter zunehmendem Druck.
30 Jahre lang hatte der Kegelbrecher Svedala S1650 bei VBW in der Sekundärstufe treue Dienste geleistet, aber 2016 war seine Kapazitätsgrenze erreicht. Geschäftsführer Bernd Krempel suchte gemeinsam mit Dieter Pracht, dem Betriebsleiter des Basaltwerks, nach einem Ersatz mit höherer Zerkleinerungsrate – nach einem Brecher, der nicht nur die Leistung, sondern auch die Produktqualität steigern würde.
Zunächst hatte VBW die Absicht, den veralteten Svedala S1650 gegen einen Sandvik-Kegelbrecher der CH-Serie auszutauschen, wohlwissend, dass diese Entscheidung Abstriche sowohl bei der Aufgabegröße als auch beim Gesamtdurchsatz mit sich bringen würde.
Da kam Sandviks Ankündigung, den Sandvik CS550 in Kürze einzuführen, gerade recht. Krempel und Pracht waren von der Konstruktion des neuen Brechers sofort beeindruckt. „Es handelt sich im Grunde um eine Mischung aus erprobten Modellen, einem flachen Kegelbrecher und einem Steilkegelbrecher“, so Krempel. Der Sandvik CS550 kann unter einem höheren Druck als andere Sandvik-Brecher der CS-Serie eingesetzt werden und ist zudem mit bewährten Komponenten der Sandvik CH- und CS-Serien ausgestattet. Damit schien der CS550 eine ideale Lösung für VBW zu sein.
Im September 2016 führte Sandvik mit seiner PlantDesigner-Software Prozesssimulationen auf der Basis realer VBW-Daten für Arbeitsindex, Basaltfeuchtigkeit, Schüttdichte und Tonanteil durch. „Dieser Simulationsprozess war für uns sehr wichtig“, sagt Krempel. „Die hohe Kompetenz unserer Ansprechpartner bei Sandvik half uns bei unserer Entscheidung für den neuen Brecher.“
Dennoch war Krempel nicht wohl bei dem Gedanken, der erste Anwender eines Sandvik CS550 zu sein, obwohl er von der Tauglichkeit des Brechers überzeugt war. Im Februar 2017 nahm VBW seinen Sandvik CS550 in Betrieb und konnte schon bald eine beträchtliche Steigerung seiner Durchsatzleistung verzeichnen (Bild 2).
Bild 2. Das Vogelsberger Basaltwerk nahm seinen Sandvik CS550 im Februar 2017 in Betrieb und konnte schon bald eine beträchtliche Steigerung seiner Durchsatzleistung verzeichnen. Foto: Sandvik
„Die hohe Zerkleinerungsrate und der effizientere Prozessablauf sind der größte Vorteil, und darauf hatten wir gehofft“, kommentiert Pracht. „Wir können jetzt im nachgeschalteten Brecher höhere Leistung dadurch erreichen, dass wir weniger Rücklauf fahren. Außerdem hat der Brecher im Vergleich zu konkurrierenden Fabrikaten die größte Aufgabeöffnung.“ Weniger Umlauflast führte zu geringerem Verschleiß und zu weniger Stillständen.
„Die Kosten sanken, sowohl für den eigentlichen Brecherbetrieb als auch für die nachgelagerten Maschinen wie unseren Kreiselbrecher zur Produktion von Edelsplitt“, stellt Krempel fest. „Da wir ihm jetzt kleinere Stücke zuführen können, sind die Kosten für Verschleiß und Stromverbrauch beträchtlich zurückgegangen.“
Der Sandvik CS550 hat eine neue Brechkammerkonstruktion zur Verbesserung der Produktqualität. VBW gibt stündlich 250 bis 300 t vorgebrochenes Material mit einer Kantenlänge von 250 bis 350 mm in die Aufgabeöffnung der C-Brechkammer. Über 80 % davon werden zu der bei VBW gewünschten Korngröße < 32 mm verarbeitet.
Pracht zufolge hat das Steuerungssystem des Sandvik CS550 eindeutige Vorteile gegenüber dem Vorgängermodell. Der Brecher lässt sich in wenigen Schritten problemlos auf verschiedene Korngrößen einstellen. „Verglichen mit dem alten Modell sind wir jetzt wesentlich flexibler“, meint er. „Unsere Prozesse lassen sich schneller auf die Bedürfnisse unserer Kunden und die jeweilige Nachfrage umstellen. Wir haben den CS550 angeschafft, weil wir feinere Zuschlagstoffe produzieren wollten. Aber ein Knopfdruck genügt, und wir können den Kegel so einstellen, dass wir sofort gröberes Material bekommen. Es gibt auf dem Markt zurzeit nichts Besseres.“
Nach mehr als zwei Jahren im Einsatz ist die Zuverlässigkeit des Brechers nach wie vor genauso entscheidend für VBW wie seine Produktivität.
Mit dem Sandvik CS550 im Zentrum einer deutlich produktiveren Verarbeitungsanlage hat VBW nun begonnen, auch andere Bereiche auf denkbare Optimierungsmöglichkeiten zu untersuchen. So kann z. B. der Backenbrecher in der Primärstufe kaum mit der um 50 % höheren Kapazität des neuen Sandvik-Brechers Schritt halten, obwohl er bereits bis an seine Leistungsgrenze eingesetzt wird.
Trotz des Engpasses in der Primärstufe hat VBW seit der Installation des Sandvik CS550 seine Basaltproduktion, selbst bei Einstellung des Brechers auf den kleinstmöglichen Brechspalt von 24 mm, um 20 % erhöht.
RockPulse™, ein neues Verfahren und Produkt von Sandvik Mining & Rock Technology, ist die erste praktische Lösung, um die Werkzeugbeanspruchung beim Außenhammerbohren in Echtzeit zu überwachen. Das Zusatzsystem wird direkt in das Bohrgerät und dessen Steuerungsvorrichtung integriert. Es kann zur Optimierung des Bohrprozesses in verschiedenen Gesteinsformationen verwendet werden und trägt zu einer verringerten Materialermüdung der Bohrwerkzeuge bei. RockPulse™ bietet ein beträchtliches Potential, um die gesamte Bohrleistung um bis zu 5 % zu verbessern.
Wenn Gesteinsbohren profitabel sein soll, müssen Bohrgeschwindigkeit und Kosteneffizienz im richtigen Verhältnis zueinander stehen. Während für eine gute Bohrgeschwindigkeit eine hohe Schlagenergie notwendig ist, kann eine zu hohe oder falsch gewählte Schlagenergie die Bohrwerkzeuge durch hohe Zugbelastung und Verschleiß frühzeitig schädigen. Die Optimierung der Werkzeugbeanspruchung und damit letztendlich auch die Standzeit des Werkzeugs ist entscheidend für kostengünstiges Bohren. Herkömmliche Bohrsteuerungsverfahren haben dies bisher nur auf der Grundlage von indirekten Leistungsindikatoren wie Schlagdruck oder Vorschubdruck getan.
RockPulse™ analysiert jeden Kolbenschlag in Echtzeit und gewinnt daraus Daten zur Beanspruchung des Werkzeugs. Der Maschinenbediener kann so die Bohrleistung optimieren und die ineffiziente Nutzung von Schlagenergie minimieren. Die durch Kolbenschläge ausgelöste Stoßbelastung wird mit Sensortechnik, die von Sandvik entwickelt und pantentiert wurde, kontinuierlich gemessen. Das System besteht aus einem Sandvik-Einsteckende und einem robusten kontaktlosen Sensor am Bohrhammer. Die vom Sensor erfassten Beanspruchungssignale werden im Sandvik SICA Steuerungssystem des Bohrgeräts analysiert. Das System ist für neue Bohrgeräte der Ranger DXi Reihe und Gesteinsbohrer der RD920 Reihe erhältlich (Bild 1).
„Unsere unter realen Bedingungen durchgeführten Tests zeigen eine im Schnitt um 5 % höhere Bohrgeschwindigkeit trotz einer um 4 % geringeren Schlagleistung. Maschinenbediener haben außerdem festgestellt, dass RockPulse™ ihnen dabei hilft, die Intervalle für das Nachschleifen der Bohrkronen zu optimieren und dadurch die Effizienz und Produktivität zu verbessern“, erklärt Jarno Viitaniemi, Produktleiter Surface Drilling bei Sandvik Mining & Rock Technology.
Die RockPulse™-Bedieneroberfläche basiert ihre Anzeigen und Warnsignale auf drei Schlüsselparametern: Leistung der Bohrkrone, Werkzeugbelastung und Vorschub. Die Leistung der Bohrkrone gibt an, wieviel Schlagenergie für das Brechen des Gesteins verwendet und wieviel zum Bohrstrang zurückreflektiert wird. Auf diese Weise kann die Werkzeugbeanspruchung verringert werden. Die Anzeige für die Werkzeugbelastung zeigt die auf den Bohrstrang einwirkende Zugspannung. So lassen sich ein zu geringer Vorschub in schwierigen Felsformationen und damit übermäßiger Verschleiß der Bohrwerkzeuge vermeiden. An der Anzeige für den Vorschub lässt sich ablesen, ob die Bohrung innerhalb des vorgegebenen Vorschubbereichs erfolgt – ein wichtiger Parameter für optimale Bohrlochqualität und lange Werkzeugstandzeiten.
Rammer feierte im Jahr 2018 40 Jahre Excellence. Anlässlich dieses bedeutenden Jubiläums und um den sich verändernden Kundenanforderungen Rechnung zu tragen, hat Rammer sowohl seine Zukunftsfähigkeit als auch sein Produktportfolio gestärkt. Zu diesem Zweck wurde die Excellence Line von Hydraulikhämmern aktualisiert und verbessert.
Nach der Einführung der Rammer Performance Line Hydraulikhämmer Anfang 2018 hat Rammer die weiterentwickelte und aktualisierte Excellence Line vorgestellt (Bild 1). Diese Produktlinie an Hydraulikhämmern ist Teil der Zielsetzung von Rammer, sein Produktangebot und seine Zukunftsfähigkeit zu stärken. Zu diesem Zweck fokussiert das Unternehmen seine Bemühungen auf die sich wandelnden Anforderungen seiner Kunden. Einer der Schlüsselaspekte der neuen Excellence Line besteht darin, dass die Sicherheit ein ureigenes Merkmal der Produktlinie ist, und zwar gleichgültig, ob der Hammer in einem Steinbruch, bei einem Abrissprojekt, in einem Tunnel oder anderweitig zum Einsatz kommt. So sind alle Modelle beispielsweise mit Leuchtaufklebern versehen.
Zu den wichtigsten Features der Excellence Line gehört die von Rammer speziell entwickelte RD3-Fernüberwachung – die erste ihrer Art bei Hydraulikhämmern. Die RD3 nutzt den MyFleet Telematik-Service, um die Nutzung der Ausrüstungsflotte zu verfolgen und zu überwachen, ohne eine Datenerhebung vor Ort durchführen zu müssen. Dieses System ist somit ideal geeignet für Händler, Mietfirmen und Betreiber. Mit diesem Cloud-basierten System können die Hämmer in Google Maps™ betrachtet und überwacht werden.
Der wichtigste Nutzen dieses Systems besteht darin, dass Flottenbesitzer und Flottenmanager genau wissen, wo sich ihre Ausrüstung befindet und wie diese eingesetzt wird. Dies ermöglicht bessere Unternehmensentscheidungen, erhöht die Sicherheit und optimiert den Flotteneinsatz. Darüber hinaus wird der Kenntnisstand über den Einsatz von Ausrüstungen und die Schulung des Bedienpersonals verbessert. Hierzu werden GPS-Daten genutzt. Alle diese Verbesserungen tragen zur Steigerung der Rentabilität bei.
Wie auch das RD3-System repräsentiert die Excellence Line das kundenorientierte Zukunftskonzept von Rammer und bietet weitere neue Features. Die drehbare untere Meißelbuchse und der Wechsel vor Ort erhöhen die Lebensdauer der Meißelbuchse und verringern die Betriebskosten. Dazu trägt das Meißel-Schnellwechselsystem mit runden, fast unzerstörbaren Sperrachsen bei. Am Ventilgehäuse befindet sich ein Leerschlag-Vorwahlschalter (Ein/Aus), der eine einfache Einstellung vor Ort ermöglicht (1655R und höher). Ab dem 2577E kann der Stickstoffdruck im Membranspeicher von außen überprüft werden. Die RAMLUBE II ist sicher, sauber und einfach in der Bedienung und hat zwei einstellbare, unabhängig voneinander arbeitenden Schmieranlagen. Durch dieses einzigartige System werden die beiden Meißelbuchsen separat voneinander mit der richtigen Menge an Meißelpaste versorgt.(1655R und höher). Das verlängert die Lebensdauer der Meißelbuchsen und des Einsteckwerkzeugs.
Die Excellence Line von Rammer führt die 40jährige Firmentradition innovativer Hämmer fort, die auf verbesserte Rentabilität, Sicherheit und Leistung ausgelegt sind. Durch die neue Kundenorientierung steht diese Produktlinie in besonderer Weise für das neue Zukunftskonzept von Rammer, Unternehmen bei der Steigerung ihrer Leistungsfähigkeit zu unterstützen.
Selbstfahrende Fahrzeuge sind seit einigen Jahren ein viel diskutiertes Thema. Sandvik setzt bereits seit mehr als 20 Jahren automatisierte Fahrlader und Muldenkipper in Bergwerken ein – ohne dass jemals ein Mensch zu Schaden gekommen ist. Zur Demonstration der Leistungsstärke hat Sandvik nun seine Technologie an die Erdoberfläche geholt und seine neueste Automatisierungstechnik einer harten Prüfung unterzogen.
In einem neuen Film wird gezeigt, wie ein 11 m langer Sandvik LH514 durch ein Glaslabyrinth fährt – ganz von allein (Bild 1). Und obwohl Glas ein gänzlich anderes Material als die Felswände ist, für welche die Lasersensoren des Fahrzeugs entwickelt wurden, nimmt der Fahrlader das fragile Labyrinth wahr und findet seinen Weg durch seine schmalen Gänge.
Um zu beweisen, dass alles mit rechten Dingen zugegangen ist, übernimmt am Ende des Films Björn Rosengren, CEO bei Sandvik, das Steuer und zerstört das Glaslabyrinth. „Automatisierte Lader von Sandvik gibt es bereits seit mehr als 20 Jahren. Sie haben über 2 Mio. Betriebsstunden unter Tage hinter sich“, sagt Juni Koppanen, Senior Systems Engineer for Automation bei Sandvik Mining and Rock Technology. „Autonome Systeme verbessern die Sicherheit und erhöhen die Produktivität unserer Kunden. Zum ersten Mal überhaupt kann der gesamte Ablauf automatisiert werden, vom Aufladen über den Transport hin bis zum Abkippen. Das hat noch keiner bisher geschafft.“
Für Rosengren war der Test im Glaslabyrinth zweifellos ein ganz besonderer Tag seiner Karriere. Der Film demonstriert auch, wie man bei Sandvik über Innovationen denkt. „Einige der raffiniertesten Technologien unserer Zeit sind in den verschiedenen Geschäftsbereichen von Sandvik zu finden“, sagt Rosengren. „Bei der Entwicklung neuer Produkte und Technologien haben wir schon immer eng mit unseren Kunden zusammengearbeitet. Für die Zukunft sehe ich die Digitalisierung als zentrales Thema. Sie wird uns und unseren Kunden dabei helfen, produktiver, effizienter und nachhaltiger zu sein.“
Ein Glaslabyrinth mag zwar nicht die typische Arbeitsumgebung für einen Fahr-lader sein, aber genau dieses unkonventionelle Denken hat es Sandvik ermöglicht, bei Technologien wie der Automatisierung immer vorn mitzuspielen. Durch das AutoMine®-System wird den Ladern und Muldenkippern von Sandvik zunächst die sicherste und effizienteste Route einprogrammiert, wenn sie das erste Mal in einen Tunnel fahren. Dabei zeichnet das intelligente System durch eine Reihe von Lasersensoren den Weg durch die Umgebung auf. Die patentierten Algorithmen von Sandvik sowie die Sensoren und Gyroskope der Maschinen stellen sicher, dass sie sich unter Tage – wo es kein GPS gibt – orientieren können.
Mit Wirkung vom 1. Juni 2018 wurde Friedrich Hirtler zum Geschäftsführer der Sandvik Mining and Construction Central Europe GmbH, Essen, berufen, nachdem er bereits seit Dezember 2017 neben seiner laufenden Funktion als Sales Manager Parts and Services diese Aufgabe kommissarisch übernommen hatte. In seiner neuen Position gehört er gleichzeitig dem Managementteam für das Vertriebsgebiet Nordeuropa an. Hirtler berichtet direkt an Ulf Johansson, Vice President Sales Area Northern Europe bei Sandvik Mining Rock Technology
