Sandvik AB

Das Salzbergwerk in Heilbronn, die Südwestdeutsche Salzwerke AG, einer der größten Salzproduzenten Westeuropas, hat das OEM Newtrax Advanced Proximity Detection System (APDS) erfolgreich in Betrieb genommen und damit die bestehende Sicherheitstechnik des Bergwerks unter Tage erweitert.

Mit einer beachtlichen Produktionskapazität von fast 5 Mio. t/a sieht sich das Bergwerk Heilbronn typischen Sicherheitsherausforderungen gegenüber, die durch die eingeschränkte Sicht und die Interaktion zwischen leichten und schweren Fahrzeugen während des Betriebs entstehen. Um diesen Herausforderungen zu begegnen, hat das Bergwerk das Newtrax APDS eingeführt, um das Risiko von Fahrzeugkollisionen zu reduzieren und eine sicherere Arbeitsumgebung für alle Mitarbeiter zu gewährleisten.

„Sicherheit hat im Heilbronner Bergwerk oberste Priorität, und das Newtrax Advanced Proximity Detection System hat sich als wertvolle Ergänzung für unseren Betrieb erwiesen“, sagt Christian Pönisch, Bergbauingenieur bei der Südwestdeutsche Salzwerke AG. „Seine Fähigkeit, Kollisionen zu vermeiden und das Situationsbewusstsein zu verbessern, hat unsere Erwartungen erfüllt. Besonders beeindruckt sind wir von der Skalierbarkeit des Systems und der Unterstützung durch das Sandvik-Team in Deutschland, das maßgeblich zum erfolgreichen Einsatz und Betrieb beigetragen hat. Aufgrund dieser positiven Erfahrungen planen wir bereits die nächste Ausbaustufe des Systems.

Die skalierbare OEM-agnostische Sicherheitslösung wurde entwickelt, um die Sicherheit zu erhöhen und die Betriebseffizienz zu optimieren. Sie ermöglicht eine fortschrittliche Annäherungserkennung und bietet sowohl beratende als auch eingreifende Kontrollen für einen sichereren und effizienteren Betrieb. Diese innovative Technologie wurde entwickelt, um das Risiko von Verletzungen, tödlichen Unfällen und Kollisionen zwischen Fußgängern, leichten Fahrzeugen und schweren Maschinen in komplexen untertägigen Umgebungen zu verringern. Das System bietet ein beispielloses Maß an Situationsbewusstsein und -kontrolle, um die Sicherheit von Fußgängern zu gewährleisten und Kollisionen zwischen leichten und schweren Fahrzeugen zu reduzieren.

In Kombination mit der Standortverfolgung, die Teil von OptiMine^® MDP ist, ermöglicht APDS den Bergwerksaufsehern und dem Sicherheitspersonal, Risikobereiche zu identifizieren und entsprechende Maßnahmen zu ergreifen, was die Sicherheit und die betriebliche Effizienz erheblich verbessert.

„Der Einsatz im Heilbronner Bergwerk unterstreicht die Bedeutung unserer OEM-agnostischen Lösung für die Erhöhung der Sicherheitsstandards“, sagt Malte Huben, Business Line Manager, Automation Northern Europe, Sandvik Mining and Rock Solutions. „Durch die effektive Bewältigung kritischer Sicherheitsprobleme schützt APDS nicht nur die Arbeiter, sondern minimiert auch die Ausfallzeiten und ermöglicht einen reibungsloseren und effizienteren Betrieb. Das Team des Heilbronner Bergwerks hat ein enormes Engagement für die Verbesserung der Sicherheitsstandards gezeigt, und wir freuen uns, dass wir ihre Vision einer sichereren und produktiveren Bergbauumgebung weiterhin unterstützen können.“

Mit der Implementierung des Newtrax APDS setzt die Südwestdeutsche Salzwerke AG einen Maßstab für Sicherheit und operative Exzellenz im Untertagebau. Der Einsatz von Newtrax APDS unterstreicht das Engagement des Unternehmens für den Schutz seiner Mitarbeiter und demonstriert gleichzeitig den Wert von Innovation und Zusammenarbeit bei der Förderung nachhaltiger Bergbaupraktiken.

Weitere Informationen:
Sandvik Mining and Rock Solutions
www.rocktechnology.sandvik

Das Metall Wolfram ist in vielen Branchen die Basis für wertvolle Hightech-Komponenten. Mit dem Bergwerk in Mittersill betreibt die Wolfram Bergbau und Hütten AG, Mittersill/Österreich, einen der bedeutendsten Wolfram-Bergbaubetriebe weltweit. Da der Abbau sehr selektiv in immer größeren Tiefen erfolgt und die bergauf führenden Transportstrecken immer länger werden, wurde vor einigen Monaten in einer eigens angelegten Kaverne eine neue Aufbereitungsanlage von Sandvik errichtet (Bild 1).

Die Firma Wolfram ist ein strategisch wichtiger Teil des globalen Sandvik Konzerns und die einzige integrierte Wolframhütte außerhalb von Asien und Russland. Dadurch verfügt das Unternehmen über die Expertise in allen Schritten von der Exploration bis zum Fertigprodukt. Im hochmodernen untertägigen Bergbau in Mittersill wird Scheelit gewonnen, welches in der Steiermark im Hüttenbetrieb in St. Martin im Sulmtal zusammen mit weltweit zugekauften Wolframkonzentraten als Primärrohstoff eingesetzt wird.

Eine bedeutende Rolle nimmt das Recycling von wolframhaltigen Sekundärrohstoffen in den Recyclingcentern Chiplun (Indien) und St. Martin ein, um natürliche Ressourcen zu schonen und den Kreislauf der Lieferkette vollständig zu schließen. So werden z. B. benutzte Wendeschneidplatten oder Bohrspitzen wieder zu Wolframpulver verarbeitet.

Das Ziel für 2030 ist eine Recycling-Quote von 80 %. Im Sinne der Nachhaltigkeit wird an jedem Standort kontinuierlich in die Optimierung des Recyclingverfahrens, die Weiterentwicklung der zirkulären Lieferkette und die komplette Umstellung auf nachhaltige Energien investiert.

Der Bergbau und die Aufbereitung in Mittersill stellen den Beginn der Produktionsstrecke der Firma Wolfram dar. Hier sind 65 Mitarbeiter im Bergbau und weitere 25 Mitarbeiter in der Aufbereitung tätig. Der Roherztransport in die Aufbereitung erfolgt auf umweltfreundliche Weise mittels Förderband durch einen Stollen. Aus dem Roherz wird das Scheelit-Konzentrat produziert, welches einen wichtigen Teil des Rohstoffbedarfs von Wolfram abdeckt und damit für Unabhängigkeit und Versorgungssicherheit sorgt.

Über Erkundungsbohrungen wird die Lagerstätte mit ihren unterschiedlichen Erzgehalten definiert. Zur selektiven Gewinnung des Scheelits werden unterschiedlichste Abbauverfahren angewandt. Die dabei entstehenden Hohlräume werden zur Gänze wieder verfüllt. Durchgeführt werden die Bohrarbeiten mit Vortriebsbohrwagen, Knäpperbohrwagen und Langlochbohrgeräten (Imloch und Außenhämmer).

Verbunden sind die Abbaustellen über eine gewendelte Hauptrampe, deren Fußpunkt auf einer Seehöhe von 550 m über Adria liegt. Dies ist 800 m unterhalb des Hauptmundlochs und bereits deutlich unter der vorhandenen alten Brech- und Aufbereitungsanlage. Da mit dem fortschreitenden Abbau die Bergauf-Transportstrecke zur Brechanlage kontinuierlich länger wird, wurde 2020 die Errichtung einer komplett neuen Aufbereitungsanlage im aktuellen Abbaubereich erstmals diskutiert. Nach der Gegenüberstellung verschiedener Betriebs- und Produktionsfaktoren, bei der auch der Einsatz von E-Dumptrucks ein Thema war, wurde entschieden, dass eine neue Aufbereitungsanlage ca. 300 m unter der bestehenden Anlage errichtet werden soll. Es folgte ab 2021 eine intensive Planungsphase, in der Betriebsleiter Stefan Eggenreich und sein Team gemeinsam mit dem Projektverantwortlichen Alois Raffelsberger von Sandvik SRP eine Lösung erarbeiteten. Nach abgeschlossener Planung wurde 2021 der Auftrag für die gesamten Maschinen und den Stahlbau an Sandvik Rock Processing CEU vergeben. Bevor mit den ersten Montage-Arbeiten begonnen werden konnte, musste die Kaverne für die neue Aufbereitungsanlage ausgebrochen werden. In enger Abstimmung aller Beteiligten und der zuständigen Behörden wurde die 3D-Planung der Kaverne unter Einsatz modernster Messtechnik zentime­tergenau umgesetzt.

Ende 2022 wurden die ersten Stahlbauteile sowie die Maschinen geliefert, welche sukzessive in die untertägige Kaverne verbracht wurden. Die Montage des Stahlbaus wurde durch die Firma Trost in Matrei in Osttirol begonnen. Der innovative mittelständische Stahl- und Maschinenbaubetrieb ist ein Spezialist für großdimensionale Projekte in sämtlichen Einsatzgebieten und hat mit seinem Projektabwicklungsteam in der Aufbauphase der Anlage einen wertvollen Beitrag zum Projekt geleistet. Im nächsten Schritt wurden alle Aufbereitungsaggregate – wie die Zerkleinerungs- und Siebtechnik, die Gurtbandförderer und Schubwagenaufgeber und Dosierrinnen – durch die Sandvik Techniker montiert und installiert. Die Montagearbeiten wurden Ende 2023 beendet. Im Jahr 2024 erfolgte die Kalt- und Warm-Inbetriebnahme, seit 22. März 2024 ist die Anlage betriebsbereit (Bild 2).

Ein Schwerpunkt in der Designphase ist die Gestaltung des schweren Vorbunkers mit dem speziell für diesen Auftrag entwickelten hydraulisch verschließbaren Nadelschieber (Needle-Gate), durch den das Sprenghaufwerk in der Größe 0 bis 1.200 mm über den Sturzschacht abgezogen wird.

Im Bereich des Needle-Gate und vor dem Backenbrecher wurde jeweils ein Sandvik Rammer-Hammer 999E installiert um eventuelle Verklausungen schnell und sicher aufzulösen. Unter dem Vorbunker befindet sich ein Sandvik Schubwagen SH2071M, der das Material über einen Hydraulik-Schubboden über einen Vibrationsaufgeber SV2131 zu einem in Linie stehenden Backenbrecher CJ815 fördert. Der Einschwingen-Backenbrecher verfügt über einen Einlauf mit 1.500 x 1.100 mm und reduziert das Größtkorn auf 250 mm. Unter dem Backenbrecher befindet sich ein ins Gebirge gesprengter Silo, von dem das Material über eine Abzugsrinne SP1630 von Sandvik auf die Förderstrecke zu einem Linearschwingsieb gelangt. Hier erfolgt ein Trennschnitt bei 60 mm und das Material 0 bis 60 mm wird in einen Erzbunker abgeschieden. Zwei Dosierrinnen unterhalb des Erzbunkers und Gurtbandförderer aus dem Hause Sandvik transportieren das Material zu einer Steilförderanlage, von der das Material zur Tagesanlage gefördert wird. Das Material größer 60 mm wird im geschlossenen Kreislauf einem Steinkegelbrecher CS840i, einem Premium-Kegelbrecher der Sandvik 800i-Serie, zugeführt. Diesem ist ein Bunkerpuffer vorgeschaltet, um die gewünschte Gleichmäßigkeit herzustellen. Im CS840i wird in der Sekundär-Brechung die Kornklasse 0 bis 60 mm hergestellt. Über das Rückführband wird das Material erneut abgesiebt, bis der gewünschte Zerkleinerungsgrad erreicht ist. Die Prozess- und Layoutkonzeption, sowie das Detailed-Engineering der Anlage erfolgte durch das Sandvik-Rock-Processing-Team in enger Zusammenarbeit mit dem Kunden.

Auch wenn die Errichtung der neuen Aufbereitungsanlage eine große Investition darstellt, so ist sie im Vergleich zu den künftigen Betriebskosten eines unveränderten Transportkonzepts doch wesentlich wirtschaftlicher. Damit setzt die Wolfram Bergbau und Hütten AG einen wichtigen Schritt, um den weiteren Abbaubetrieb zukunftssicher zu optimieren.

Weitere Informationen:
Sandvik Mining and Construction Central Europe GmbH
www.rockprocessing.sandvik

Durch die breit aufgestellte Modelpallette ist Sandvik u. a. Marktführer bei den Übertagebohrgeräten, die als Schlüsselgeräte bei der Gewinnung in Steinbrüchen und Tagebauen gesehen werden können. Dabei zeigt Sandvik immer wieder durch wegweisende Entwicklungen, dass ein leistungsstarkes Gesamtbohrsystem mehr ist als die Summe seiner Teile. Wenn alle Komponenten perfekt aufeinander abgestimmt sind, lassen sich beeindruckende Ergebnissteigerungen erzielen, wie Sandvik jetzt mit seiner neuesten Produktinnovation belegt. Das neue Bohrgestänge CT zeichnet als erstes augenfälliges Merkmal sein neuartiges bogenförmiges Gewindedesign aus. Doch das Sandvik CT ist weit mehr, es stellt ein wirklich effektiv neuentwickeltes System für Außenhammerbohren dar, das durch vielfältige optimierte Details einen echten Quantensprung in der Praxis bewirkt – wie unterschiedlichste Einsatzszenarien schon nach wenigen Monaten zeigen.

Viele große Unternehmen arbeiten bereits seit Jahrzehnten mit Sandvik zusammen. Dazu gehört etwa die MHI Gruppe, die u. a. in Nieder-Ofleiden einen der bedeutendsten Hartgesteinsbrüche Deutschlands betreibt. Vielen dürfte der Standort bekannt sein, findet hier doch alle drei Jahre die SteinExpo statt. Bereits seit mehr als 20 Jahren stützt sich das Unternehmen auf die Bohrtechnologie von Sandvik – derzeit arbeitet ein Pantera DP1100i im Steinbruch. Mit einer Anschaffung im Jahr 2018 ist sie im „besten“ Alter und hat sich über viele tausend Bohrmeter in schwierigen Bedingungen bewährt – zur vollsten Zufriedenheit der MHI. Da war man durchaus gespannt, als Sandvik 2023 ankündigte, ein funktionierendes Gesamtpaket noch besser machen zu wollen, wie Betriebsleiter Philipp Tuschhoff zugibt.

Natürlich muss man als Anbieter gute Argumente bringen, um einen wichtigen Kunden wie die MHI zu überzeugen, das Bohrgerät für einen Testbetrieb umzurüsten,“ erklärt Ekkehard Bolle, Vertriebsmanager für den Bereich Bohrwerkzeuge. Immerhin wird die Sandvik Pantera nicht nur für die Gewinnung in Nieder-Ofleiden verwendet. Dazu werden auch noch drei weitere Standorte mit der einen Anlage bearbeitet. Hinzu kam, dass einige Umrüstungen erforderlich waren, als die neuen Bohrgestänge CT55 und CT67 zur Wahl standen. Bei der MHI war die Sandvik Pantera DP1100i mit einem Vorgänger-Gestänge (ST58) bestückt. Für die Umrüstung riet Ekkehard Bolle der MHI, auf den größeren Durchmesser des CT67-Gestänges umzurüsten (Bild 1). Dafür musste die Pantera mit neuen Klemmbacken, Magazinsternen sowie einem größeren Spülkopf bestückt werden. Der Grund dafür ist in der Gestängeausführung zu finden: So wird die Energie des Gewindes nicht mehr, wie beim ST58-Werkzeugsystem über den Muffenboden, sondern über die sogenannte Schulter am männlichen Gewindeende auf die Muffe übertragen. Dadurch ist das Einsteckende breiter geworden und erfordert einen größeren Spülkopf. „Wir haben der Sandvik-Expertise vertraut und wurden nicht enttäuscht,“ freut sich Tuschhoff im Nachhinein.

Seit Mitte Juli 2023 startete zunächst der Testbetrieb. In Nieder-Ofleiden steht ein klassischer Säulenbasalt mit all seinen Problemstellungen an: Eine große Dichte und Festigkeit, unregelmäßig geklüftet besonders zwischen den Basaltsäulen, dazu mit eingelagerten weicheren Tuffzonen. Besonders beim Wiedereindringen in die kompakten Partien kommt der Biegesteifigkeit des Bohrgestänges eine immense Bedeutung zu, damit es nicht zum Verlaufen der Bohrung kommt. Innere Spannungen im Bohrstrang werden deutlich reduziert, wenn wie in Nieder-Ofleiden die Bohrungen in bis zu 30 m in den Basalt abgeteuft werden. Das wirkt sich spätestens dann positiv aus, wenn der Bohrstrang gezogen wird und die einzelnen 4,3 m-Stangen wieder mit wenig Aufwand getrennt werden müssen. Der umfassende Erfolg blieb nicht aus: Schon im November entschied sich die MHI, das neue Gestängesystem CT67 fest zu übernehmen und hat insgesamt mehr als 15.000 m damit abgeteuft. „Die Auswirkungen waren tatsächlich enorm und stellten sich unmittelbar ein,“ erinnert sich Tuschhoff und fügt hinzu: „Die augenfälligste Auswirkung war tatsächlich die enorme Leistungssteigerung und in direkter Folge eine Kraftstoffersparnis von 30 %.“ Das ließ sich nur zum geringen Teil durch den größeren Spülkopf erklären, der natürlich eine höhere Kapazität ermöglichte. Vielmehr gaben die inneren Werte des Werkzeugs eine Erklärung: Weil schon das Material eine um fast die Hälfte erhöhte Steifigkeit aufweist, war es Sandvik möglich, einen erweiterten Spülkanal für das CT67-System zu realisieren. Als unmittelbare Folge steht ein fast unverändertes Gesamtgewicht des Bohrstrangs gegenüber dem bekannten GT65 zu Buche – ein ebenfalls bemerkenswertes Detail. Durch die erhöhte Biegesteifheit lassen sich höhere Schlag- und Vorschubdrücke bei gleichzeitig hoher Bohrgenauigkeit realisieren. „Als eine mittelbare Folge konnten wir ballistische 96 mm Sandvik-Bohrkronen auswählen, die länger halten, bei gleichzeitig verbesserter Eindringgeschwindigkeit,“ freut sich Tuschhoff über einen der zusätzlichen Synergieeffekte. Und Sandvik-Produktspezialist Bolle weiß auch um die Bedeutung, die das namengebende bogenförmige Gewindesystem an der gesamten Performance hat: „Die besondere Geometrie, die mit dem Gewindedesign verbunden ist, reduziert die spezifischen Belastungen, indem sie die Schlagenergie auf eine größere Fläche innerhalb des Gewindes verteilt – eine Folge sind geringere Spannungen im Strang.“ Deren Auswirkungen wiederum bemerkt die MHI im täglichen Einsatz, denn sowohl das Losschlagen beim Stangenwechsel als auch das Kuppeln ist deutlich erleichtert. „Das sind zwar immer nur einige Augenblicke aber in der Summe macht das eine erhebliche Beschleunigung und auch die Automatisierung des Bohrvorgangs ließ sich dadurch effizient verbessern,“ bestätigt Tuschhoff.

Dass die erfolgreichen Optimierungen bei der MHI kein Zufall sind, zeigt sich zeitgleich nur 50 km weiter westlich: Am Standort Stockhausen betreibt die Basalt AG (BAG) einen Steinbruch auf paläozoischen Diabas. Auch hier setzt Oberbetriebsleiter Bernd Eiding bereits seit vielen Jahren auf Bohrgeräte von Sandvik. Seit Juni vergangenen Jahres ist ein Sandvik Pantera DP1500i neu in Betrieb gegangen und wurde direkt auf Empfehlung vom lokalen Sandvik-Händler Ralf Ogroske mit dem CT67-Gestänge-System ausgestattet (Bild 2). Eine Umrüstung von Teilkomponenten, insbesondere des Spülkopfes war nicht erforderlich, da hier bereits das Vorgängergestänge GT65 installiert war. Im Diabas muss der Bohrist mit unterschiedlich harten Gesteinspartien rechnen, zudem erschweren immer wieder lehmige Einschaltungen ein einfaches Abteufen. „Die unterschiedlich harten Partien und unregelmäßigen Kluftverläufe sind hier schon eine Herausforderung, zudem bohren wir bei Erweiterungen auch in den angewitterten Überdeckungen,“ beschreibt Eiding. Er war richtiggehend überrascht über die augenfällige Effizienzsteigerung: „Weil das CT67-System mit höheren Drücken gefahren werden kann, erreichen wir seither Eindringgeschwindigkeiten von 1,2 bis 1,3 mm/min – im Gegensatz zu 0,9 mit dem alten Gestänge.“

Durch die Verringerung des Ringraums und damit einhergehenden Erhöhung der Spülgeschwindigkeit ist zielgenaues Bohren mit gesteigerter Eingangsleistung möglich. Beim Ziehen geht das Abkuppeln der Stangen merklich leichter, was zu geringeren Zugbelastungen aller beteiligten Komponenten führt, vom gesamten Bohrstrang bis zum Bohrhammer. Eine Frage, die Eiding und die BAG in diesem Zusammenhang besonders interessierte, war die Lochqualität – speziell der grade Verlauf entsprechend der vorgegebenen Planung. „Wir lassen einen Teil der Löcher unmittelbar nach dem Bohren prüfen, schon um sicherzugehen, dass die erforderlichen Vorgaben eingehalten sind, denn Steinflug will hier niemand.“ Das Ergebnis war sehr überzeugend. Die bis zu 26 m tiefen Bohrlöcher wurden von Sprengingenieur Joachim Milde mit der Sonde vermessen und waren extrem genau, sogar mit einem unter diesen Einsatzbedingungen wenig erfahrenen Bohristen.

Analog zur MHI ist auch bei der BAG die Sandvik Pantera mit dem einen Standort nicht ausgelastet und so versorgt der Betreiber vom Standort Stockhausen aus bei Bedarf noch weitere Steinbrüche der BAG. „Schon nach den ersten Erfahrungen hier am Standort haben wir dem CT67-Gestänge alles zugetraut, egal ob Grauwacke, Basalt, Quarzit oder Quarzkeratophyr,“ zeigt sich Eiding enthusiastisch und: „Wir wurden nicht enttäuscht.“ So überzeugt war die BAG nach nicht weniger als 15.000 m Bohrleistung mit verbesserter Standzeit gegenüber dem GT65, dass sie ein weiteres Sandvik-Pantera-Gerät auf das Bohrgestänge CT67 umrüstete.

Die im vielfältigen Praxisbetrieb gemachten Erfahrungen belegen eindrucksvoll die These, dass auch die perfekte Maschine immer nur so gut sein kann, wie es die Werkzeuge sind, mit denen die eigentliche Arbeit verrichtet werden muss. „Das bisherige Sandvik GT-Konzept hat sich in den vergangenen 20 Jahren bei unseren Kunden bestens bewährt und für äußerst zuverlässige und produktive Bohrungen gesorgt“, erklärt Sandvik-Mann Bolle und fügt hinzu: „Die Aufgabenstellung war bekannt aus den vorangegangenen Jahren aber wir konnten mit dem neuen CT-Werkzeug selbstbewusst auch gleich an die anspruchsvollsten Kunden gehen, denn wir hatten das Gestängesystem bereits sehr erfolgreich seit Mai 2022 beim Bohrunternehmen Kautz in Dortmund getestet und im Einsatz bewährt.“ Weiterhin wurden 2023 mit einer Vorführmaschine Pantera DP1100i die Einsatzmöglichkeiten des CT67 von Granit bis Kalkstein ausgiebig getestet. Diese Vorführungen führten letztendlich zum erfolgreichen Verkauf des Gesamtsystems Sandvik Pantera und CT67 an zwei Kunden. Mehrfach zeigt sich das erfolgreiche Zusammenspiel von gutem Service durch den lokalen Händler Ogroske und Sandviks Bolle, die Maschinen gemäß den Anforderungen im Betrieb exakt einzustellen, und einem guten Preis-Leistungsverhältnis der Werkzeuge.

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www.rocktechnology.sandvik

Die neuen Werkzeugsysteme CT55 und CT67 von Sandvik sind die fortschrittlichsten, die das Unternehmen bisher auf den Markt gebracht hat. Sie zeichnen sich durch ein branchenweit einzigartiges bogenförmiges Gewindedesign aus. Das einzigartige Design steigert die Effizienz und senkt die Kosten, spart Kraftstoff und vereinfacht das automatisierte Bohren in übertägigen und untertägigen Langlochanwendungen.

Das neue, mehrfach patentierte und erstmals bogenförmige Gewindedesign von Sandvik reduziert die Belastungen, indem es sie auf eine größere Fläche im Gewinde verteilt. Dadurch kann das System eine höhere Bohrleistung erbringen und das volle Potenzial eines Bohrgeräts ausschöpfen.

„Wir sind stolz darauf, eine Innovation anbieten zu können, die die Effizienz erheblich steigert, da höhere Bohrdrücke mit weniger Ausfällen möglich sind“, sagt Anders Brungs, Vice President Product Line Top Hammer bei Sandvik. „Unser Design steigert die Produktivität um mindestens 15 Prozent und reduziert gleichzeitig den Kraftstoffverbrauch entsprechend, da schnelleres Bohren weniger Bohrzeit bedeutet.“

Sandviks einzigartiges neues CT-System mit bogenförmigem Gewinde wurde entwickelt, um die Bohrproduktivität zu erhöhen und die Kosten sowohl unter als auch über Tage zu senken.

„Übertage-Bohrgeräte haben viel mehr Leistung, als die derzeitigen Standardwerkzeuge bewältigen können“, sagte Fredrik Björk, Produktmanager für Top Hammer Surface Tools bei Sandvik. „Das bedeutet, dass das volle Potenzial des Bohrgeräts nicht genutzt werden kann. Unser neues CT-System erhöht die Ermüdungsfestigkeit radikal, und wir haben bei unseren Produkttests mit Kunden, die das System bereits eingeführt haben, eine um 30 Prozent längere Werkzeuglebensdauer und eine bessere Bohrgenauigkeit festgestellt. Es handelt sich um ein vollständig optimiertes System, das das Bohrgerät, den Gesteinsbohrhammer und das Bohrwerkzeug umfasst. Das CT-System bringt auch das volle Potenzial der Ranger™ DXi und Pantera™ DPi Bohrgeräte zur Geltung.“

Die höhere Produktivität der CT-Systeme kann mit aggressiveren Einstellungen für Parameter wie Schlag, Rotation und Vorschub erreicht werden.

„Störungsfreies Bohren ist der Schlüssel für den Einsatz unter Tage“, sagt Robert Grandin, Produktmanager für Top Hammer Underground Tools bei Sandvik. „Neben der höheren Produktivität und den niedrigeren Kosten ist die längere Lebensdauer unseres CT-Systems besonders wichtig für den Untertagebetrieb, wo Werkzeugbrüche zu Frustrationen und Unterbrechungen führen. Die stärkere Geometrie, die mit dem bogenförmigen Gewindedesign einhergeht, erhöht die Lebensdauer der Werkzeuge um mehr als 30 Prozent. Das bogenförmige Design macht das CT-System außerdem automatisierungsfähig, da das einfache An- und Abkuppeln an sich schon ein wichtiger Faktor für die Automatisierung ist, die in vielen Untertagebetrieben von entscheidender Bedeutung ist.“

Sandviks neue bogenförmige Gewindesysteme CT55 und CT67 für den Übertagebau und CT67 für den Untertagebau sind ab sofort erhältlich. Die Bohrkronendurchmesser betragen 89 bis 127 mm bei CT55 und 96 bis 140 mm bei CT67.

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Die Sandvik Mining and Construction Central Europe GmbH bewertet die steinexpo als eine der wichtigsten Messen dieses Jahres. Verschiedene Exponate in speziell definierten Bereichen der insgesamt 1.250 m² großen Sandvik-Ausstellungsfläche unterstreichen die Kompetenz des Herstellers im Kernmarkt der Roh- und Baustoffindustrie. Produktneuheiten und bemerkenswerte Weiterentwicklungen aus dem Sandvik-Portfolio in den Segmenten Bohrtechnik, Mobil- und Stationäraufbereitung sowie aus dem Bereich Verschleißschutz und Siebmedien unterstreichen die Leistungsstärke und das Praxisverständnis des Herstellers. Zusätzlich adressieren digitale Features im Programm aktuelle Anwendererwartungen im Industrie-4.0-Zeitalter.

 Global zu agieren und lokal souverän die anerkannte Marktpräsenz auszubauen ist eine der Herausforderungen, die Großunternehmen wie Sandvik zu meistern haben. Ergänzend zu eigenen Einheiten, wie der in Essen ansässigen Sandvik Mining and Construction Central Europe GmbH, sind zuverlässige und namhafte Partner essenziell für den regionalen Erfolg. Folgerichtig plant Sandvik den diesjährigen Demomesse-Auftritt auch gemeinsam mit seinen Händlern TTS Trump Technik und Ferronordic. Beide Händler sind für Sandvik Mobiles in Deutschland unterwegs, und stehen Besuchern speziell in Sachen Mobilanlagen Rede und Antwort.

Brechtechnik für mobile und stationäre Einsätze

Im Zentrum der stationären Brechtechnik steht der Kegelbrecher CH840i – aus der CH800i-Reihe – eine technologisch fortschrittliche, leistungsstarke mittelgroße Einheit für die Sekundär- und Tertiärzerkleinerung in Aufbereitungsanlagen von Bergwerken oder großen Steinbrüchen.

Die Hydrocone Brecher dieser Typenreihe verfügen über eine hydraulisch abgestützte Brecher-Hauptachse, die Im Oberteil und Brecheruntereil gelagert ist. Dank der robusten Konstruktion, einem verstellbaren Hub und des CLP Sandvik-OEM-Brechkammer Designs, kann eine hohe Produktionsquantität bei gleichbleibender Produktqualität erzielt werden.

Der CH840i wird standardmäßig mit dem Automations- und Konnektivitätssystem ACS (Automation & Connectivity System) der neuen Generation ausgeliefert. Das System überwacht und optimiert kontinuierlich die Brecherauslastung und kontrolliert die komplette Schmieranlage, um Maschinenverfügbarkeit und Zuverlässigkeit zu erhöhen. ACS passt zudem die Brechereinstellungen automatisch an das Optimum an. Auf diese Weise werden Verschleißerscheinungen in der Brechkammer ausgeglichen, um eine konstante Produktkorngröße zu gewährleisten.

Verschraubte statt geschweißte Verschleißschutzelemente an Ober- und Untergehäuse reduzieren die Wartungszeiten um bis zu 90 %. Alle Service- und Inspektionsarbeiten werden von oben aus durchgeführt. Das macht nicht nur die entsprechenden Arbeiten sicherer, sondern senkt auch den Instandhaltungsaufwand der robust ausgelegten Brecherreihe.

Zu weiteren Besonderheiten, die vor Verschleiß schützen, bzw. dessen Voranschreiten verzögern, gehört das verbesserte Überdrucksystem mit speziellen Lufteinlässen. Es schützt vor Staub und steigert die Zuverlässigkeit. Eine serienmäßige Offline-Filtereinheit hält das Schmieröl durch Feinfiltration sauberer, reduziert den Verschleiß an internen Brecherkomponenten und verlängert die Ölstandzeit um das bis zu Fünffache.

Bei einem Gewicht von knapp 25,8 t erreicht der Kegelbrecher CH840i je nach Brechkegelauslegung, Aufgabematerial und gewünschter Korngröße Durchsätze zwischen 212 und 659 t/h. Die maximale Aufgabegröße wird mit 431 mm angegeben. Für jedes Modell der Reihe sind eine Vielzahl von Standard-Brechkammern erhältlich. Die Hydrocone können einfach an produktionsseitige Veränderungen angepasst werden, indem die passende Brechkammer und der passenden Hub gewählt werden.

Ergänzt wird die Ausstellung durch den erstmaligen gemeinsamen Produktauftritt im Bereich Siebtechnik. Durch die Akquisition der Siebtechnikhersteller Kwatani (ehemals Joest Afrika) und Schenck Process Mining wurde in den vergangenen beiden Jahren das Portfolio im Bereich Siebtechnik nachhaltig ausgeweitet. Präsentiert werden neben einem DF-Richterreger und Linearschwingsieben auch unterschiedlichste Siebbeläge, sowie ein webbasiertes Monitoringsystem für die Überwachung von Siebmaschinen.

Betreiber von mobilen Anlagen finden mit dem QJ341 den größten mobilen Backenbrecher der weltweit führenden Q-Reihe von Sandvik mit eigenem Stufe-V-CAT-Dieselmotor, hydraulischem Antrieb und Überbandmagnet. Konzipiert für den Einsatz in Steinbrüchen und anspruchsvolle Recyclingaufgaben ist die stetig verbesserte, knapp 49 t schwere Mobilanlage bestens für harte Einsatzbedingungen gerüstet. Dem Einschwingen-Backenbrecher wird eine Kapazität von bis zu 400 t/h bescheinigt. Passend zum Durchsatz fasst der Aufgabetrichter 9,4 m³ Material. Starker Verschleißschutz, Füllstandssensor, Zentralschmierung, Staubschutz am Hauptaustragsband, Wasserbedüsung und ein verlängertes Feinkornband machen die Anlage schon in der Standardausführung zu etwas Besonderem. Eine Funkfernbedienung für das Kettenlaufwerk macht das Umsetzen am Einsatzort komfortabel. Eingebunden in das „My-Fleet Telematik System“ liefert die Anlage zudem wichtige Daten.

Digitale Unterstützung der neuesten Generation(en) für die Aufbereitung

Mit dem neuen Tool „SAM by Sandvik“ steht jetzt ein digitaler Assistent bereit, der Einblicke, Unterstützung und Informationen liefert, die zur Steigerung der Produktivität beim Brechen und Sieben benötigt werden. Als sich ständig weiterentwickelnder digitaler Dienst, wurde SAM zur Optimierung von Betriebsabläufen aufgelegt. Aktivitäten und Daten fließen in einem benutzerfreundlichen, nahtlosen Kollaborations-Tool zusammen. Technisch Verantwortliche, Bediener und Servicetechniker erhalten so einen vollständigen Überblick über die Vorgänge im gesamten Werk, Wartungsmanager sind über den Zustand der gesamten Ausrüstung informiert, Einkäufer gelangen hürdenlos zum SAM-Webshop.

Als neuer bester Freund der Verantwortlichen in den Betrieben bietet SAM seine Dienste in den Varianten „SAM Standard“ und „SAM Connected“ an. Während die Standard-Variante die bereits beschriebenen Vorteile (und einige mehr) umfasst, bietet die „Connected-Version“ ein zusätzliches Nutzwertplus, indem sie es beispielsweise ermöglicht, Parameter der Sandvik-Kegelbrecher, die mit dem Automatisierungssystem ACS-c, ASRi 1.x oder 2.x ausgestattet sind, in der SAM-Webanwendung oder über Mobilgeräte per SAM-Apps (erhältlich im Apple Store und bei Google Play) zu verfolgen.

Das ehemals von Schenck Process entwickelte CONiQ-Cloud System wird nach der Übernahme durch Sandvik konsequent weiterentwickelt und in die bestehende digitale Infrastruktur und Produktwelt integrert. Diese Lösung fungiert wie eine virtuelle Brücke zwischen Siebmaschinen und relevanten digitalen Diensten. Auch in diesem Fall sind die erfassten Betreiberdaten der Schlüssel für digitale Services wie Remote Service oder ein effizinetes Ersatzteilmanagement. Dank der hinterlegten Erfahrungswerte mit Maschinen- und Prozesstests lässt sich mit hoher Präzision vorhersagen, wie die Maschinen unter nahezu allen Einsatzbedingungen reagieren.

Der Service umfasst ein datengesteuertes Modell, welches das normale Verhalten auf der Grundlage historischer Daten und des aktuellen Maschinen- und Prozessbetriebs vorhersagt. Im Gegensatz zur normalen Zustandsüberwachung anhand vorgegebener absoluter Alarmgrenzen konzentriert sich der Ansatz auf die Differenz zwischen gemessenem und vorhergesagtem Wert; den sogenannten Restwert. Dieser spiegelt den Grad der Abweichung vom Normalbetrieb wider und reagiert empfindlicher auf Veränderungen jeglicher Art. Ziel ist nicht nur ein sichererer und effizienterer Betrieb, sondern auch eine verlängerte Reaktionszeit der Betreiber, damit diese vor einem möglichern Maschinenausfall geeignete Maßnahmen ergreifen können. Für Schwingsiebe und Rüttler umfasst das Monitoring System zahlreiche drahtlose und dreidimensional voll synchronisierte Bewegungssensoren, die an kritischen Positionen rund um die Maschine verteilt sind. Basierend auf diesen Sensordaten kann eine 3D-Drahtgitter-Videodarstellung der Maschinenbewegung erzeugt werden. Über eine Zeitlupenfunktion und die Verstärkung nicht-idealer Bewegungsmuster erkennen auch Nicht-Experten ungünstige Abweichungen.

Die gebotenen Informationen werden in eine leicht verständliche grafische Darstellungen der Schwellenwerte in Trenddiagrammen gewandelt. Darüber hinaus hebt ein auf maschinellem Lernen basierender Anomalie-Detektor Abweichungen von normalen Signalmustern hervor. Wird eine Anomalie erkannt, sendet das System eine Warnmail mit komprimierten relevanten Informationen an die definierten Verantwortlichen.

Hierbei wird das System immer durch Ad-hoc-Service-Experten bei aktuellen und historischen Maschinenproblemen unterstützt und ergänzt. Dank hoher Flexibilität lässt sich das als Plug & Play-Lösung konzipierte digitale Tool an jede Art von Prozessausrüstung anpassen, in bestehende Systeme einbinden und bedarfsweise aktualisieren.

Ausrüstungen für Schritt eins im Geschäft: Die Rohstoffgewinnung

Undenkbar wäre ein steinexpo-Auftritt von Sandivk ohne die Darstellung des Kompetenzbereiches der Übertagebohrgeräte. Aus diesem Bereich tritt mit dem Außenhammerbohrgerät Pantera DP1500i das Flaggschiff der beliebtesten Bohrgeräteserie in Deutschland an, welches mit sparsamen Dieselantrieb dank optimierter Kompressorsteuerung für Produktionsbohrungen in großen Steinbrüchen und für den Einsatz beim Dienstleister überzeugt.

Eine seiner Qualitäten besteht darin, dass es in Kombination mit einem optional erhältlichen Hochfrequenz-Bohrhammer eine optimale Bohrleistung auch bei wechselnden Gesteinsbedingungen besonders überzeugend sicherstellt. Bekannt ist das Bohrgerät für seine hohe Eindringgeschwindigkeit, bei Bohrloch-Durchmessern von 89 bis 152 mm. Basierend auf den bekannten DPi-Merkmalen bieten die durch Sandvik stetig modifizierten Bohrgeräte Verbesserungen, die echte Leistung, Kraftstoffersparnis, längere Betriebszeiten und einen störungsfreien Betriebsablauf dank einfacher Bedienbarkeit, Steuerung und Kontrolle gewährleisten.

Seine Deutschlandpremiere wird das elektrische Konzept-Bohrgerät Commando™ DC300Ri feiern. Im Wesentlichen handelt es sich bei der Maschine um eine vielseitige Forschungs- und Entwicklungsplattform zur Demonstration der fortschrittlichsten, aber dennoch bewährten und erprobten Nachhaltigkeitstechnologien, die bereits bei Untertage-Bohrgeräten und -Ladern im Einsatz sind oder bald zum Einsatz kommen werden. Das kompakte Bohrgerät demonstriert einige der fortschrittlichsten Technologien, die in zukünftigen Bohrgeräte-Serien enthalten sein werden. Besucher dürfen gespannt sein und können im Gespräch mit den Fachleuten hinter der Entwicklung wichtige Eckdaten zur visionären E-Version erhalten.

Auch die perfekteste Maschine kann immer nur so gut sein, wie es die Werkzeuge sind, mit denen die eigentliche Arbeit verrichtet werden muss. Der Bereich „Rocktools“ verspricht mit der Einführung der innovativen bogenförmigen Gewinde CT55 und CT67 eine bessere Auslastung der Maschine und damit eine gewaltige Steigerung der Produktivität. In Kombination mit unseren leistungsfähigen Bohrgeräten der DXi und Dpi Serie werden höhere Eindringgeschwindigkeiten bei gleichzeitig geringem Lochverlauf erreicht, da das bogenförmig gekrümmte Profil des Gewindes die bei Standardsystemen üblichen Spannungen an den kritischen – und damit entscheidenden – Stellen reduziert.

Jeder Bereich des hochbelasteten Gewindes ist auf Ermüdungsfestigkeit optimiert, was eine effizientere Energieübertragung ermöglicht. An diesem Beispiel zeigt sich, dass große Verbesserungen oft auch über die genaue Analyse von Details erreichbar sind. In jedem Fall wird dieses Gewinde deshalb auch eines der Highlights auf der steinexpo am Sandvik-Stand sein. Das Exponat ist durch mehrere Patente geschützt. Neben dem positiven Effekt der optimierten Energieübertragung, aus der dank einer schnelleren Eindringgeschwindigkeit pro Meter eine höhere Produktivität bei weniger Kraftstoffkosten resultiert, erleichtert das bogeförmige Gewinde ebenfalls das An- und Abkuppeln der Stangen. Das führt zu geringerer Zugbelastung und trägt damit zu den geringeren Gesamtbohrkosten bei. Hohe Standzeiten und weniger vorzeitige Brüche runden die Vielzahl der positiven Effekte ab.

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Sandvik Mining and Rock Solutions stellt den Toro™ LH518iB mit AutoMine^® vor (Bild 1). Der automatisierungsfähige batterieelektrische Untertagelader wird derzeit im Werk ausgiebig getestet. Die erste Einheit soll in der ersten Jahreshälfte 2023 an Kunden ausgeliefert werden und in der zweiten Jahreshälfte mit AutoMine^® kompatibel sein.

Der Toro™ LH518iB vereint branchenführende batterieelektrische und Automatisierungstechnologien. Er baut auf dem Vorgängermodell Sandvik LH518B auf und verfügt über mehrere Konstruktionsaktualisierungen und eine deutlich verbesserte Wartungsfreundlichkeit vor Ort. Die neueste Version des intelligenten Steuerungssystems von Sandvik ermöglicht die AutoMine^®-Bereitschaft. Das patentierte selbstwechselnde Batteriesystem von Sandvik, einschließlich der AutoSwap- und AutoConnect-Funktionen, verfügt über Verbesserungen an den Steuerelementen des Bedieners, um den Batteriewechsel zu erleichtern.

Der Toro™ LH518iB ist automatisierungsfähig, und der Lader kann mit dem AutoMine^®-System von Sandvik ausgestattet werden. Der 18 t-Lader ist mit Standardventilen, Kabelbäumen und anderen eingebauten Bauteilen für die Automatisierung ausgestattet. Das AutoMine^® Onboard-Kit wird als Option erhältlich sein und Scanner, AutoMine^® Box und drahtlose Konnektivität bieten.

Mit AutoMine^® kann ein Bediener den gesamten Zyklus von einem Arbeitsplatz an der Oberfläche aus steuern, einschließlich des Batteriewechsels per Fernzugriff. Menschliches Eingreifen unter Tage ist nur für das Anschließen und Trennen der Batterien von den Ladegeräten und Kühlern erforderlich.

„Wir sind sehr stolz auf diesen neuen Lader, der den Standard für den produktiven, nachhaltigen und autonomen untertägigen Bergbau setzen wird“, sagt Jari Söderlund, Head of Product Management, Division Load and Haul, Sandvik Mining and Rock Solutions. „Dies ist keine experimentelle Technologie, die irgendwann in der Zukunft fertig sein wird. Sie ist entwickelt und bereit, noch in diesem Jahr an unsere Kunden ausgeliefert zu werden.“

Die Werkstests des neuen Laders laufen noch. Die ersten Toro™ LH518iB-Einheiten werden für die Auslieferung an Kunden in Nordamerika, Australien, Europa und Südostasien vorbereitet. Die Auslieferungen sollen in der ersten Hälfte des Jahres 2023 beginnen. Sandvik wird die Leistungs- und Produktionskennzahlen in Zusammenarbeit mit den Kunden genau überwachen.

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Rana Gruber hat Sandvik Mining and Rock Solutions mit der Lieferung einer Flotte von 19 batterieelektrischen Fahrzeugen (BEVs), darunter Muldenkipper, Lader und Bohrgeräte, für seinen Eisenerzbetrieb in Storforshei in Nordnorwegen beauftragt (Bild 3). Die Vereinbarung untermauert das Ziel von Rana Gruber, bis Ende 2025 das erste kohlenstofffreie Eisenerzbergwerk der Welt zu betreiben.

Die bisher zweitgrößte batterieelektrische Bergbauflotte von Sandvik wird sechs Sandvik TH550B Muldenkipper, fünf Sandvik LH518B Lader, vier Sandvik DL422iE Langlochbohrgeräte, zwei Sandvik DS412iE Ankerbohrwagen und zwei Sandvik DD422iE Vortriebsbohrgeräte umfassen. Die Lieferung der Ausrüstung hat im ersten Quartal 2023 begonnen und soll bis 2024 andauern. Sandvik wird auch Serviceleistungen und Batterien vor Ort bereitstellen.

„Wir sind stolz darauf, dass unser Bergbaubetrieb bereits einen der niedrigsten CO₂-Fußabdrücke der Branche aufweist, aber wir haben noch höhere Ambitionen, unsere Kohlenstoffemissionen vollständig zu eliminieren“, sagte Gunnar Moe, Chief Executive Officer von Rana Gruber. „Wir haben eine kristallklare Dekarbonisierungsstrategie. Als wir im Jahr 2020 unser Ziel für 2025 bekannt gaben, haben viele nicht geglaubt, dass es möglich sein würde, aber wir machen einen weiteren großen Schritt nach vorne, indem wir mit Sandvik zusammenarbeiten, um eine batterieelektrische Flotte einzuführen, die unsere Arbeitsumgebung verbessern und unsere Betriebskosten senken wird. Vor allem aber werden uns die BEVs helfen, unsere ehrgeizigen Ziele für einen kohlenstofffreien Bergbau zu erreichen.“

Moe sagte, dass die Batteriephilosophie von Sandvik und der Ansatz zur Batteriesicherheit ein wichtiger Faktor im Auswahlverfahren von Rana Gruber war.

Das 1964 gegründete Unternehmen Rana Gruber produziert rd. 1,8 Mio. t/a Eisenerzkonzentrate aus seinen fünf Lagerstätten im norwegischen Dunderland Valley. Die Ressourcenbasis des Unternehmens umfasst mehr als 440 Mio. t Eisenerz.

Sandvik liefert bereits seit mehr als 25 Jahren Untertageausrüstung an Rana Gruber. Im November 2021 unterzeichneten die Unternehmen eine Kooperationsvereinbarung zur Stärkung ihrer Partnerschaft. Trans4Mine, das hauseigene Beratungsunternehmen von Sandvik, führte Studien und Simulationen durch, um Rana Gruber in Bezug auf die Anforderungen an die BEV-Flotte, die Standorte von Ladestationen und andere Optimierungen des Bergbauzyklus zu beraten, was im November 2022 zu einer Absichtserklärung führte.

„BEVs haben bewiesen, dass sie den Kohlenstoff-Fußabdruck eines Bergbaubetriebs reduzieren können“, sagte Mats Eriksson, Präsident von Sandvik Mining and Rock Solutions. „Rana Gruber ist ein Pionier bei der Elektrifizierung des Bergbaus in Europa, und wir freuen uns darauf, die Umstellung auf batterieelektrische Fahrzeuge zu unterstützen.“

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Sandvik Mining and Rock Solutions hat ein vollautomatisiertes, kompaktes zweiarmiges Vortriebsbohrgerät für Berg- und Tunnelbau in kleinen Querschnitten auf den Markt gebracht. Der Sandvik DD322i (Bild 1) ist ein vielseitiges Bohrgerät, das im Berg- und Tunnelbau eingesetzt werden kann und ein hohes Maß an Leistung, Genauigkeit und Zuverlässigkeit bietet. Er verfügt über einen neuen Unterwagen und ein neues Design und kann dank seiner kompakten Größe, der Niedrigkabine und der Option zur Auslegersteuerung während des Verfahrens in kleinen Querschnitten eingesetzt werden.

„Der Sandvik DD322i war sehr erfolgreich und wurde von unserem Kunden während des Feldversuchs in Finnland Anfang des Jahres gut angenommen“, sagte Jari Talasniemi, Product Manager for Development Drills. „Der Anwender berichtete, dass fast 60 % der Vortriebsbohrungen während der Testphase mit dem Sandvik DD322i durchgeführt wurden. Die Maschine ist vom ersten Tag an sehr gut gelaufen und die Funktion zur Steuerung des Auslegers während des Umsetzens war für den Betrieb sehr nützlich.“

Die Option „Auslegersteuerung während des Verfahrens“ ermöglicht dem Bediener die gleichzeitige Steuerung der beiden Ausleger während des Verfahrens, wodurch eine bessere Kontrolle beim Bewegen des Bohrgeräts gewährleistet und das Risiko einer Beschädigung des Auslegers verringert wird. Die neuen SB55i-Bohrarme mit zwei Roll-Overn gewährleisten eine verbesserte Bohrleistung und Genauigkeit sowie eine hohe Flexibilität beim Bohren von Querschlägen und Ankern. Der Sandvik DD322i kann auch mit Optionen wie einem halbautomatischen Bohrkronenwechsler und Fernbedienung ausgestattet werden, um den Betrieb unter Tage sicherer und produktiver zu machen.

Der Sandvik DD322i bietet Flexibilität für den Einsatz in kleinen Vortriebsquerschnitten bis 58 m², die bis zu 6,8 m hoch und 9,5 m breit sein können. Die neuen SB55i-Bohrarme bieten eine seitliche Reichweitenabdeckung von 19,3 m² und somit über 48 % mehr als das Vorgängermodell Sandvik DD321.

Die flache Kabine wurde neu gestaltet. Die neuen, größeren Glastüren bieten 55 % mehr Sicht, was Sicherheit maximiert, den Fahrerkomfort verbessert und gleichzeitig eine moderne, geräumige und ergonomische Arbeitsumgebung schafft. Größere Displays sorgen für eine verbesserte Benutzeroberfläche. Der Sandvik DD322i ist mit dem digitalen Angebot von Sandvik kompatibel, darunter Sandvik DrillConnect, iSURE^®, AutoMine^®, OptiMine^® und My Sandvik.

Skalierbare Automatisierungspakete und Fernbedienung sind als Optionen für den Sandvik DD322i erhältlich und ermöglichen eine bessere Bohrgeräteauslastung und kontinuierliche Arbeitszeiten bei Schichtwechsel und während der Spreng- und Auswetterzeiten.

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Sandvik Mining and Rock Solutions bringt ein neues, noch produktiveres und nachhaltigeres Außenhammer-Bohrgerät auf den Markt, das speziell für Bohr- und Sprengunternehmen entwickelt wurde. Der neu gestaltete Dino™ DC420Ri wird sein bekanntes Vorgängermodell Dino™ DC410Ri ersetzen, wobei das bewährte Gesamtkonzept – nämlich der größte Bohrbereich in seiner Klasse und ein leistungsstarker Gesteinsbohrhammer – erhalten bleibt. Darüber hinaus verfügt der neue Dino™ DC420Ri über einen breiteren Unterwagen für verbesserte Stabilität, einen leistungsstarken Stufe V-Motor für geringere Emissionen sowie ein Bohrstangenkarussell und eine Einloch-Automatisierung für höhere Produktivität (Bild 1).

Innerhalb weniger Jahre wurde das Dino™ DC410Ri Bohrgerät zu einer beliebten Wahl bei Baustellen in Stadtgebieten und anderen Projekten mit engen Verhältnissen, die eine hervorragende Produktivität und Mobilität im Bohrlochgrößenbereich von 51 bis 76 mm suchen. Das Auslegersystem hat den größten Bohrbereich in dieser Bohrgerätekategorie, und der leistungsstarke 14 kW-Bohrhammer RD414 ermöglicht maximale Bohrleistungen. Um sicherzustellen, dass das bewährte Konzept in Bezug auf Produktivität und Nachhaltigkeit auch in den kommenden Jahren wettbewerbsfähig bleibt, waren jedoch Aufrüstungen erforderlich.

Einige der wichtigsten Merkmale des neu eingeführten Dino™ DC420Ri wurden komplett überarbeitet. Ein Dieselmotor der Stufe V sorgt nun für Kompatibilität mit den behördlichen Vorgaben in Märkten, in denen diese emissionsarme Motorennorm vorgeschrieben ist. Der Bohrgeräteunterwagen ist breiter und bietet damit eine bessere Stabilität, was die Sicherheit des Fahrers in schwierigem Gelände und auf anspruchsvollen Baustellen erhöht. Die dritte wichtige Neuerung ist das eigentliche Bohrsystem, das jetzt mit einer optionalen Drei-Stangen-Karussell-Kassette ausgestattet werden kann, um längere Bohrungen bis zu einer Tiefe von 14 m zu ermöglichen. Zukünftige Upgrades werden die Option der Einloch-Automatisierung hinzufügen, um die potentiell längeren Löcher und die verbesserte Produktivität, die durch die Hinzufügung des Bohrstahlkarussells ermöglicht wird, voll auszunutzen.

Zusätzlich zu den wichtigsten Verbesserungen am Raupenfahrwerk, dem Bohrsystem und dem Motor wird der Dino™ DC420Ri auch einige andere kleinere, aber dennoch wichtige neue Funktionen aufweisen. Die Bediener der neuen Maschine kommen in den Genuss eines neuen 7“-Touchscreens sowie eines Steuerungssystems und Bildschirms mit dem gleichen Erscheinungsbild wie bei den kabinenlosen Sandvik-Bohrgeräten Commando™ DC130Ri und DC300Ri, was eine einheitliche Benutzererfahrung, einfache Schulung und andere Gemeinsamkeiten bietet. Das Navigationssystem des Bohrgeräts wurde auf die TIMi-Version aktualisiert und die elektrischen Systeme wurden neu gestaltet, um die allgemeine Robustheit und Zuverlässigkeit zu verbessern.

Die Entwicklung geht weiter. In den näch­sten Jahren wird die Dino™-Serie zu einem einzigen Dino™ DC420Ri mit zwei Motor­optionen für die Emissionsklassen Tier 3 und Stufe V zusammengefasst. Bis dahin wird der Dino™ DC410Ri auf dem Markt bleiben, um das Angebot für Kunden, die einen Tier 3-Motor benötigen, zu überbrücken. Künftige System-Updates werden auch eine offene Schnittstelle für die Übertragung von 3D-Daten an Systeme von Drittanbietern für Zwecke wie Bohr- und Sprengplanung oder Produktionssteuerung umfassen.

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Sandvik Mining and Rock Solutions bringt mit Sandvik Alpha™ 340 das erste asymmetrische Gewindeprofil für Außenhammerbohrungen im Tunnelbau und im Streckenvortrieb unter Tage auf den Markt. Das neue Konzept, das das bewährte Sandvik Alpha™ 330 Gewindesystem ersetzt, bietet eine bis zu 30 Prozent längere Standzeit und eine höhere Produktivität.

Das neue Sandvik Alpha™ 340-Gewinde ist für den Einsatz beim Vortriebsbohren und Ankern im Streckenvortrieb und Tunnelbau mit Durchmessern von 43-51 Millimetern konzipiert. Es zeichnet sich durch ein völlig neues, asymmetrisches Gewindeprofil aus und hat einen größeren Durchmesser am kronenseitigen Gewinde der Bohrstange, wodurch das Spannungsniveau in kritischen Bereichen reduziert wird. Auch das Öffnen der Gewinde ist einfacher als bei früheren Varianten, was sowohl Zeit als auch Aufwand spart. Das vielleicht größte Potenzial liegt in der längeren Lebensdauer des Bohrgestänges: Mit Sandvik Alpha™ 340 können Kunden eine bis zu 30 Prozent längere Lebensdauer erreichen – was die Produktivität deutlich erhöht und die Kosten pro Bohrmeter senkt.

„Das Sandvik Alpha™ 330-Konzept hat sich in den vergangenen 20 Jahren bei unseren Kunden bestens bewährt und für äußerst zuverlässige und produktive Bohrungen gesorgt“, sagt Robert Grandin, Produktmanager Top Hammer Underground Rock Tools bei Sandvik Mining and Rock Solutions. „Mit der Markteinführung des Nachfolgers schaffen wir dank des asymmetrischen Designs eine revolutionäre neue Arbeitsweise bei Außenhammerbohrwerkzeugen. Dieses neue Konzept wird unseren Kunden sowohl sofortigen als auch langfristigen Nutzen bringen.“

Das neue Gewindekonzept kommt auch mit verbesserten Bohrkronen. Sandviks erfolgreiche PowerCarbide™-Sorten werden in größerem Umfang im Standardsortiment verfügbar sein, und viele Bohrkronen erhalten Design-Upgrades wie etwa andere Winkel der Randstifte oder größere Hartmetallstife für mehr Robustheit.

„Das neue System ist die erste Wahl für den Bohristen“, so Grandin. „Es ist sehr benutzerfreundlich und ermöglicht ein einfaches Öffnen der Gewinde – was dem Bohristen eine Menge Frustration erspart – aber auch die Produktivität erhöht, was zu besseren Bohrergebnissen führt.

Das neue Sandvik Alpha™ 340 Gewindekonzept wird das Vorgängermodell Sandvik Alpha™ 330 in den kommenden Quartalen schrittweise ablösen. Die neuen Produkte können ab heute bestellt werden.

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Sandvik Mining and Rock Solutions hat mit dem AutoMine^® Concept Untertagebohrgerät den zweiten Technologiedemonstrator für die Vision des autonomen Bergbaus der Zukunft vorgestellt.

Das AutoMine^® Concept Untertagebohrgerät ist ein vollständig autonomes, zweiarmiges Vortriebsbohrgerät, das ohne menschliche Interaktion bohren kann. Das kabinenlose, batteriebetriebene Bohrgerät kann den gesamten Bohrzyklus planen und durchführen, vom Heranfahren an die Ortsbrust über das Einrichten bis hin zum Bohren des Bohrplans und der Rückkehr zur Aufladestation für den nächsten Zyklus.

Weniger als zwei Jahre nach der Einführung des AutoMine^® Concept Laders – der ersten vollständig autonomen Untertage-Bergbaumaschine, die speziell für die Automatisierung entwickelt wurde – hat Sandvik mit dem AutoMine^® Concept Untertagebohrgerät seine Vision vom autonomen Laden zum autonomen Bohren erweitert.

„Wir wollen die Grenzen der Bergbauautomatisierung ausweiten und zeigen, was in naher Zukunft Realität sein wird“, so David Hallett, Vice President, Automation bei Sandvik Mining and Rock Solutions. „Wir haben ein Vortriebsbohrgerät als unser nächstes Konzeptfahrzeug ausgewählt, um zu zeigen, dass Autonomie auch in der Erschließungsphase eines Bergwerks in einem sich ständig verändernden Umfeld effektiv funktionieren kann.“

Das voll funktionsfähige AutoMine^® Concept Untertagebohrgerät, das bei Sandvik intern unter „Amelia“ bekannt ist, wurde Mitte September auf einer Kundenveranstaltung im Testbergwerk von Sandvik Mining and Rock Solutions in Tampere, Finnland, vorgestellt und demonstrierte dort erstmals die intelligente Automatisierung der nächsten Generation, sowie andere neue Technologien und Funktionen, die für aktuelle und zukünftige Sandvik-Produktangebote eingeführt werden. Einige Funktionen werden als eigenständige Produkte erhältlich sein, andere als Upgrades oder Optionen für bestehende Produkte oder Maschinen.

„Unser AutoMine^® Concept Untetagebohrgerät soll nicht als Verkaufsprodukt eingeführt werden“, sagt Johannes Välivaara, Vice President, Product Development and Product Management bei Sandvik Mining and Rock Solutions. „Vielmehr wird es unsere interne Entwicklungsplattform für die Forschung und Entwicklung neuer Technologien sein, die für unsere Kunden entscheidend sind.“

Das AutoMine^® Concept Untertagebohrgerät hat keine Fahrerkabine, was Platz für Wasser- und Batteriespeicher an Bord schafft und Versorgungsleitungen für Strom oder Wasser während des Betriebs unnötig macht. Das autarke Bohrgerät nutzt und optimiert die Leistung und den Strom je nach Bedarf, so dass die bordeigene Versorgung noch länger hält.

Das Bohrgerät muss nur wissen, zu welchem Tunnel und welcher Ortsbrust es fahren soll, und kann den Rest seines Einsatzes anhand der Daten aus der bevorzugten Bergwerksplanungssoftware selbständig planen. Tunnellinien und -profile werden in iSURE geplant und in Bohr- und Sprengschemas definiert, die eine optimale Platzierung der Bohrlöcher, Sprengungen und Profilqualität gewährleisten. Das Bohrgerät hat auch Zugriff auf 3D-Modelle eines Standorts, die automatisch aus Vermessungs- und Kartierungsergebnissen zusammengeführt werden. Es kann das 3D-Modell des Bergwerksin Echtzeit aktualisieren und optimieren, basierend auf dem Feedback der eingebauten Kameras und Scanner.

Das Bohrgerät lernt und passt sich an die sich ständig verändernde Umgebung in einem Abbaugebiet an, um ganze Arbeitsaufträge von Anfang bis Ende sicher zu bewältigen. Es navigiert wendig durch enge Querschnitte und ermöglicht so den effektiven Einsatz großer Maschinen auf kleinem Raum. Am Ziel angekommen, optimiert es durch automatische Bohrplananpassung den Bohrplan und bohrt den gesamten Abschlag.

„Unsere Vision ist, dass in naher Zukunft dank der rasanten Entwicklung von Batterietechnologien Geräte wie dieses in der Lage sein werden, ganze Runden vollständig mit Batteriestrom zu bohren, wodurch die Notwendigkeit eines Netzanschlusses entfällt und die Flexibilität unter Tage verbessert wird“, so Jussi Puura, Forschungsleiter für Digitalisierung bei Sandvik Mining and Rock Solutions.

Während des Bohrens verwendet das AutoMine^® Concept Untertagebohrgerät einen KI-gesteuerten automatischen Bohrkronenwechsler, der erkennt, wenn die Bohrkronen abgenutzt sind, und sie automatisch austauscht. Das Bohrgerät ist außerdem mit einer Schlauch-Setzeinrichtung ausgestattet, das den Ladevorgang für die Ortsbrust vereinfacht. Die Bohrdaten werden dann an iSURE oder Deswik zurückgemeldet, um den nächsten Bohrvorgang zu optimieren. Das Bohrgerät verwendet außerdem Rock Pulse^® AI für eine kontinuierliche Rückmeldung des Gebirges zur Optimierung der Bohrleistung.

Das AutoMine^® Concept Untertagebohrgerät ist mit herkömmlichen Zugangsschutzsystemen kompatibel, kann aber auch ohne Bereichsabsperrung arbeiten. Es bittet um Unterstützung beim Nachfüllen von Verbrauchsmaterial und beim Aufladen und kann einen Bediener anfordern, wenn es sich über Veränderungen in seiner Umgebung unsicher ist.

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Sandvik rüstet seinen 30 t-Muldenkipper mit der neuesten Motorentechnologie auf und erweitert seine Stierfamilie um den Toro™ TH430. Dieser zuverlässige, produktive Muldenkipper erfüllt jetzt die Stufe V, die strengsten Emissionsvorschriften der Welt. Neben der Verringerung der Emissionen können die Muldenkipper der Stufe V den Kraftstoffverbrauch um bis zu 3 % im Vergleich zu Motoren niedrigerer Stufen senken.

Der Toro™ TH430 ist ein zuverlässiger, leistungsstarker Muldenkipper, der speziell für den Einsatz unter Tage entwickelt wurde (Bild 1). Mit seiner robusten Struktur, kompakten Größe und zweckmäßigen Komponenten ist der Muldenkipper auf die Erfüllung von Produktivitätsvorgaben in schwierigen Umgebungen zugeschnitten. Das hohe Spitzendrehmoment des Motors und der Drehmomentanstieg ermöglichen weniger Schaltvorgänge und eine bessere Beschleunigung. Das geringe Gesamtgewicht der Maschine und die hohe Leistung ermöglichen hohe Fahrgeschwindigkeiten im Gefälle und verkürzen so die Zykluszeiten, während die automatische Schaltung und die Wandlerüberbrückung des Dana-Getriebes für hohe Geschwindigkeiten sorgen

Der Toro™ TH430 Muldenkipper hat zwei Motorkonfigurationsoptionen: Stufe V und Tier 2/EU Stufe II, beide von Volvo Penta. Die Stufe II hat eine Leistung von 310 kW und die Stufe V eine Leistung von 315 kW, was den Toro™ TH430 zum leistungsstärksten Muldenkipper in seiner Größenklasse macht. In beiden Konfigurationen sind die Motorkühler dank der ausschwenkbaren Lüfter leicht zu reinigen und zu warten. Der für hohe Umgebungstemperaturen ausgelegte V-Rohr-Kühler hat austauschbare Aluminiumrohre für eine schnelle und einfache Reparatur. Beide Motorkonfigurationen können mit erneuerbarem paraffinischem Dieselkraftstoff betrieben werden, der die Norm EN 15940 erfüllt, und helfen so den Bergwerken, ihre Ziele zur Reduzierung des Verbrauchs fossiler Brennstoffe und der Abgasemissionen zu erreichen.

Die neu eingeführte Motoroption, der 13 l-Motor der Stufe V, sorgt für reduzierte Emissionen durch einen Dieselpartikelfilter (DPF). Darüber hinaus verbrauchen Sandvik-Muldenkipper der Stufe V bis zu 3 % weni-ger Kraftstoff als Muldenkipper der niedrigeren Stufen. Die andere Motor-variante, Tier 2/EU Stufe II, ist mit einem -Katalysator und Schalldämpfer ausgestattet. Sie wurde für den Einsatz in großen Höhen kalibriert, um Leistung, niedrige Emissionen und Zuverlässigkeit zu gewährleisten.

Um bei jeder Fahrt die maximale Ausnutzung der Nennnutzlast zu gewährleisten, kann der Toro™ TH430 Muldenkipper mit dem Integrated Weighing System (IWS) für Trucks von Sandvik ausgestattet werden. Das IWS unterstützt die Produktivität, indem es den Fahrern von Lade- und Transportgeräten genaue Nutzlastdaten in Echtzeit liefert. Der Einsatz des IWS gewährleistet die volle Ausnutzung der Nutzlastkapazität des Trucks bei jedem Zyklus. Darüber hinaus wird durch die Verwendung eines Füllfaktors von 90 % bei der Auswahl der Mulde sichergestellt, dass der Muldenkipper bis zu seiner vollen 30 t-Kapazität beladen werden kann, und es wird das Verschütten von Material während des Fahrens reduziert. Das glatte Kastendesign verbessert den Materialfluss beim Auskippen.

„Nachhaltigkeit ist ein Schlüsselfaktor bei allen Sandvik-Konstruktionen”, sagt Pia Sundberg, Product Line Manager Trucks bei Sandvik. „Mit der Markteinführung des Toro™ TH430 mit Stufe V-Motor kommt der Bergbau auf seinem Weg zur Nachhaltigkeit einen Schritt weiter. Außerdem haben wir den Muldenkipper in mehreren Punkten verbessert, um ihn noch zuverlässiger und produktiver zu machen.”

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Die Notwendigkeit, „zu reduzieren, wiederzuverwenden und zu recyceln“, wird allgemein anerkannt – aber wussten Sie, dass die Überholung von Maschinen auch den Kraftstoffverbrauch, die Gesamtbetriebskosten, Ausfallzeiten und Unfälle sowie den CO₂-Fußabdruck reduzieren kann? Francois Nell, Portfolio Manager Rebuilds & Upgrades bei Sandvik, erklärt, warum selbst die wohlhabendsten Unternehmen der Branche darauf bedacht sind, ihre Maschinen vor dem Schrottplatz zu bewahren.

Wenn Sie schon einmal auf einer Oldtimermesse waren, haben Sie wahrscheinlich die zahlreichen makellosen Oldtimer bestaunt, von denen sich viele in einem besseren Zustand befinden als beim Verlassen des Werks, weil Hunderte von Stunden und große Summen investiert wurden, um jedes einzelne Fahrzeug wieder zum Leben zu erwecken. Unglaublich, aber der Marktwert der meisten dieser Fahrzeuge wird nur einen Bruchteil dessen betragen, was für sie ausgegeben wurde (obwohl sich nur wenige Enthusiasten um solche Dinge kümmern).

Die Bergbauindustrie kann es sich nicht leisten, so sentimental zu sein. Dennoch gibt es professionelle Instandsetzungsdienste. Sandvik zum Beispiel ist in der Lage, praktisch jede seiner älteren Maschinen komplett zu überholen und auf den neuesten Stand zu bringen, und zwar zu einem erheblichen Preisnachlass gegenüber dem, was die Kunden für ein gleichwertiges neues Modell bezahlen würden.

Rebuilds sind nicht die „zweitbeste“ Alternative

 „Die zertifizierten Techniker von Sandvik sind in der Lage, in jeder unserer 70 Werkstätten auf der ganzen Welt einen Instandsetzungsservice „Rebuild“ anzubieten, der genau auf die Bedürfnisse und das Budget des Kunden abgestimmt ist“, sagt Francois Nell. „Es stimmt zwar, dass ein großer Teil unseres Geschäfts traditionell aus Märkten kommt, in denen der Schwerpunkt darauf liegt, die Maschinen so lange wie möglich in Betrieb zu halten, aber es ist wichtig, sich bewusst zu machen, dass unsere technischen Lösungen nicht nur für Maschinen gedacht sind, die sich dem Ende ihrer Lebensdauer nähern.“

Rebuilds sind dann am effektivsten, wenn sie als Mid-Life-Services durchgeführt werden, die langfristig eine höhere Zuverlässigkeit gewährleisten und gleichzeitig dazu beitragen, die Leistung zu steigern, die Sicherheit zu erhöhen und die Gesamtbetriebskosten zu senken. Die wachsende Erkenntnis über den Wert dieser Dienstleistungen erklärt, warum die großen Unternehmen auf den Rebuild-Zug aufspringen statt automatisch aufzustocken.

Planung ist der Schlüssel
Wenn wir zwei Jahrzehnte zurückgehen, dann hat die Industrie nur selten für Instandhaltungen geworben, und die Kunden selbst haben nur bei Bedarf reagiert, anstatt eine Strategie zu verfolgen. Da die Reparaturwerkstätten immer stärker ausgelastet sind und sich die Vorlaufzeiten für große und kleine Komponenten verlängern, ist heute eine weitaus vorausschauendere Planung erforderlich. Dadurch wird auch sichergestellt, dass die Kunden den am wenigsten störenden Zeitpunkt für die durchzuführenden Arbeiten wählen können, wodurch ungeplante Stillstände minimiert werden.

„Unser Angebot reicht in seiner Komplexität von einfachen Custom Rebuilds über Life Extension bis hin zu Reborn und Reborn+“, sagt Nell. „Wir beginnen mit einer gründlichen Bewertung, um zu entscheiden, welche Komponenten erforderlich sind, um den Anforderungen gerecht zu werden. So können wir die Teile im Voraus bestellen, so dass die eigentliche Arbeit beginnen kann, sobald wir die Maschine erhalten. 6 bis 7 Monate dauert der gesamte Prozess in der Regel, aber auch 2 bis 3 Monate sind keine Seltenheit, wenn der Bedarf dringend ist.“

Dies setzt natürlich voraus, dass der Eingriff in einer Sandvik Einrichtung durchgeführt wird, so dass das Unternehmen die höchsten Standards für Betriebsverfahren, Werkzeuge, Sauberkeit usw. anwenden kann. Durch den Rebuild nach festgelegten Standards kann Sandvik dem Kunden je nach Umfang eine „wie neu“- oder eine Standardgarantie bieten, die nicht gewährleistet werden könnte, wenn die Arbeiten beim Kunden vor Ort durchgeführt würden. Einige Maschinen können jedoch unwiederbringlich unter der Erde liegen, so dass in diesem Fall Ausnahmen gemacht werden müssen.

Auseinandernehmen, um sie wieder zusammenzubauen

Was kann ein Kunde also erwarten, wenn seine Maschine in der Werkstatt eintrifft? Im Falle von Sandvik werden über 1.000 Messungen, Diagnosen und Kontrollpunkte analysiert, bevor die Instandsetzung überhaupt beginnt. Nachdem die Maschine vollständig zerlegt wurde, führen die erfahrenen Ingenieure des Unternehmens zerstörungsfreie Prüfungen durch, um das Ausmaß der Metallermüdung festzustellen und sicherzustellen, dass ein Rebuild tatsächlich möglich ist. Nach der Freigabe und der Neulackierung wird die Maschine mit allen Schrauben und Muttern restauriert, wobei nur Originalteile verwendet werden.

Um die Durchlaufzeit zu verkürzen, werden oft vormontierte Kits verwendet, wobei in der Regel alle wichtigen Komponenten ersetzt werden. Ältere Maschinen werden häufig nach den Spezifikationen der neuen Generation umgebaut, z. B. mit den neuesten Motorentechnologien oder Upgrades in Bezug auf Hard- und Software – vor allem mit der Knowledge Box-Technologie von Sandvik oder den neuesten Sicherheitsfunktionen.

Anschließend werden die Maschinen auf ihre Funktionstüchtigkeit geprüft, bevor sie wieder von ihren Betreibern in Betrieb genommen werden. Ein weiterer Vorteil dieses Ansatzes besteht darin, dass der Bediener, anders als beim Austausch einer 10 Jahre alten Maschine gegen ein neues Modell, nicht neu geschult werden muss. Er kann einfach einsteigen und sofort mit der gleichen (wenn nicht sogar höheren) Produktivität arbeiten wie zuvor – allerdings mit mehr Komfort und Sicherheit.

Ein neues Leben
„Da wiederaufbereitete Maschinen in der Regel mindestens 90 % der Lebensdauer neuer Geräte erreichen, liegen die wirtschaftlichen Vorteile für die Bergwerkseigentümer auf der Hand – und wir haben noch gar nicht von den Vorteilen für die Umwelt gesprochen, die sich aus der enormen Senkung des Energieverbrauchs ergeben, die durch diese Philosophie des Reduzierens und Wiederverwendens ermöglicht wird“, fasst Nell zusammen.

Obwohl die meisten Untertagemaschinen wegen struktureller Ermüdung nur einmal überholt werden, können Maschinen wie drehschneidende Bohrgeräte über Tage ohne weiteres zwei- oder dreimal ausgetauscht werden, so dass sie weit über 100.000 Betriebsstunden leisten, bevor sie ausgemustert werden müssen.

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Wettbewerb ist gesund, aber der Aufbau exklusiver Beziehungen zu Maschinenherstellern kann greifbare Geschäftsvorteile bringen. Der schnell wachsende Bergbaudienstleister Rocksure International in Ghana, Afrika, verfügt seit seiner Gründung über eine 100%ige Sandvik-Bohrgeräteflotte – mit beeindruckenden Ergebnissen.

Bohrgeräte haben kein leichtes Leben. Als ob die Arbeit, die sie verrichten müssen, nicht schon hart genug wäre, macht die Umgebung, in der sie sich befinden, den harten Job oft noch beschwerlicher. Das Erfolgsgeheimnis besteht darin, sie während ihres gesamten Arbeitslebens in einem tadellosen Zustand zu halten. Daher sind Ersatzteile – und der dazugehörige Service – für diese Maschinen von entscheidender Bedeutung.

Hersteller wie Sandvik wissen das natürlich, aber es stellt sich auch zunehmend heraus, dass die Kunden das genauso sehen. Einer dieser Kunden ist das ghanaische Bohrunternehmen Rocksure. Durch die Anwendung optimaler Arbeitsmethoden und der neuesten hochwertigen Ausrüstung hat sich das Unternehmen von zwei Bohrgeräten und acht Mitarbeitern bei seiner Gründung im Jahr 2009 zu einer Flotte von über 20 Geräten und 1.200 Mitarbeitern entwickelt. Die Professionalität von Rocksure ist so groß, dass das Unternehmen Aufträge erhält, die früher den westlichen multinationalen Unternehmen vorbehalten waren – und zwar ausschließlich aufgrund ihrer Leistungen. Im Jahr 2020 lieferte Rocksure rund 50 Millionen Tonnen Material an seine Kunden in den Goldfeldern Ghanas und wird demnächst an einem großen Bauxitprojekt in dem westafrikanischen Land arbeiten.

Partnerschaft ist die neue Strategie

Ein Teil der Strategie von Rocksure besteht darin, Partnerschaften mit führenden Ausrüstungsmarken einzugehen. Der Fuhrpark des Unternehmens umfasst inzwischen 123 schwere Maschinen, die alle von den führenden Unternehmen der Bergbauindustrie stammen. Alle Bohrgeräte stammen von Sandvik und werden mit umfassenden Paketen für Ersatzteile, Service und Training geliefert. Für ein noch relativ junges Unternehmen ist das eine klare Aussage über Zielsetzung, Qualität und Vorsätze.

Die von Rocksure überwiegend eingesetzte Maschine ist die Sandvik Pantera DP1500i. Es handelt sich um ein hydraulisches Außenhammerbohrgerät, das für Produktions- oder Pre-Splittingbohrungen im Steinbrüchen konzipiert ist und Bohrlöcher mit einem Durchmesser von 89 mm bis 152 mm bohrt. Das Unternehmen verfügt auch über ein Sandvik DE881 Mehrzweck-Explorationsbohrgerät.

„Wir arbeiten eng mit Kunden wie Rocksure zusammen, um ihre Bedürfnisse zu verstehen“, sagt Daniel Korsah, Sandvik Business Line Manager for Surface Drilling in Westafrika. „Wir betrachten eine lange Liste von Standortvariablen, einschließlich Sprengeffizienz, Bohrlochtiefe, Gesteinsart usw. – und das hilft uns, die Art der Geräte zu bestimmen, die wir empfehlen. Aber das alleine reicht nicht – auch der Aftermarket ist entscheidend für den Erfolg des Kunden.“

„Es ist unsere Aufgabe, dafür zu sorgen, dass die Maschinen ihre Produktivitätsziele einhalten, die Kosten senken und dem Kunden helfen, rentabler zu arbeiten“, stimmt Ricus Terblanche, ebenfalls Business Line Manager Parts & Services, zu. „Um dies zu gewährleisten, sehen wir uns die Daten des Standorts an und erstellen auf dieser Grundlage eine umfassende Ersatzteilliste mit den voraussichtlich benötigten Teilen. Diese Teile werden dann in Verbindung mit dem Maschinenverkauf bestellt und beide gleichzeitig an die Baustelle geliefert. Für Großprojekte können wir große Ersatzteillager anlegen, auf die Rocksure im Rahmen eines herstellergeführten Inventars zurückgreifen kann. Unsere Supportpakete gehen jedoch weit über die Lieferung von Ersatzteilen hinaus und umfassen auch Maschinenbedienungs- und Sicherheitstrainings. Wir würden nie eine Maschine verkaufen, wenn wir nicht sicher wären, dass der Kunde sie effektiv und sicher bedienen kann und über die nötigen Fähigkeiten und Ressourcen verfügt, um sie zu betreiben.“

Unterstützung am Arbeitsplatz

Bei einem kürzlich erfolgten Verkauf von Sandvik Pantera DP1500i-Maschinen unterstützte Sandvik Rocksure mit einer vierwöchigen intensiven theoretischen und praktischen Bediener- und technischen (Wartungs-) Schulung sowie einer dreimonatigen Gerätebetreuung. Dies beinhaltet, dass hochqualifizierte Techniker zu 100 % der Zeit vor Ort sind, um durch Schulungen und Inspektionen sicherzustellen, dass die Bohrgeräte ihr volles Potenzial entfalten.

Nicht nur Rocksure profitiert von seiner engen Beziehung zu Sandvik, sondern auch die Kunden von Rocksure.  Die Kunden von Rocksure erwarten, dass in ihren Minen erstklassige Marken verwendet werden und dass sie nur Originalteile des Herstellers einsetzen. Die Bediener von Rocksure werden zu Experten für die optimale Nutzung der Maschinen, und die Techniker von Rocksure sind Experten für deren Wartung. Ein solches Engagement bringt auch preisliche Vorteile mit sich.

Vorausschauender Austausch von Ersatzteilen

Ghana ist für seine Schönheit bekannt, aber es ist auch tropisch feucht und heiß, mit Temperaturen in den oberen 30ern während der meisten Zeit des Jahres. Wenn selbst die besten Maschinen ermüden, stehen Serviceexperten von Sandvik bereit, um sie instand zu setzen. Mit Hilfe von Smart Inspections, unterstützt durch jahrelange Analysen der Lebensdauer von Komponenten, kann Sandvik die voraussichtlichen Betriebskosten berechnen und eine Servicestrategie für den Austausch von Teilen empfehlen, bevor diese ausfallen. In der Regel werden die Sandvik Pantera DP1500i, die von Rocksure betrieben werden, nach 14.000 Betriebsstunden einer umfassenden Überholung unterzogen, die den Einbau neuer Motoren, Pumpen, Raupenrahmen und Fahrwerksteile umfassen kann. Durch den Einbau neuer Technologien können die Maschinen in einen Zustand gebracht werden, der besser als neu ist, wobei der Kraftstoffverbrauch erheblich gesenkt werden kann. Der Einbau neuer Überwachungssysteme trägt auch dazu bei, die Bohrleistung besser im Blick zu haben – Daten, die zu einer weiteren Produktivitätssteigerung beitragen können.

„Rocksure ist der perfekte Kunde“, sagt Terblanche. „Sie sind professionell, Experten auf ihrem lokalen Markt und loyal gegenüber Sandvik – und sie wachsen mit einer fantastischen Geschwindigkeit. Wir tun unser Bestes, um sie mit allen uns zur Verfügung stehenden Mitteln zu unterstützen, um ihre Produktionsleistung zu maximieren. Es ist eine großartige Partnerschaft – wenn Rocksure erfolgreich ist, ist es Sandvik auch. Ein lokaler Anbieter von Bergbaudienstleistungen, der von einem globalen Maschinenhersteller unterstützt wird, ist eine gewinnbringende Kombination.“

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Die additive Fertigung von Bauteilen wird die weltweite Versorgung mit Komponenten voraussichtlich verändern. Ein kleiner Versuch mit 3D-gefertigten Teilen hilft Sandvik Mining and Rock Solutions und dem führenden Bergbauunternehmen Boliden, das Potenzial auszuloten.

Schweden blickt auf eine lange und ruhmreiche Bergbaugeschichte zurück, deren Spuren bis in die prähistorische Zeit zurückreichen. Aber alt bedeutet nicht primitiv, wie ein Versuch mit Spitzentechnologie zwischen Sandvik und dem schwedischen Bergbau- und Metallriesen Boliden zeigt. Die additive Fertigung – oder der 3D-Druck, wie sie allgemein bekannt ist – entwickelt sich schnell weiter und hat sich vom Druck von Kunststoffteilen zum Druck von Keramik und Metallen entwickelt. Um das Potenzial dieser Technologie zu erkunden, hat Boliden gemeinsam mit Sandvik einen Versuch gestartet, bei dem Maschinenteile digital gedruckt und auf Untertage-Bohrgeräten installiert werden.

Modellversuch
Der Versuch mit Sandvik umfasst eine Reihe speziell neu gestalteter Komponenten, die in einer von Sandvik geleiteten Einrichtung in Italien digital gedruckt werden und deren Leistung auf Maschinen in Bolidens Bergwerken unter Tage gemessen wird – zunächst in Schweden, dann in Irland. Zumindest theoretisch könnten die 3D-Metallteile genauso gut – oder sogar besser – funktionieren als herkömmlich hergestellte Teile. Die ersten Komponenten wurden gerade im Bergwerk Garpenberg in Betrieb genommen, wobei die Leistung noch bewertet werden muss.

 „Die additive Fertigung birgt ein großes Potenzial für die Verringerung des CO₂-Fußabdrucks in der Lieferkette, da weniger oder gar keine Teile mehr transportiert und gelagert werden müssen und auch die Lieferzeiten kürzer sind. Dieser Versuch wird uns ein tieferes Verständnis dafür vermitteln, wie wir uns weiterentwickeln und unser Geschäft wettbewerbsfähig gestalten können“, sagt Ronne Hamerslag, Head of Supply Management bei Boliden.

Lokale Fertigung ist die Zukunft
Auch für Erstausrüster ist der 3D-Druck eine spannende Chance, wie Erik Lundén von Sandvik, President, Parts & Services bei Sandvik Mining & Rock Solutions, erklärt: „Bergbauausrüstungen können bis zu 25 Jahre halten – und müssen während dieser Zeit versorgt werden, selbst an den entlegensten Orten. Wir haben viele verschiedene SKUs (Stock Keeping Units), und aus Sicht der Lagerhaltung können wir nicht das Kapital binden, das die Bevorratung all dieser Teile mit sich bringen würde. Der 3D-Druck von Teilen vor Ort bietet uns die Aussicht, Teile nicht nur viel schneller zum Kunden zu bringen, sondern auch viel nachhaltiger.“

Obwohl theoretisch jedes Teil in Zukunft 3D-gedruckt werden könnte, werden wahrscheinlich zuerst die Wartungs- und Reparaturteile für den Betrieb mit der additiven Fertigung hergestellt, z. B. Buchsen, Halterungen, Bohrteile usw., die die Kunden alle 3.000 bis 4.000 Stunden austauschen müssen. Das Drucken der Teile ist jedoch nur ein Teil des Puzzles, das der Versuch mit Boliden zu lösen versucht. Ein weiterer Teil ist die Ausarbeitung des künftigen Geschäftsmodells für 3D-gedruckte Teile. Wer druckt die Teile – der Erstausrüster, der Bergarbeiter oder ein Drittanbieter? Wie hoch werden die Kosten sein? Wie sieht es mit geistigen Eigentumsrechten, Garantien und Haftung aus? All diese Fragen – und mehr – müssen bei der Entwicklung einer 3D-gedruckten Zukunft geklärt werden.

Ein Quantensprung für das Teilegeschäft
„Wenn Sie mich fragen, ist dies die aufregendste Sache, die in der Lieferkette passiert“, sagt Boliden Hamerslag. „Aufgrund ihrer Effizienz, Geschwindigkeit und Klimafreundlichkeit müssen wir die additive Fertigung genau untersuchen. Im Moment befinden wir uns mit Sandvik erst in der Proof-of-Concept-Phase, aber es ist schon jetzt klar, dass dies das Ersatzteilgeschäft im Bergbau grundlegend verändern könnte – sowohl für Bergleute als auch für Ausrüstungshersteller.“

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Sandvik stellt den batterieelektrischen Muldenkipper mit der größten Kapazität für den untertägigen Bergbau vor. Der Prototyp des Sandvik TH665B (Bild 1) mit einer überragenden Nutzlast von 65 Tonnen befindet sich in Kalifornien in der Testphase. Nach Abschluss der Testphase mit Barminco und AngloGold Ashanti Australia wird der Truck demnächst in der Goldmine Sunrise Dam getestet, um seine Praxistauglichkeit für den Einsatz über lange Transportwege zu beweisen, bevor die kommerzielle Produktion des Sandvik TH665B Ende 2023 anlaufen soll.

Nach der Einführung des Sandvik TH550B 50-Tonnen-BEV auf der MINExpo INTERNATIONAL^® 2021 im vergangenen September setzt Sandvik seine BEV-Strategie fort, indem es sein Angebot an batterieelektrischen Muldenkippern und Ladern sowohl auf größere als auch auf kleinere Größenklassen ausweitet. Der Sandvik TH665B wurde entwickelt, um die Produktivität, Nachhaltigkeit und Kosteneffizienz im Schüttgutbergbau zu verbessern.

„Mit mehr als 50 Jahren Erfahrung in der Entwicklung und Herstellung von Bergbaumaschinen für den untertägigen Bergbau sind wir stolz darauf, dass wir unseren Kunden auch weiterhin den Weg zu nachhaltigeren Anwendgungen weisen können“, so Henrik Ager, Präsident von Sandvik Mining and Rock Solutions. „Unser batterieelektrischer 65-Tonnen-Truck ist unsere neueste Entwicklung, mit der wir den Bergleuten und Unternehmern helfen, den Übergang zu einem produktiveren, emissionsfreien Bergbau zu vollziehen.“

Der Sandvik TH665B vereint bewährtes Sandvik-Design und fortschrittliche Technologie rund um Elektroantriebe und Batteriesysteme. Dank eines extrem effizienten elektrischen Antriebsstrangs soll ein voll beladener Sandvik TH665B auf einer 1:7-Rampe bis zu 30 Prozent schneller sein als ein vergleichbarer konventioneller Diesel-Untertage-Muldenkipper. Jedes der vier Reifen des Muldenkippers ist mit unabhängigen Antrieben ausgestattet, was zu einem einfacheren Antriebsstrang, einer verbesserten Gesamteffizienz und einer maximalen Leistungsabgabe führt. Der elektrische Antriebsstrang des Sandvik TH665B liefert eine Dauerleistung von 640 kW und ermöglicht eine hohe Beschleunigung und schnelle Rampengeschwindigkeiten.

Der Muldenkipper ist mit dem patentierten Selbstwechselsystem von Sandvik ausgestattet, einschließlich der AutoSwap- und AutoConnect-Funktionen, die einen schnellen und einfachen Batteriewechsel innerhalb weniger Minuten ermöglichen, und zwar ohne größere Infrastruktur wie Brückenkräne oder andere schwere Handhabungsgeräte. Der Sandvik TH665B verfügt außerdem über ein neues Batteriehebesystem für verbesserte Zuverlässigkeit. Sandvik hat die Konstruktion des Batteriekäfigs überarbeitet, um die Wartungsfreundlichkeit zu verbessern, so dass die Batteriemodule gewechselt werden können, ohne dass die Batteriepakete zur Wartung aus dem Käfig genommen werden müssen.

Die neue Fahrerkabine des Muldenkippers hat das gleiche Design wie die branchenführende Kabine des Toro™ TH663i Untertagemuldenkippers von Sandvik. Die Kabine bietet eine erstklassige Bedienerergonomie mit einer Vielzahl von Einstellmöglichkeiten für eine komfortable Arbeitsumgebung. Die zentrale Pendelrahmenkonstruktion sorgt für Stabilität, und die Vorderachsfederung gewährleistet eine ruhige Fahrt auf unebenen Strecken. Die Kabine des Sandvik TH665B ist mit einer Joystick-Lenkung, einem großen Touchscreen-Farbdisplay und dem neuesten Steuerungssystem ausgestattet, das einen einfachen Zugriff auf die Ausrüstungsdaten ermöglicht.

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Der neue Sandvik TH550B 50 t-Batteriemuldenkipper vereint das Beste aus zwei Welten: Sandviks Erfahrung aus einem halben Jahrhundert in der Entwicklung und Herstellung von Equipment für den Untertagebergbau sowie die innovativen Artisan™-Batteriepakete und elektrischen Antriebsstränge. Diese Kombination aus bewährten Anwendungen und der BEV-Technologie der dritten Generation ist ein Wendepunkt für jede Betriebsstätte, die einen nachhaltigeren und hochproduktiven Fuhrpark anstrebt.

Der Sandvik TH550B  (Bild 1) kombiniert bewährte Anwendungen mit der BEV-Technologie der dritten Generation. Der Muldenkipper wurde so konzipiert, dass die innovative Technologie des Artisan™-Batteriepakets und des elektrischen Antriebsstrangs optimal genutzt werden kann, um die Möglichkeiten der Batterietechnologie voll auszuschöpfen. Basierend auf der Philosophie, die Ausrüstung und nicht das Bergwerk zu überdenken, lässt sich der Muldenkipper einfach in jedem Untertagebetrieb im Hartgestein einsetzen, in dem ein 50 t-Muldenkipper benötigt wird. Der Infrastrukturbedarf ist minimal, es werden keine Brückenkräne oder andere schwere Handhabungsgeräte benötigt. Alles, was benötigt wird, ist ein Batteriestandort mit einem Stromanschluss. Da die Batterieleistung nicht durch die Bewetterung des Bergwerks eingeschränkt ist, können die leistungsstärksten verfügbaren Elektromotoren eingesetzt werden. Der elektrische Antriebsstrang des Sandvik TH550B liefert eine Dauerleistung von 540 kW und ein Dauerdrehmoment von 6.400 Nm, was eine hohe Beschleunigung und schnelle Rampengeschwindigkeiten für kürzere Zykluszeiten ermöglicht.

Das patentierte Selbstwechselsystem des Sandvik TH550B mit den AutoSwap- und AutoConnect-Funktionen wurde für eine verbesserte Maschinenverfügbarkeit und Sicherheit entwickelt. Sandvik bietet den schnellsten BEV-Boxenstopp auf dem Markt, der nur wenige Minuten dauert. Der Sandvik TH550B klemmt die leere Batterie ab, legt sie ab, holt eine neue Batterie und schließt sie automatisch an. Während dieses schnellen und einfachen Vorgangs steuert der Muldenkipper-Fahrer den Wechsel, ohne die Kabine verlassen zu müssen. Während der Fahrt bergab nutzt der Muldenkipper die regenerative Bremse, um die Batterie wieder aufzuladen. Um Sicherheit und Zuverlässigkeit zu gewährleisten, verwendet der Muldenkipper modernste Batterietechnologie, die auf einer Lithium-Eisen-Phosphat-Chemie (LiFePO4 oder LFP) basiert, die für den Einsatz im Untertagebergbau geeignet ist.

Der auf der MINExpo INTERNATIO-NAL® 2021 in Las Vegas vorgestellte Sandvik TH550B baut auf seinem Vorgängermodell, dem Artisan Z50, auf und ist nun so konzipiert, dass er gemeinsame Sandvik-Systeme und Konstruktionslösungen enthält und sich nahtlos in die Sandvik-Produktpalette einfügt. Neben dem Sandvik TH550B bietet Sandvik batterieelektrische Lader und Muldenkipper an, darunter den 18 t-Lader LH518B sowie den 4 t A4 und den 10 t A10 aus der Artisan-Reihe. Sandvik arbeitet weiterhin an der Entwicklung weiterer batteriebetriebener Lader und Muldenkipper in anderen Größenklassen, einschließlich eines 65 t-Batteriemuldenkippers in naher Zukunft.

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Toro™ LH514BE, (Bild 1) der neue batteriegestützte Lader von Sandvik, ist eine einzigartige Technologiekombination: ein AutoMine®-kompatibler kabelelektrischer Lader, der mit modernster Batterietechnologie ausgestattet ist. Der Toro™ LH514BE sieht während des Betriebs wie ein herkömmlicher elektrischer Lader aus, der über ein Kabel mit dem Untertagestromnetz verbunden ist, aber die Technologie ist nicht gewöhnlich. Wenn dieser Lader in einen anderen Bereich oder in die Wartungsbucht bewegt werden muss, ist der Unterschied deutlich sichtbar. Das Stromkabel ist vom Stromnetz getrennt. Während der Bediener den Lader zum neuen Standort fährt, bezieht der Toro™ LH514BE seinen Strom ausschließlich aus der Batterie. Diese Batterieunterstützung ermöglicht ein einfaches Umsetzen und die Eignung für Rampenfahrten.

Eines der bemerkenswerten Merkmale des Toro™ LH514BE ist der Wegfall von Tank- oder Aufladestopps. Es gibt keinen Dieselmotor, der aufgetankt werden müsste, und die Batterie muss nicht ausgetauscht werden, da sie während des Betriebs aufgeladen wird. Der Lader erzeugt keine Abgasemissionen und deutlich weniger Wärme als herkömmliche Maschinen, die auf Verbrennung basieren, und unterstützt so die Bergwerke bei der Verbesserung der Nachhaltigkeit durch die Reduzierung der CO₂-Emissionen. Als Batteriechemie verwendet der Toro™ LH514BE die Lithium-Eisen-Phosphat-Chemie (LiFePO4 oder LFP), die für den Einsatz im Untertagebergbau geeignet ist.

Der Toro™ LH514BE ist mit dem leistungsstarken, robusten und umfassenden Automatisierungssystem AutoMine® von Sandvik erhältlich. Mit AutoMine® kann eine Flotte von Maschinen in ein leistungsstarkes, autonomes Produktionssystem umgewandelt werden, das erhebliche Sicherheits- und Produktivitätsverbesserungen für den Bergwerksbetrieb bietet. Der Toro™ LH514BE kann mit AutoMine® geliefert werden, oder das System kann später während der Lebensdauer des Laders leicht nachgerüstet werden.

Der Lader ist serienmäßig mit dem intelligenten Steuerungssystem von Sandvik und einem sieben Zoll Touchscreen-Display ausgestattet, das einen einfachen Zugriff auf Daten ermöglicht. Allgemeine Daten zur Überwachung von Batteriezustand und -status sowie Informationen zum Batterieladezustand sind ebenfalls über das Diagnosesystem der Steuerung verfügbar. Wie bei Sandviks großen Ladern üblich, misst das optionale integrierte Wiegesystem (IWS) die Nutzlastdaten und zeichnet die Ergebnisse in der My Sandvik Digital Services Knowledge Box™ auf. Die Knowledge Box™ überträgt die Daten an das My Sandvik Internetportal zur Visualisierung von Flottenzustand, Produktivität und Auslastung. Die OptiMine®-Lösung kann die übertragenen Daten auch zur Verbesserung der Effizienz des Bergbauprozesses nutzen.

Sandvik feiert derzeit das 50-jährige Bestehen der Toro™-Lader und -Muldenkipper. Der neue Toro™ LH514BE ist ein weiteres Beispiel für Bergbauausrüstung, die sicherer, stärker und intelligenter ist – heute und in den kommenden Jahren.

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Toro™ LH514BE, der neue batteriegestützte Lader von Sandvik, ist eine einzigartige Technologiekombination: ein AutoMine^®-kompatibler kabelelektrischer Lader, der mit modernster Batterietechnologie ausgestattet ist. Dieses einzigartige Maschine profitiert von den neuesten Technologien.

 Innovative Antriebsstrangtechnologie für einfaches Versetzen des elektrischen Laders und Boost für Rampenantrieb
Der Toro™ LH514BE sieht während des Betriebs wie ein herkömmlicher elektrischer Lader aus, der über ein Kabel mit dem Grubenstromnetz verbunden ist, aber die Technologie ist nicht gewöhnlich. Wenn dieser Lader in einen anderen Bereich oder in die Wartungsbucht bewegt werden muss, ist der Unterschied deutlich sichtbar: Das Stromkabel ist vom Stromnetz getrennt. Während der Bediener den Lader zum neuen Standort fährt, bezieht der Toro™ LH514BE seinen Strom ausschließlich aus der Batterie. Diese Batterieunterstützung ermöglicht ein einfaches Umsetzen und die Eignung für Rampenfahrten.

 Weniger Hitze, weniger CO2 – und keine Stopps zum Tanken

Eines der bemerkenswerten Merkmale des Toro™ LH514BE ist der Wegfall von Tank- oder Aufladestopps. Es gibt keinen Dieselmotor, der aufgetankt werden müsste, und die Batterie muss nicht ausgetauscht werden, da sie während des Betriebs aufgeladen wird. Der Lader erzeugt keine Abgasemissionen und deutlich weniger Wärme als herkömmliche Maschinen, die auf Verbrennung basieren, und unterstützt so die Bergwerke bei der Verbesserung der Nachhaltigkeit durch die Reduzierung der CO2-Emissionen. Als Batteriechemie verwendet der Toro™ LH514BE die Lithium-Eisen-Phosphat-Chemie (LiFePO4 oder LFP), die für den Einsatz im Unter Tage Bergbau geeignet ist.

AutoMine^® kompatibler Lader mit integrierter Intelligenz
Der Toro™ LH514BE ist mit dem leistungsstarken, robusten und umfassenden Automatisierungssystem AutoMine^® von Sandvik erhältlich. Mit AutoMine^® kann eine Flotte von Maschinen in ein leistungsstarkes, autonomes Produktionssystem umgewandelt werden, das erhebliche Sicherheits- und Produktivitätsverbesserungen für den Minenbetrieb bietet. Der Toro™ LH514BE kann mit AutoMine^® geliefert werden, oder das System kann später während der Lebensdauer des Laders leicht nachgerüstet werden.

Der Lader ist serienmäßig mit dem intelligenten Steuerungssystem von Sandvik und einem 7-Zoll-Touchscreen-Display ausgestattet, das einen einfachen Zugriff auf Daten ermöglicht. Allgemeine Daten zur Überwachung von Batteriezustand und -status sowie Informationen zum Batterieladezustand sind ebenfalls über das Diagnosesystem der Steuerung verfügbar. Wie bei Sandviks großen Ladern üblich, misst das optionale integrierte Wiegesystem (IWS) die Nutzlastdaten und zeichnet die Ergebnisse in der My Sandvik Digital Services Knowledge Box™ auf. Die Knowledge Box™ überträgt die Daten an das My Sandvik Internetportal zur Visualisierung von Flottenzustand, Produktivität und Auslastung. Die OptiMine^®-Lösung kann die übertragenen Daten auch zur Verbesserung der Effizienz des Bergbauprozesses nutzen.

50 Jahre Toro™ Lader und Lkw
Sandvik feiert derzeit das 50-jährige Bestehen der Toro™ Lader und Muldenkipper. Der neue Toro™ LH514BE ist ein weiteres Beispiel für Bergbauausrüstung, die sicherer, stärker und intelligenter ist – heute und in den kommenden Jahren.

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Der neue Sandvik TH550B 50-Tonnen-Batteriemuldenkipper vereint das Beste aus zwei Welten: Sandviks Erfahrung aus einem halben Jahrhundert in der Entwicklung und Herstellung von Equipment für den Unter Tage Bergbau sowie die innovativen Artisan™-Batteriepakete und elektrischen Antriebsstränge. Diese Kombination aus bewährten Anwendungen und der BEV-Technologie der dritten Generation ist ein Wendepunkt für jede Betriebstätte, die einen nachhaltigeren und hochproduktiven Fuhrpark anstrebt.

 Die Maschine umdenken, dieselbe Mine behalten

Der Sandvik TH550B kombiniert bewährte Anwendungen mit der BEV-Technologie der dritten Generation. Der Muldenkipper wurde so konzipiert, dass die innovative Technologie des Artisan™-Batteriepakets und des elektrischen Antriebsstrangs optimal genutzt werden kann, um die Möglichkeiten der Batterietechnologie voll auszuschöpfen. Basierend auf der Philosophie, die Ausrüstung und nicht das Bergwerk zu überdenken, lässt sich der Muldenkipper einfach in jedem Unter Tage Betrieb im Hartgestein einsetzen, in dem ein 50-Tonnen-Muldenkipper benötigt wird. Der Infrastrukturbedarf ist minimal, es werden keine Brückenkräne oder andere schwere Handhabungsgeräte benötigt. Alles, was benötigt wird, ist ein Batteriestandort mit einem Stromanschluss. Da die Batterieleistung nicht durch die Bewetterung der Mine eingeschränkt ist, können die leistungsstärksten verfügbaren Elektromotoren eingesetzt werden. Der elektrische Antriebsstrang des Sandvik TH550B liefert eine Dauerleistung von 540 kW und ein Dauerdrehmoment von 6400 Nm, was eine hohe Beschleunigung und schnelle Rampengeschwindigkeiten für kürzere Zykluszeiten ermöglicht.

Schneller und einfacher Batterie-AutoSwap und AutoConnect
Das patentierte Selbstwechselsystem des Sandvik TH550B mit den AutoSwap- und AutoConnect-Funktionen, wurde für eine verbesserte Maschinenverfügbarkeit und Sicherheit entwickelt. Sandvik bietet den schnellsten BEV-Boxenstopp auf dem Markt, der nur wenige Minuten dauert. Der Sandvik TH550B klemmt die leere Batterie ab, legt sie ab, holt eine neue Batterie und schließt sie automatisch an. Während dieses schnellen und einfachen Vorgangs steuert der Muldenkipper-Fahrer den Wechsel, ohne die Kabine verlassen zu müssen. Während der Fahrt bergab nutzt der Muldenkipper die regenerative Bremse, um die Batterie wieder aufzuladen. Um Sicherheit und Zuverlässigkeit zu gewährleisten, verwendet der Muldenkipper modernste Batterietechnologie, die auf einer Lithium-Eisen-Phosphat-Chemie (LiFePO4 oder LFP) basiert, die für den Einsatz im Unter Tage Bergbau geeignet ist.

Sandvik BEV Lader und Muldenkipper in Reih und Glied
Der auf der MINExpo INTERNATIONAL^® 2021 in Las Vegas vorgestellte Sandvik TH550B baut auf seinem Vorgängermodell, dem Artisan Z50, auf und ist nun so konzipiert, dass er gemeinsame Sandvik-Systeme und Konstruktionslösungen enthält und sich nahtlos in die Sandvik-Produktpalette einfügt. Neben dem Sandvik TH550B bietet Sandvik batterieelektrische Lader und Muldenkipper an, darunter den 18-Tonnen-Lader LH518B sowie den 4-Tonnen-A4 und den 10-Tonnen-A10 aus der Artisan-Reihe. Sandvik arbeitet weiterhin an der Entwicklung weiterer batteriebetriebener Lader und Muldenkipper in anderen Größenklassen, einschließlich eines 65-Tonnen-Batteriemuldenkipper in naher Zukunft.

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Sandvik Mining and Rock Solutions bringt einen neuen, leistungsfähigeren Lader der 15-Tonnen-Größenklasse als Nachfolgemodell des aktuellen 14-Tonnen Sandvik LH514 auf den Markt (Bild 1).

Der 15-Tonnen-Lader Toro™ LH515i hat eine Tonne mehr Kapazität als sein Vorgängermodell, ist aber so konstruiert, dass er auf der gleichen Grundfläche arbeitet. Dieses neue Mitglied der Toro™-Familie wurde von Grund auf neu konstruiert, wobei alle Vorteile des Vorgängermodells genutzt und das Design auf der Grundlage von Kundenrückmeldungen verbessert wurde.

Beeindruckende Kombination aus Intelligenz und Einfachheit für effizienten Betrieb und einfache Wartung
Der neue Lader wurde nach den Prinzipien der Intelligenz und Einfachheit entwickelt. Der Toro™ LH515i verfügt über ein völlig neues intelligentes Steuerungssystem von Sandvik mit einem 12-Zoll-Touchscreen-Farbdisplay, das die Überwachung des Laderzustands vereinfacht, einen schnellen Zugriff auf Daten ermöglicht und neue Lösungen für eine effiziente Fehlerbehebung bietet. Mit einer Vielzahl intelligenter Technologien und optimiert für den Einsatz mit den Sandvik AutoMine®- und OptiMine®-Systemen legt der Toro™ LH515i die Digitalisierung in die Hand des Bedieners und ermöglicht so eine optimale Produktivität. Um eine schnelle und effiziente Wartung zu gewährleisten, verfügt der Lader über einen einfachen Zugang zu den Wartungspunkten, eine geräumige Anordnung der Komponenten zur Erleichterung der Wartung und einen hervorragenden Zugang zu den Systemen, sowohl in der Kabine als auch auf dem Gerät.

Außerdem ist der Toro™ LH515i stabil, wendig und leicht zu bedienen. Der Lader verfügt über eine völlig neue Kabine, die für eine ergonomische Arbeitsumgebung für Bediener bei langen Schichten ausgelegt ist, einschließlich größerer Beinfreiheit, neuem Sitz und Armaturenbrett und verbesserter Sicht über den extrem flachen Heckrahmen des Laders.

Modernste Motortechnologie
Der Toro™ LH515i ist mit zwei verschiedenen Motorkonfigurationen von Volvo Penta erhältlich: dem hochmodernen 265-kW-Dieselmotor der Stufe V und dem 256-kW-Motor der Stufe III. Ausgestattet mit der zuverlässigen SCR-Abgastechnologie (Selective Catalytic Reduction) und einem neuen Dieselpartikelfilter (DPF), erfüllt die Stufe V-Konfiguration die sehr strengen Emissionsvorschriften. Um die Treibhausgasbilanz weiter zu reduzieren, sind beide Motorversionen voll kompatibel mit paraffinischen Dieselkraftstoffen, die die Norm EN 15940 erfüllen.

50 Jahre Toro™ Lader und Muldenkipper von Sandvik
Die Einführung des neuen Laders ist Teil der Feierlichkeiten zum 50-jährigen Bestehen der Toro™ Lader und Muldenkipper von Sandvik. Die Toro™ Familie zeichnet sich durch die Konstruktionsprinzipien Sicherheit, Stärke und Intelligenz aus und hat sich in Untertagebergwerken auf der ganzen Welt bewährt.

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Sandvik Mining and Rock Solutions hat eine neue Motoroption für seinen größten Muldenkipper, den Toro™ TH663i, vorgestellt (Bild 1). Dieser kraftstoffsparende 16 l-Motor der Stufe V von Volvo Penta ist kraftvoll und zuverlässig und liefert eine Leistung von 585 kW. Der Motor und der Muldenkipper wurden so konzipiert, dass sie nahtlos zusammenarbeiten, um eine starke Leistung im Untertagebergbau zu erzielen.

Der Stufe V-Motor des Toro™ TH663i-Muldenkippers ist so konzipiert, dass er die Anforderungen für Non-Road-Motoren im Leistungsbereich über 560 kW erfüllt. In diesem Leistungsbereich werden die Motoren nicht mit Dieselpartikelfiltern ausgestattet, sondern es werden andere Mittel eingesetzt, um reduzierte Emissionen zu erreichen. Die Abgasnachbehandlung des Toro™ TH663i-Muldenkippermotors enthält ein selektives katalytisches Reduktionssystem (SCR). Das SCR-System verwendet Dieselabgasflüssigkeit, um die NO_x-Emissionen zu reduzieren, ohne die Leistung oder Kraftstoffeffizienz des Muldenkippers zu beeinträchtigen. Die Common-Rail-Einspritzung und die zweistufige Turboaufladung sorgen für hohe Leistungsdichte, niedrigen Kraftstoffverbrauch, geringe Geräuschentwicklung und niedrige Emissionen. Außerdem minimieren optimale Kühllösungen im Motor die parasitären Energieverluste. Das Toro™ TH663i Stage V-Motorsystem ist nicht mit einem Dieselpartikelfilter ausgestattet, was das System vereinfacht.

Die neue Stufe V-Motoroption benötigt für den Betrieb Kraftstoff mit extrem niedrigem Schwefelgehalt und aschearmes Motoröl. Der Toro™ TH663i-Muldenkipper kann jedoch nicht nur mit herkömmlichem fossilem Diesel betrieben werden, sondern auch mit paraffinischen Dieselkraftstoffen, welche die Anforderungen der Norm EN 15940 erfüllen. Erneuerbarer paraffinischer Dieselkraftstoff reduziert die Treibhausgasbilanz und die Emissionen von CO, CO₂, Kohlenwasserstoffen (HC), NO_x und Dieselpartikeln (DPM) im Motorabgas erheblich. Der Muldenkipper kann verschiedene Mischungen von fossilem Dieselkraftstoff und paraffinischem Kraftstoff ohne Einschränkungen verwenden. Beim Wechsel von fossilem zu paraffinischem Kraftstoff sind keine Vorsichtsmaßnahmen oder Vorarbeiten erforderlich, was ihn flexibel und benutzerfreundlich macht.

In den letzten Jahren hat der Toro™ TH663i-Muldenkipper von mehreren bedeutenden Verbesserungen profitiert. Im Jahr 2019 führte Sandvik ein neues Getriebe ein, um die Produktivität zu erhöhen, die Zuverlässigkeit zu verbessern und die Betriebskosten des Muldenkippers zu senken, sowie einen neuen robusten und wartungsfreundlichen Kühler mit hervorragender Korrosionsbeständigkeit und langer Lebensdauer der Komponenten. Das vergangene Jahr brachte Aktualisierungen der Automatisierungsleistung des Muldenkippers mit sich, da Sandviks AutoMine^®-Angebot eingeführt wurde, das autonome Muldenkipper-Transporte nicht nur unter Tage, sondern über Tage ermöglicht, was in zahlreichen Bergwerken ein unvermeidlicher Teil des normalen Arbeitszyklus eines Muldenkippers ist.

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Die Backenbrecher von Sandvik Rock Processing Solutions werden jetzt mit allem ausgestattet, was für eine Plug-and-Play-Installation erforderlich ist (Bild 1). Steinbruch- und Bergwerksbesitzer werden es einfach finden, Primärbrechanwendungen in kürzester Zeit zu installieren und zu betreiben und dabei maximale Effizienz zu gewährleisten.

Steinbrüche und Bergwerke benötigen eine Brechlösung, die nicht nur robust, langlebig und zuverlässig ist, sondern auch einfach in Betrieb genommen werden kann, um optimale Leistung zu erbringen. Sandvik-Backenbrecher sind jetzt als komplette Brechlösung erhältlich, die in kürzester Zeit mit dem Brechprozess beginnen kann.

„Wir liefern unsere Backenbrecher mit allem, was ein Kunde für einen Plug-and-Play-Primärbrechbetrieb benötigt“, sagt Mats Dahlberg, Vice President Lifecycle Service, Stationary Crushing and Screening. „Sie müssen nur auswählen, welche zusätzlichen Komponenten sie benötigen. Es gibt auch eine große Auswahl an Brechbacken, die gemischt und vertauscht werden können, um eine optimale, vielseitige Zerkleinerung zu gewährleisten“, fährt Dahlberg fort.

Bei Sandvik stehen Sicherheit und Nachhaltigkeit an erster Stelle. Sandvik verwendet die hochwertigsten Materialien und Ersatzteile in ihren Anlagen, während sie gleichzeitig Hebewerkzeuge, Sicherheitsrückzüge und eine modulare Wartungsplattform für einen sicheren Betrieb und eine sichere Wartung einbauen. Alle Sandvik-Backenbrecher sind für die Kreislaufwirtschaft gebaut, d. h. die komplette Maschine – das gesamte Metall und die Gummidichtungen – können recycelt werden.

Unberechenbarkeit ist der Feind der Produktivität. Deshalb sind alle neuen Sandvik-Backenbrecher mit dem Sandvik Reliability and Protection Package erhältlich, damit die Kunden jederzeit die Kontrolle über Kosten und Effizienz behalten.

Sandvik-Backenbrecher können mit einer kompletten Infrastruktur geliefert werden, einschließlich Aufgabetrichter, Schnittstelle zum Aufgabetrichter, Antrieb und Hilfsrahmen mit Keilriemenschutz und Motorhalterung, einer einzigartigen Anordnung für den Rückzug der Schutzeinrichtung und dem Anschlag der Kniehebelplatte.

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Sandvik bereitet sich auf ein ereignisreiches Jahr 2021 für seine Lader und Muldenkipper vor. Es sollen komplett neue Maschinen in den Markt eingeführt und verbesserte Versionen bereits eingeführter Maschinen vorgestellt werden. Die erste spannende Vorstellung des neuen Jahres ist der komplett erneuerte Toro™ LH410, ein vielseitiger und leistungsfähiger Untertagelader mit einer Förderkapazität von 10 t (Bild 1).

Der neue Toro™ LH410-Lader baut auf den besten Bauteilen seines Vorgängers, dem Sandvik LH410, auf. Der jetzt vorgestellte Toro™ LH410 folgt jedoch den Maßstäben, die von den großen intelligenten Ladern von Sandvik gesetzt wurden, und ist voll von neuen Funktionen, die ihn in der Praxis zu einer völlig neuen Maschine machen. Der Toro™ LH410 bietet beste Leistung seiner Klasse in Bezug auf Produktivität. So erleichtert er z. B. durch hohe Fahrgeschwindigkeiten und ein rasches Befüllen der Schaufel das Beladen von Muldenkippern und verfügt über überlegene Hubhöhe im Vergleich zu allen anderen Ladern in seiner Größenklasse. Der erneuerte Lader verfügt über das Sandvik Intelligent Control System mit einem 7″-Touchscreen-Display als Benutzeroberfläche, das zahlreiche neue Optionen ermöglicht, um jeden Lader an die Bedürfnisse des Kunden anzupassen.

„Mit all seinen Funktionen ist dies wirklich eine fortschrittliche und intelligente Maschine, durchaus vergleichbar mit den großen Ladern der i-Serie – aber natürlich in einem kleineren Paket“, sagt Kimmo Ulvelin, Product Line Manager Small and Low Profile Loaders bei Sandvik. „Wir wollen unseren Kunden auch in der mittleren Größenklasse Möglichkeiten für durchdachte und intelligente Geräte bieten und deshalb verfügt der Toro™ LH410 über das gleiche Sandvik Intelligent Control System wie die großen Lader Toro™ LH517i und Toro™ LH621i, mit der verfügbaren Traktionskontrolle, dem Fahrgeschwindigkeitsassistenten und dem integrierten Wiegesystem, um nur einige zu nennen. Außerdem ist der Toro™ LH410 vollständig mit AutoMine^®-Lösungen kompatibel. Von den neuen Funktionen, die speziell die Sicherheit betreffen, können wir z. B. einen neuen Rückholhaken, eine aktualisierte Türverriegelung, verbesserte Zugangswege und neuartige Optionen für die Feuerlöschanlage nennen.“

Die Motorenpalette des Toro™ LH410-Laders umfasst mehrere verschiedene Dieselmotoren, angefangen von einem leistungsstarken und kraftstoffsparenden Tier II bis hin zur hochmodernen Stufe V-Motoroption. Der Stufe V-Motor verwendet eine passive DPF-Regeneration, die während des normalen Betriebs stattfindet, wodurch die Ausfallzeiten minimiert werden. Seine modulierende Motorbremse sorgt für eine bessere Steuerung der Fahrzeuggeschwindigkeit bergab und minimiert gleichzeitig die Überhitzung von Bremse und Getriebe sowie den Bremsenverschleiß.

Die Einführung des komplett erneuerten Toro™ LH410 ist ein beeindruckender Start für das 50-jährige Jubiläum der Toro™-Lader und Muldenkipper von Sandvik. Im Lauf des Jahres 2021 werden neue Produkteinführungen und Upgrades erwartet, um die Toro™-Familie weiter zu stärken.

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Sandvik Mining and Rock Solutions stellt den Sandvik DD212 vor, ein kompaktes und intelligentes elektrohydraulisches einarmiges Bohrgerät für den Tunnelbau und die Erschließung schmaler Erzgänge (Bild 1). Dieses neue vielseitige Bohrgerät ist ein Upgrade des Sandvik DD210 Vortriebsbohrgeräts. Der Sandvik DD212 wurde für den Einsatz in kleinen Profilen entwickelt und bietet eine hohe Produktivität bei niedrigen Betriebskosten.

Der Sandvik DD212 ist eine kompakte Bohrlösung, die es den Bergwerken ermöglicht, kleinere Tunnelabschnitte aufzufahren und dabei von einer höheren Produktivität mit einer größeren Anzahl von Metern zu profitieren. Basierend auf Werks- und Feldtests liefert der Sandvik DD212 bis zu 20 % weniger Zeit für die Positionierung des Auslegers pro Ortsbrust, ca. 15 % höheren Bohrfortschritt, während sein um 3 % verbessertes Ausbruchverhältnis im Vergleich zu ähnlichen Geräten zu einem bis zu 10 cm größeren Ausbruchquerschnitt führen kann.

Die Maschine erreichte während der Gruben-Testphase eine mechanische Verfügbarkeit von 93 % und leistete innerhalb von 2,5 Monaten 300 Schlagstunden. Das Bohrgerät bietet eine hervorragende Leistung mit einer verbesserten Netto-Eindringgeschwindigkeit, Bohrqualität und Bohrwerkzeugnutzung ohne jegliche Gestängeverklemmung während des Testzeitraums.

Der Sandvik DD212 ist mit überlegenen neuen Funktionen ausgestattet:

1. Neues Bohrsteuerungssystem – THC562 – mit Drehmomentsteuerung und Großlochauswahl, das dem DD212 eine höhere Bohrleistung ermöglicht und gleichzeitig den Verschleiß von Bohrgestänge und Gesteinswerkzeugen reduziert.
2. Neuer intelligenter Ausleger – SB20i – für eine genaue elektronische Positionierung der Bohrung, die eine präzise und schnelle Navigation der Bohrlafette und des Werkzeugs ermöglicht, mit automatischer Parallelität und Instrumentierung für die Messung des Bohrlochwinkels. Der Ausleger bietet dank seiner 1 m langen Teleskopfunktion und der zwei kompakt bauenden Rotationsantriebe eine große Querschnittsabdeckung für Strecken von 6 bis 25 m².

Der Sandvik DD212 verfügt über spezifische Merkmale und Vorteile für die Anwendungen, für die er konzipiert ist.

• Das Vortriebsbohrgerät verfügt über eine verlängerte TF-Lafette für 12 ft-Gestänge für eine optimierte Abschlagslänge, während der RDX5-Bohrhammer für schnelle Bohrzykluszeiten und niedrige Betriebskosten sorgt.
• Die spezielle kompakte und vielseitige CFX-Teleskoplafette kann von 6 bis 12 ft verfahren werden und verbessert die Mehrzweckarbeiten in kleinen Tunneln mit Querschnitten von 2,5 m x 2,5 m bis 3,5 m x 3,5 m. Der DD212 liefert präzise Bohrungen für Streckenvortriebe, Querschläge und Ankerarbeiten und ermöglicht es den Bergwerken, kleinere Tunnelquerschnitte aufzufahren, wodurch Mehrausbruch, Erzverdünnung und Bohrkosten reduziert werden.

Der neue DD212 bietet Betriebssicherheit und Vielseitigkeit für unterschiedliche Anwendungen, eine präzise elektronische Positionierung, einen ergonomischen Bedienerstand und eine Datenüberwachung, was zu einem überragenden Ausbruchverhältnis und einem reduzierten Werkzeugverbrauch führt und sicherstellt, dass der neue DD212 die beste Lösung für das Bohren in engen Gängen bietet.

Weitere Informationen:
Sandvik Mining & Rock Technology
www.rocktechnology.sandvik

Sandvik Mining and Rock Solutions stellt den Sandvik DD212 vor, ein kompaktes und intelligentes elektrohydraulisches einarmiges Bohrgerät für den Tunnelbau und die Erschließung schmaler Erzgänge. Dieses neue vielseitige Bohrgerät ist ein Upgrade des sehr erfolgreichen Sandvik DD210 Vortriebsbohrgeräts.

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Neue Funktionen bringen echte Vorteile

Der Sandvik DD212 (Bild 1) ist eine kompakte Bohrlösung, die es den Bergwerken ermöglicht, kleinere Tunnelabschnitte aufzufahren und dabei von einer höheren Produktivität mit einer größeren Anzahl von Metern zu profitieren. Basierend auf Werks- und Feldtests liefert der Sandvik DD212 bis zu 20% weniger Zeit für die Positionierung des Auslegers pro Ortsbrust, ca. 15% höherer Bohrfortschritt, während sein um 3% verbessertes Ausbruchverhältnis im Vergleich zu ähnlichen Geräten zu einem bis zu 10cm größeren Ausbruchquerschnitt führen kann.

Die Maschine erreichte während der Gruben-Testphase eine mechanische Verfügbarkeit von 93 % und leistete innerhalb von 2,5 Monaten 300 Schlagstunden. Das Bohrgerät bietet eine hervorragende Leistung mit einer verbesserten Netto-Eindringgeschwindigkeit, Bohrqualität und Bohrwerkzeugnutzung ohne jegliche Gestängeverklemmung während des Testzeitraums.

Der Sandvik DD212 ist mit überlegenen neuen Funktionen ausgestattet:

Neues Bohrsteuerungssystem – THC562 – mit Drehmomentsteuerung und Großlochauswahl, das dem DD212 eine höhere Bohrleistung ermöglicht und gleichzeitig den Verschleiß von Bohrgestänge und Gesteinswerkzeugen reduziert.
Neuer intelligenter Ausleger – SB20i – für eine genaue elektronische Positionierung der Bohrung, die eine präzise und schnelle Navigation der Bohrlafette und des Werkzeugs ermöglicht, mit automatischer Parallelität und Instrumentierung für die Messung des Bohrlochwinkels. Der Ausleger bietet dank seiner 1 Meter langen Teleskopfunktion und der 2 kompakt bauenden Rotationsantriebe eine große Querschnittsabdeckung für Strecken von 6m² bis 25m².

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Das richtige Gerät für den richtigen Job

Der Sandvik DD212 verfügt über spezifische Merkmale und Vorteile für die Anwendungen, für die er konzipiert ist.

– Das Vortriebsbohrgerät verfügt über eine verlängerte TF-Lafette für 12 Fuß Gestänge für eine optimierte Abschlagslänge, während der RDX5 Bohrhammer für schnelle Bohrzykluszeiten und niedrige Betriebskosten sorgt.
– Die spezielle kompakte und vielseitige CFX-Teleskoplafette kann von 6ft. bis 12ft. verfahren werden und verbessert die Mehrzweckarbeiten in kleinen Tunneln mit Querschnitten von 2,5m x 2,5m bis 3,5m x 3,5m. Der DD212 liefert präzise Bohrungen für Steckenvortriebe, Querschläge und Ankerarbeiten und ermöglicht es den Bergwerken, kleinere Tunnelquerschnitte aufzufahren, wodurch Überbruch, Verdünnung und Bohrkosten reduziert werden.

Der neue DD212 bietet Betriebssicherheit und Vielseitigkeit für unterschiedliche Anwendungen, eine präzise elektronische Positionierung, einen ergonomischen Bedienerstand und eine Datenüberwachung, was zu einem überragenden Ausbruchverhältnis und einem reduzierten Werkzeugverbrauch führt und sicherstellt, dass der neue DD212 die beste Lösung für das Bohren in engen Gängen bietet.

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Peak Screening ist ein komplettes Lösungs- und Dienstleistungskonzept, das mit dem Ziel entwickelt wurde, jeden für Siebvorgänge vorgesehenen Quadratmeter so effizient nutzen zu können, wie es für den jeweiligen Betrieb möglich ist.

Die meisten Siebprozesse könnten mehr leisten, auch wenn sie auf den ersten Blick gut aussehen. Manchmal sogar viel mehr. Peak Screening ist Sandviks Bezeichnung für eine komplette Sieblösung. Damit meint das Unternehmen die richtige Siebmaschine und das richtige Siebmedium kombiniert mit einem Garantie- und Serviceprogramm für jedes Kundenbudget und jeden Bedarf – alles auf das eine Ziel ausgerichtet: Maximierung der Siebleistung und Ausschöpfung des vollen Potentials.

Siebmaschinen, Siebmedien und Serviceleistungen von Sandvik sind optimal aufeinander abgestimmt und sorgen so für ein Höchstmaß an Produktivität. Sandviks Kunden erhalten zudem kontinuierlichen Zugang zu erfahrenen Sandvik-Spezialisten, die ihnen bei der Konfiguration, Optimierung, Fehlersuche und vielem mehr behilflich sein können.

Sandvik präsentiert nun drei brandneue leistungsstarke und wartungsfreundliche modulare Siebbaureihen, die vielseitig, zuverlässig, schnell installierbar und betriebssicher sind (Bild 5).

Sandvik-Siebmaschinen sind serienmäßig mit hochwertigen Siebmedien ausgerüstet, sofern nicht anders vorgegeben. Sandvik legt in enger Zusammenarbeit mit den Kunden die für die jeweilige Anwendung am besten geeignete Lösung fest. Darin eingeschlossen sind auch Sandviks exklusive Optionen wie das gespannte WX6500-Siebmedium aus Gummi mit einer bis zu 15-mal höheren Verschleißbeständigkeit als Standard-Drahtgitter, jedoch mit derselben Siebpräzision für bessere Produktivität und Maschinennutzung.

Sandviks R&P-Paket (Reliability & Protection Package) ist eine Sicherheit für die Investition des Kunden. Das Servicepaket umfasst eine um zwei Jahre verlängerte Garantie, regelmäßige Inspektionen, Wartungsempfehlungen, Fehlersuche vor Ort und Leistungsanalysen, die dabei helfen, Wartungsintervalle zu optimieren und kostspielige Ausfälle zu vermeiden.

Sandviks Sieblösungen sind mit einer Leistungsgarantie verbunden, d. h., Sandvik garantiert, dass die Lösung das Leistungsniveau erreicht, das gemeinsam mit dem Kunden festgelegt wurde. Anderenfalls wird Sandvik so lange nachbessern, bis dies der Fall ist.

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Sandvik Mining & Rock Technology präsentierte auf der CONEXPO-CON/AGG 2020 eine neue, auf Mobilgeräten basierende Konnektivitätslösung für seine Übertagebohrgeräte. Die Gratis-App SanRemo Mobile macht die Vernetzung mit einem Bohrgerät und die zeitnahe Übertragung von Bohrplänen, Berichten und sonstigen Flottenmanagement- und Bohrdaten über ein Smartphone oder Tablet einfacher und kostengünstiger denn je.

Die App SanRemo Mobile ermöglicht die Nutzung von Mobilgeräten für die Datenübertragung und verbessert so die Konnektivität von Übertagebohrgeräten. Damit entfällt die Abhängigkeit von USB-Laufwerken oder einer Netzabdeckung am Arbeitsplatz. Das System verwandelt ein handelsübliches Mobilgerät, z. B. ein Smartphone oder Tablet, in einen Datenträger, der problemlos Bohrpläne von E-Mails, Cloud- und Instant Messaging-Diensten oder anderen geeigneten Quellen auf das Bohrgerät übertragen kann. Umgekehrt lassen sich Bohrergebnisse und Produktionsberichte des Bohrgeräts zur weiteren Nutzung übermitteln. Da drahtlose oder Mobilfunkverbindungen verwendet werden, entstehen keine zusätzlichen Anschlussgebühren. Die Lösung funktioniert auch offline, da die Daten gespeichert werden, bis eine Netzverbindung wieder zur Verfügung steht (Bild 1).

SanRemo Mobile ist mit herkömmlichen mobilen Applikationen zur Datenübertragung wie z. B. E-Mail, WhatsApp, Dropbox und OneDrive kompatibel. Ein Bohrplan kann vom Büro, von zu Hause oder von unterwegs aus an den Bohrgerätebediener versandt werden. Der Bediener überträgt den Plan einfach mit Hilfe der SanRemo Mobile App an das Bohrgerät über eine sich automatisch aufbauende Bluetooth-Verbindung. Durch diesen flexiblen, schnellen und transparenten Datenaustausch kann der Bediener umgehend bestätigen, dass die erforderlichen Informationen für den Bohrprozess zur Verfügung stehen.

Qualitätsberichte und MWD-Daten (measurement-while-drilling) des Bohrnavigationssystems Sandvik TIM3D lassen sich zwecks Austausch oder Speicherung über die SanRemo Mobile App hochladen. Es besteht die Möglichkeit, die Daten beispielsweise mit dem Software-Tool Driller’s Office von Sandvik oder einer anderen kompatiblen Designsoftware zu analysieren. Außerdem werden Produktionsberichte des Bohrgeräts automatisch in das Flottenmanagement-Portal My Sandvik hochgeladen. Das Portal bietet eine leistungsfähige digitale Lösung zur Erfassung von Maschinen- und Prozessdaten der Übertagebohrgeräte von Sandvik für kostengünstige Flottenmanagementabläufe und Einsichten, die für Verbesserungen genutzt werden können.

Als OEM-Lösung, die in das Steuerungssystem des Bohrgeräts voll integriert ist, zeichnet sich die SanRemo Mobile App durch einfache Ingebrauchnahme und Handhabung aus. Das System wurde bereits in Hunderten von ausgelieferten Sandvik-Übertagebohrgeräten vorinstalliert und kann mit einem Software-Update aktiviert werden. Kompatible Maschinen, die noch nicht werksseitig damit ausgestattet sind, lassen sich problemlos nachrüsten.

Durch Herunterladen der SanRemo Mobile App auf ein Smartphone oder Tablet wird die Konnektivität hergestellt. Bei Google Play und im App Store stehen in ausgewählten Ländern sowohl Android als auch iOS-Versionen der App zur Verfügung.

Eingeführt wird das System zunächst für die Bohrgeräte der Leopard™ DI650i- und der Ranger™ DXi-Reihe ebenso wie für die Bohrgeräte vom Typ Pantera™ DPi (Serie 6), Ranger™ DX und DXR, die mit dem TIM3D-System von Sandvik ausgerüstet sind.

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Sandvik AutoMine^® for Trucks ist im Untertagebergbau die erste Wahl für autonome Rampenförderung. Die Lösung eignet sich jedoch nicht nur für die autonome Förderung im Untertagebetrieb, sondern ab jetzt auch für Übertage-Anwendungen. Sandviks intelligente Muldenkipper werden damit zu unbemannten Robotern im Dauereinsatz (Bild 1).

Seit Jahren profitieren Bergwerke in allen Teilen der Welt von Sandviks intelligenten AutoMine®-Systemen für autonome und unbemannte Förderung. Sie tragen zu weniger Schäden an Maschinen, einem geringeren Reparaturaufwand sowie zu optimaler Effizienz und Flottennutzung bei und reduzieren dadurch auch die Kosten pro Tonne. Die AutoMine®-Systeme sind je nach Bergbauanwendung skalierbar und für Fernüberwachung ausgelegt.

Im Dezember 2019 gab es im Rahmen des zweitägigen Events zum Thema Digitalisierung im Bergbau im australischen Brisbane eine kurze Vorschau auf das Produkt.

„Sandvik setzt schon seit vielen Jahren den Branchenmaßstab bei autonomen Muldenkippern. Als ständiger Vorreiter auf diesem Gebiet haben wir nun den ersten voll autonomen Untertage-Muldenkipper entwickelt, der auf Abbauebenen und Rampen untertage ebenso wie in Übertage-Bereichen eingesetzt werden kann. Diese Muldenkipper werden die Bergbauindustrie revolutionieren, weil sie die Produktivität und Sicherheit von Bergwerken in beträchtlichem Maße verbessern“, sagte Riku Pulli, Vice President Automation bei Sandvik Mining & Rock Technology.

Eine wesentliche Voraussetzung für autonome Rampenförderung ist, dass die Muldenkipper in der Lage sind, nicht nur unter Tage, sondern auch über Tage autonom zu arbeiten. Mit der Einführung dieses neuen Produkts bietet Sandvik genau diese Fähigkeit. Eine wichtige Kerninnovation dahinter ist die intelligente Handover-Technologie, die es Muldenkippern ermöglicht, von Untertage- auf Übertage-Navigationsbetrieb in Echtzeit umzustellen. So können Muldenkipper nahtlos durch das Rampenportal an die Oberfläche fahren, um dort den Abladevorgang zu beenden.

AutoMine® ist zudem mit Sandvik OptiMine^® vernetzt. Daraus ergibt sich die Möglichkeit für eine effiziente Produktionsplanung und automatische Übertragung von Aufgaben an AutoMine^® zur Durchführung der Produktion. OptiMine^® wiederum wird kontinuierlich über den Fortschritt der Produktionsaufgaben informiert. So erhalten die Bergwerke einen Echtzeit-Überblick über ihre automatisierten und manuellen Prozesse und damit eine solide Grundlage für Entscheidungen über ihren Betrieb. Weitere Vorteile von OptiMine^® sind Tracking-Funktionen zur Lokalisierung von Maschinen und Personal, 3D-Visualisierung des Bergwerks und Predictive Analytics (vorausschauende Analysen), um Daten in verwertbare Erkenntnisse umzusetzen. Durch die Integration mit My Sandvik Productivity können Bergwerke den Zustand ihrer Muldenkipper überwachen und sich in Echtzeit über den Status ihrer Flotte informieren.

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Nach umfangreicher Entwicklungsarbeit und gründlichen Feldtests führt Sandvik in Kürze seine ersten für Stufe V-Motoren ausgelegten Untertagelader für Anwendungen beim Abbau von Hart- und Salinargestein ein. Nach über 10.000 Prüfstunden mit LHD-Fahrzeugen untertage an einer Vielzahl von Kundenstandorten in Europa und der Erfahrung von Volvo durch Millionen von Stunden im Straßeneinsatz erfüllt die neue Technologie die Erwartungen der Kunden, die an die Lader gestellten Leistungsanforderungen und die strengsten derzeit geltenden Emissionsvorschriften. Der Basismotor und die SCR-Abgasbehandlung (SCR = selektive katalytische Reduktion) sind bewährte Volvo-Technologien. Hinzugekommen ist jetzt noch ein Dieselpartikelfilter (DPF) mit Keramikmodulen.

Infolge der engen Zusammenarbeit bei der Produktentwicklung funktioniert der von Volvo Penta bereitgestellte Motor reibungslos mit Sandviks Ladern und Muldenkippern, sodass auch unter den anspruchsvollsten Umgebungsbedingungen eine hohe Produktivität und Zuverlässigkeit gewährleistet ist. Zu den Vorteilen von Ladern mit Stufe V-Motor zählt die verringerte Partikelmenge in den Dieselabgasen. Auf diese Weise können die Bergwerke die Luftqualität untertage verbessern. Außerdem ist der Kraftstoffverbrauch von Stufe V-Ladern um 3 % geringer als der von Ladern mit niedrigerer Abgasstufe.

Ein weiteres wichtiges Kriterium für die Maschinenverfügbarkeit ist die passive Regeneration des Dieselpartikelfilters. Der im Filter angesammelte Ruß wird während des normalen Fahrzeugbetriebs abgebrannt. Damit entfällt die Notwendigkeit für häufige Stillstände zu Regenerationszwecken. Neu im Stufe V-Motor ist die modulierende Motorbremse, die dem Bediener die Möglichkeit gibt, die Motorbremskraft anzupassen. So lässt sich die Fahrzeuggeschwindigkeit bei Bergabfahrt besser steuern, ein Überhitzen von Bremse und Getriebe minimieren und der Bremsverschleiß deutlich reduzieren. Sowohl die modulierende Motorbremse als auch die passive Regeneration tragen zu den hohen Maschinenlaufzeiten bei.

Stufe V-Motoren haben noch weitere Vorteile. Sie können in großen Höhen bis zu 3.500 m über dem Meeresspiegel eingesetzt werden und haben einen geringeren Geräuschpegel verglichen mit Motoren einer niedrigeren Abgasstufe.

Ab 2020 wird Sandvik für Stufe V-Motoren ausgelegte Lader und Muldenkipper anbieten. Den Anfang machen die intelligenten Lader Sandvik LH517i (Bild 1) und Sandvik LH621i. Die Stufe V-Motoren werden weltweit als Option verfügbar sein. Sie erfordern jedoch einen Kraftstoff mit extrem niedrigem Schwefelgehalt und ein aschearmes Motoröl.

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Mit der Einführung von AutoMine^® Access API, der ersten interoperablen Plattform für autonome Untertagelader und -muldenkipper, ist Sandvik nach wie vor führend bei der Automation im Bergbau. Wie beim #DisruptMining-Wettbewerb von Goldcorp vor einigen Monaten versprochen, ist die Spezifikation für AutoMine^® Access API nun verfügbar. Für Sandvik ist es ein weiterer Schritt auf dem beharrlich fortgeführten Weg, bei der Automation und Digitalisierung im Bergbau Branchenmaßstäbe zu setzen.

AutoMine^® Access API gibt Bergwerken die Möglichkeit, Maschinen anderer Fabrikate als Sandvik mit AutoMine^® zu vernetzen. Auf diese Weise lässt sich die Digitalisierung im Untertagebau vorantreiben.

„Als einer der Weltmarktführer bei Automationssystemen für den Untertagebau tragen wir eine Verantwortung dafür, der Bergbauindustrie die Einführung dieser bahnbrechenden Technologie zu erleichtern“, sagte Patrick Murphy, President Rock Drills & Technologies bei Sandvik Mining & Rock Technology. „Auch wenn wir der Ansicht sind, dass Kunden das höchste Leistungsniveau mit Sandvik-Ausrüstung erzielen, sollten wir für Maschinen sämtlicher Fabrikate die Möglichkeit bieten, das Potenzial der Automation voll auszuschöpfen. Kunden mit gemischten Flotten werden nun die ganze Kraft von AutoMine^® nutzen können.“

Und so funktioniert es
AutoMine^® Access API ist ein Standartsatz vordefinierter Schnittstellen zur Vernetzung von Ladern und Muldenkippern anderer Fabrikate mit AutoMine^®. Das heißt, eine gemischte Flotte von Untertageladern und -muldenkippern kann jetzt über ein einziges System gesteuert werden.

Eine API (Application Programming Interface) ist eine Programmierschnittstelle mit Funktionen, die Anwendungen den Zugriff auf die Eigenschaften oder Daten eines Betriebssystems, einer anderen Anwendung oder eines Dienstes ermöglichen.

Die Maschinen der Fremdfabrikate müssen den für AutoMine® festgelegten Sicherheitsstandards entsprechen.

Ziel ist ein digitales Ökosystem
Die AutoMine^® Access API ist für Sandvik ein weiterer Schritt auf dem Weg zu einem digitalen Ökosystem, um den Bergbau intelligenter, sicherer und produktiver zu machen.

Sandvik Mining & Rock Technology präsentierte 2018 sein Interoperabilitätskonzept und legte die Richtlinien für die Kommunikation von Sandvik-Systemen innerhalb eines digitalen Ökosystems dar. Dabei geht es unter anderem um Datenzugänglichkeit, Kompatibilität von Flottendaten, Rechte an und Kontrolle über Daten sowie Datensicherheit.

Das Engagement in dieser Frage ging 2019 weiter mit der Übernahme von Newtrax, einem führenden Anbieter von Technologie für drahtlose IoT-Konnektivität zur Überwachung des Untertagebetriebs im Hartgesteinbergbau, und der Ankündigung, dass My Sandvik, Sandviks Telemetrie-System mit Reporting- und Visualisierungsfunktionen zu Maschinenstatus und Produktivitätsdaten, in Kürze auch für Maschinen anderer Fabrikate als Sandvik zur Verfügung stehen würde.

„Sandvik ist schon seit Jahren marktführend bei der Digitalisierung des Untertagebaus. Weltweit sind Tausende von Maschinen im Einsatz, die mit unseren digitalen Lösungen vernetzt sind“, kommentierte Murphy. „Da immer mehr Kunden den Weg der Digitalisierung beschreiten, ist Interoperabilität eine Notwendigkeit. Wir sind stolz darauf, unsere Erfahrung zu nutzen, um die Digitalisierung in der Bergbauindustrie weiter voranzutreiben.“

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Sandvik hat vor Kurzem seinen erneuerten Elektrolader Sandvik LH625iE zu Feldtests nach Kiruna in Nordschweden geschickt. Der Gigant, der im dortigen Erzbergwerk getestet werden soll, ist der 600. Elektrolader von Sandvik und wurde speziell für die Anforderungen im Kiruna-Bergwerk konzipiert (Bild 2).

Der gewaltige Untertagelader mit einer 9,5 m³ Schaufel und einer Nutzlastkapazität von 25.000 kg ist auf den Einsatz im weltgrößten Erzbergwerk im nordschwedischen Kiruna zugeschnitten. Die Grundkonstruktion des Sandvik LH625iE hat sich über Jahrzehnte bewährt, da Sandvik seit über 35 Jahren mit Schleppkabel betriebene Elektrolader bereitstellt. Die erprobte und robuste Konstruktion des neuen LH625iE gehört jedoch zur i-Serie von Sandvik und bietet deshalb hoch entwickelte Technologie, die neuesten digitalen Lösungen und intelligente Konnektivität. Als Beispiel für die Intelligenz des LH625iE ist das neue Modell serienmäßig mit dem modernen SICA Steuerungssystem (Sandvik Intelligent Control Architecture) und der My Sandvik Digital Services Knowledge Box™ ausgestattet. Um die enorme Kapazität des Laders voll auszunutzen, kann er mit dem integrierten Wägesystem IWS (Integrated Weighing System) von Sandvik sowie mit AutoMine®- und OptiMine®-Lösungen ausgerüstet werden.

Aufgrund der beeindruckenden Größe des Sandvik LH625iE (Gesamtlänge 14 m, Schaufelbreite 4 m, Kabinenhöhe 3 m) hat auch der Bedienerbereich ein großzügiges und ergonomisches Design. So hat zum Beispiel die geräumige Kabine einen einzigartigen, um 180 Grad drehbaren Sitz, der die Bediener- Ergonomie erheblich verbessert, weil sich der Bediener in Fahrtrichtung drehen kann und nicht über die Schulter blicken muss. Der modernisierte Sandvik LH625iE hat einen energieeffizienten Elektromotor der Klasse IE4. Eine weitere wichtige Verbesserung ist die komplett neue Trommel mit geringer Spannung zur Verlängerung der Lebensdauer des Schleppkabels.

Sandvik hat im Laufe der 20-jährigen Zusammenarbeit mit LKAB in Kiruna insgesamt 28 Lader an das Bergwerk geliefert. „Wir sind mit den von Sandvik gelieferten Ladern sehr zufrieden, von denen immer noch 14 in Betrieb sind. Wir arbeiten seit vielen Jahren gut zusammen und freuen uns auf weitere Jahre“, sagt Michael Palo, Senior Vice President Standort Nord bei LKAB.

Der Sandvik LH625iE ist der lebende Beweis dafür, dass hohe Förderkapazität und Produktivität auch ohne den Einsatz von herkömmlichen Dieselmotoren und fossilen Kraftstoffen möglich sind. Die neuen Lader mit Batterieantrieb unterstreichen diese Botschaft, wie die positiven Ergebnisse der Tests zeigen, die Sandvik zurzeit mit dem batteriegetriebenen Elektrolader Artisan A10 in Kanada durchführt. Der Artisan A10 ist der leistungsstärkste Lader seiner Größenklasse. Er hat eine Förderkapazität von 10 Tonnen, entspricht aber in seinen Außenabmessungen den derzeitigen 7-Tonnen-Dieselladern.

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Sandvik Mining & Rock Technology präsentiert das Ergebnis einer zweijährigen Modernisierung des funkferngesteuerten Übertage-Außenhammerbohrgeräts Dino™ DC400Ri für innerstädtische Bereiche und andere Anwendungen, bei denen es auf besonders hohe Mobilität ankommt. Das neue Modell mit der Bezeichnung Dino™ DC410Ri bietet beträchtliche Verbesserungen im Hinblick auf die Zuverlässigkeit der Elektrik und Mechanik, eine um 15% höhere Fahrleistung sowie eine Vielzahl kleinerer, aber dennoch wichtiger Updates für mehr Zuverlässigkeit und Produktivität.

Der Dino DC410Ri ist eine umfassend modernisierte Version des 2014 eingeführten Modells Dino DC400Ri. Das neue kompakte Bohrgerät für Bohrdurchmesser von 51 bis 76 mm bietet genau wie sein Vorgänger ein Höchstmaß an Mobilität und Stabilität, was vor allem auf engen Baustellen in Stadtgebieten und in anspruchsvollen Steinbruch- und Tiefbauanwendungen von Vorteil ist. Die Funkfernsteuerung, der 14 kW Bohrhammer RD414, die moderne Drehmomentsteuerung der i-Serie und ein Bohrbereich von bis zu 18 Quadratmetern sind weitere Pluspunkte, die zu einer kostengünstigen und produktiven Lösung für schwierige Aufgaben beitragen.

Während das grundlegende Design des ursprünglichen Bohrgeräts beibehalten wurde, zeichnet sich der Dino DC410Ri durch einige signifikante Verbesserungen für höhere Zuverlässigkeit aus. Die komplett neue Elektrik ist auf die Herausforderungen durch Komponenten wie I/O Boards zugeschnitten. Verschiedene mechanische Details wurden verstärkt, darunter eine mit Stahlrahmen versehene Lafettenablage für die Vorschublafette und robuste Stangengreifarme.

Der neue Dino DC410Ri sorgt für mehr Mobilität dank einer um 15% höheren Fahrleistung verglichen mit dem Vorgängermodell. Weitere Merkmale, die zu dieser hervorragenden Mobilität beitragen, sind die geringe Transporthöhe, der niedrig gelegte Schwerpunkt und die große Bodenfreiheit.

Einige neue Optionen, die für den Dino DC410Ri zur Verfügung stehen, ermöglichen eine noch präzisere Anpassung des Bohrgeräts an spezielle Anwendungen. NoiseShield-DC ist eine einfache kompakte Lärmschutzlösung für den Dino DC410Ri, die den A-bewerteten Schalldruckpegel um bis zu 7,5 dB innerhalb eines 16-Meter-Radius vom Bohrgerät reduziert. Die Isolierpaneele dieses zum Patent angemeldeten Systems sind leicht und schnell zu montieren. Sie werden einfach gegen die serienmäßigen Netzpaneele des Sicherheitskäfigs ausgetauscht.

Bauunternehmen, die an minimalen Rüstzeiten interessiert sind, können das automatische Lafettenausrichtsystem wählen. Diese Option sorgt dafür, dass die Ausrichtung der Vorschublafette im vorgegebenen Winkel bleibt, auch wenn sich die Position des Auslegers von Bohrloch zu Bohrloch ändert. Wasserspülung kann bei bestimmten Anwendungen, wie zum Beispiel bei Tunnelbohrarbeiten, eine nützliche Option sein, wenn optimale Staubunterdrückung gefordert ist.

Eine spürbare Verbesserung, die sicherlich bei vielen Betreibern Anklang finden wird, ist die neue Fernsteuerungseinheit (Bild 2). Die Joysticks wurden für leichtere Handhabung mit Arbeitshandschuhen neu gestaltet; die elektrischen Kabelanschlüsse aus Kunststoff wurden gegen hochwertige Metallkomponenten ausgetauscht und die Steuereinheit ist gegen das Eindringen von Feuchtigkeit unter rauen und kalten Umgebungsbedingungen besser geschützt.

Praktisch ist auch die Möglichkeit, die Bohrsteuerungsanzeige auf ein Android-Smartphone oder Tablet zu übertragen. Der mit der Fernsteuereinheit verbundene Bildschirm bietet eine perfekte Sicht auf die Ausrichtung des Bohrgeräts und zeigt die Bohr- und Fahrparameter für eine problemlose und präzise Steuerung an, selbst wenn sich das Bohrgerät in einem tiefen Graben oder am Rand einer gefährlichen Sohle befindet.

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Sandvik Mining & Rock Technology, Tampere/Finnland, führt zwei neue innovative Lösungen zur Reduzierung des Geräuschpegels von Übertage-Außenhammerbohrgeräten ein (Bild 1). Die neuen Optionen für die Ranger™ DXi Reihe und die Übertage-Bohrgeräte vom Typ Dino™ DC410Ri tragen dazu bei, schädliche Schallemissionen auf Baustellen und in Steinbrüchen zu verringern.

Viele Bauunternehmen und Steinbrüche sehen sich mit immer strengeren Lärmschutzauflagen konfrontiert, insbesondere in städtischen Gebieten. Die Verringerung schädlicher Geräuschemissionen erhöht die Sicherheit am Arbeitsplatz und die Akzeptanz in den umliegenden Gemeinden. Dafür bedarf es jedoch effizienter Konzepte. Sandvik hat neue Lösungen eingeführt, die dank einer wirksamen Senkung des Lärmpegels nicht nur den Anwohnern, sondern auch den auf Baustellen und in Steinbrüchen Beschäftigten zugutekommen und zu einem angenehmeren Arbeitsumfeld beitragen.

Die Hauptgeräuschquelle eines Außenhammerbohrgeräts ist der Gesteinsbohrer selbst. Er steht für bis zu 75 % des gesamten Schallleistungspegels eines Bohrgeräts. Beide neuen Sandvik-Lösungen reduzieren die Geräuschemissionen durch Isolierung des Gesteinsbohrers und des Stangenmagazins in einer schalldämpfenden Konstruktion. Besonders wirksam werden die äußerst störenden Frequenzen im Bereich zwischen 2.500 und 10.000 Hz gedämpft.

NoiseGuard-DXi reduziert die Geräusch-emissionen der Ranger™ DXi Reihe (max. 27 kW Gesteinsbohrer, empfohlen für Bohrungsdurchmesser von 51 bis 127 mm). Diese Bohrgeräte sind für Steinbruch- und Bauanwendungen vorgesehen. NoiseGuard-DXi ist eine komplett geschlossene Konstruktion, die den A-bewerteten Schalldruckpegel innerhalb eines Radius von 16 m um bis zu 12,9 dB reduziert. In dieser Messentfernung liegt die Geräuschdämpfung im Vergleich zu Konfigurationen ohne Schallschutz bei bis zu 95 %. Die NoiseGuard-DXi Option ist mit einem Kamerasystem ausgestattet, das Bohrvorgänge visuell unterstützt, wenn die Klappen der Konstruktion geschlossen sind. Darüber hinaus lässt sich die Schallschutzkonstruktion durch Lösen einer einzigen Schraube problemlos abbauen und ermöglicht so eine schnelle und einfache Wartung der Lafette.

Eine weitere Innovation von Sandvik ist NoiseShield-DC, eine einfache, kompakte Lösung für die kleineren kabinenlosen Bohrgeräte des Typs Dino™ DC410Ri (14 kW Gesteinsbohrer, empfohlen für Bohrungsdurchmesser von 51 bis 76 mm). Sie ist ideal auf Baustellen in städtischen Bereichen. NoiseShield-DC ist keine komplett geschlossene Konstruktion, sondern nach oben offen. Der A-bewertete Schalldruckpegel wird um bis zu 7,5 dB reduziert, indem der Bohrlärm nach oben, also weg vom Bediener und dem benachbarten Umfeld, abgeleitet wird. Dies führt zu einem um 82 % geringeren Schalldruckpegel innerhalb eines 16 m-Radius vom Bohrgerät.

Für die Schalldämpfung der klassischen Ranger™ DX Reihe ist bereits seit einigen Jahren eine Lösung mit der Bezeichnung NoiseGuard-DX erfolgreich auf dem Markt.

Die Forderung nach Schallschutzmaßnahmen für Bohrgeräte stützt sich auf verschiedene internationale und nationale Regelwerke wie EU-Richtlinien, Sicherheitsnormen unterschiedlicher Art, Arbeitsschutz- und Gesundheitsbestimmungen sowie Umweltvorschriften. Die oben genannten Messungen stellen die A-bewerteten Schalldruckpegel (LpAd) nach dem Sicherheitsstandard EN 16228-1 dar. Dabei werden die in SFS EN ISO 3744:2010 standardisierten Verfahren zur Bestimmung des Schallleistungspegels einer Geräuschquelle zugrunde gelegt.

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Die neuen Premium-Kegelbrecher der Sandvik 800i-Serie (Bild 1) zeichnen sich durch mechanische Verbesserungen, erweiterter Konnektivität, moderne Automationslösungen und der Rebuild-Option für die Maximierung der Maschinenverfügbarkeit und Nachhaltigkeit zu möglichst geringen Kosten aus.

Die 800i-Serie von Kegelbrechern wurde verbessert und um drei neue Modelle – CH830i, CH840i und CS840i – erweitert, damit in allen Bergbau- und Steinbruchanwendungen eine zuverlässige, intelligente Zerkleinerung gewährleistet ist. Die mit My Sandvik vernetzten Sandvik 800i Brecher versetzen Betriebsleiter und Bediener in die Lage, faktenbasierte Entscheidungen zu treffen und Verbesserungsmöglichkeiten zur Steigerung der Maschinennutzung und -verfügbarkeit sofort zu erkennen.

Die vernetzten 800i Brecher sind serienmäßig mit der neuen Generation des Automations- und Konnektivitätssystems ACS (Automation and Connectivity System) ausgestattet. Das System überwacht und optimiert kontinuierlich die Brecherleistung und kontrolliert die komplette Schmieranlage, um Maschinenverfügbarkeit und Zuverlässigkeit zu erhöhen. Die Betriebssicherheit der 800i-Serie wurde weiter verbessert. Für den Kunden heißt das noch mehr Zuverlässigkeit, höhere Verfügbarkeit und geringes Ausfallrisiko.

Alle 800i Brecher sind mit der neuen ACS-Generation ausgerüstet und mit dem My Sandvik-Kundenportal vernetzt. Auf diese Weise können Betriebsleiter und Bediener auf alle wichtigen Daten zugreifen, die sie brauchen, um fundierte Entscheidungen zu treffen. Der Zugang zu My Sandvik erfolgt über Smartphone, Tablet oder Computer.

Verschraubte statt geschweißte obere und untere Gehäuseauskleidungen verkürzen die Zeit für den Austausch um 90 %. Das Überdrucksystem verhindert das Eindringen von Staub. Der serienmäßige Offlinefilter hält das Öl sauberer und verlängert die Nutzungsdauer des Öls um das bis zu Fünffache. Mehr Leistung bei geringerem Energieverbrauch und mehr Betriebszeit durch intelligente Zerkleinerung machen die 800i-Serie zur sichereren und nachhaltigeren Wahl.

Die Kegelbrecher der 800i-Serie können als komplett neue Modelle gekauft werden, oder man wählt eine REBORN-Lösung, bei der Sandvik einen befindlichen Brecher austauscht, jedoch die vorhandene Peripherie und Infrastruktur weiterverwendet. Diese Plug-and-Play-Installation minimiert die Störung des Betriebs und maximiert die Produktivität. Gleichzeitig lassen sich im Vergleich zu einem komplett neuen Brecher bis zu 40 % Kosten sparen.

Sandviks Wartungsvertrag bietet dem Kunden Betriebssicherheit, niedrige Betriebskosten und eine lange Lebensdauer der Maschine. Mit Sandvik 365 lässt sich das Potential des Brechsystems 365 Tage im Jahr voll ausschöpfen und die Produktivität um bis zu 10 % steigern.

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Die Tunnelmanagementsoftware iSURE^® ist ein Computerprogramm, das speziell für die Steuerung des Vortriebsprozesses entwickelt wurde (Bild 1). Es liefert Vortriebsbohrgeräten alle erforderlichen Daten für einen optimierten Bohr- und Sprengprozess. iSURE^® ist auf Sandviks iSERIES-Bohrgeräte abgestimmt und kombiniert Ausbruch-Analysen mit den Datenerfassungs-Tools des Bohrgeräts. Die Software bietet präzise Analysefunktionen zur Verbesserung des Arbeitszyklus und Bohr- und Sprengprozesses. Die jüngste Version iSURE^® 8.0 hat zahlreiche Neuerungen zur weiteren Unterstützung der geologischen Auswertung.

Die iSURE^® Software (Intelligent Sandvik Underground Rock Excavation Software) ist ein Computerprogramm für die Steuerung von Bohr- und Sprengprozessen im Tunnel-, Tief- und Bergbau. Sie liefert alle erforderlichen Daten für einen optimierten Bohr- und Sprengprozess.

iSURE^® 8.0 verfügt u. a. über ein Tool für eine vorlagenbasierte Bohrplanerstellung. Dabei werden die Sprengbarkeit des Gesteins sowie Tunnelprofil, Qualitätsziel und zu verwendende Sprengstoffe einbezogen. Erfolgreicher Tunnelbau setzt sich aus vier Schlüsselpunkten zusammen: Qualität, Kosten, Zeitplan und Sicherheit. iSURE® 8.0 trägt wesentlich dazu bei, dass Bohr- und Sprengarbeiten noch präziser durchgeführt und so die besten Ergebnisse erzielt werden.

Die Optimierung von Bohr- und Sprengprozessen heißt, die unterschiedliche Sprengbarkeit von Gestein und andere variierende Umgebungsbedingungen zu berücksichtigen. Eine kontrollierte Sprengung ergibt einen guten Ausbruch, begrenzte Bruchzonen und höhere Festigkeit um den Tunnel. Länge und Detonation eines Zyklus können auf das zulässige Vibrationsniveau und die geologischen Verhältnisse abgestimmt werden. iSURE^® 8.0 hilft dabei, dies zu erreichen. Die Software bietet zur Erzielung der bestmöglichen Ergebnisse eine Reihe von Planbearbeitungs- und Feedbackfunktionen. Durch das parameterbasierte Design lassen sich Sprengmuster problemlos bearbeiten.

Mit iSURE^® 8.0 können die Nutzung des Bohrgeräts und die Effizienz der Bohrprozesse auf der Grundlage einzelner Abschläge untersucht, gemessen und maximiert werden. Für jeden Bohrarm werden Messwerte zu Schlagdruck, Energieaufwand, gebohrten Metern und Nettopenetration sowie zur Durchschnitts- und Bruttobohrkapazität (m/Std/Bohrarm) erfasst. Die Dauer eines Abschlags wird in die Hauptkategorien Navigation, Bohren, Bohrarmsteuerung, Stillstandszeit oder Bohrarme, welche die Arbeit nicht gleichzeitig beenden, aufgeteilt. Hinzu kommen weitere Unterkategorien für den Bohrvorgang und den Bohrarm. All dies liefert wertvolles Feedback für die Optimierung des Bohrgeräteverhaltens und dient gleichzeitig als Lernwerkzeug für Bediener.

Das Programm unterstützt ferner die Analyse von Daten, die entlang der Tunnellinie erfasst wurden, woraus sich die Trends unterschiedlicher Leistungskennzahlen (KPIs) erkennen lassen. Darüber hinaus ergibt eine Analyse der MWD-Werte (MWD = Measure While Drilling/Messung während des Bohrprozesses) ein Histogramm der erzielten Eindringgeschwindigkeit je Bohrleistung, Spülleistung oder Anzahl von Störungen beim Bohren – sowohl allgemein als auch für jeden Bohrarm.

Die funktionsreiche iSURE^® 8.0 Software nutzt die Datenerfassung des Bohrgeräts, um den Arbeitszyklus und den Bohr- und Sprengprozess zu verbessern. Sie verfügt zudem über ein optionales Tool für geologische Analysen (iSURE^® GEO), ein 3D-Scansystem (iSURE^® 3D SCAN) und eine Schnittstelle für Sprengerschütterungsmesssysteme von Drittanbietern.

Der optionale Bordscanner zeichnet das Tunnelprofil an der Ortsbrust auf. Die iSURE 8.0 Software generiert Oberflächenmodelle auf der Basis von Punktwolken in einer 3D-Sicht mit Unter-/Überprofilvisualisierung und einer 2D-Sicht für das Feedback an die Bohr- und Sprengplanungsoptimierung. Dargestellt wird auch die Produktion in Zahlen (tatsächlich, theoretisch, Unter-/Überprofil m³).

Die GEO-Option stützt sich auf Bohrgeräte- und iSURE-Berechnungen und produziert geophysikalische Informationen auf der Basis der Bohrdaten. Parameter wie Sandviks Bohrwiderstandsfaktoren (MPa), Bruchindikator der Gesteinsmasse und Gesteinsklassifizierung werden berechnet und extrapoliert. Zu sehen sind 2D-Kartenansichten des Tunnels und 3D-Ansichten mit Schnittebenen.

Sandvik hat sich zum Ziel gesetzt, jedes Jahr eine aktualisierte Version von iSURE® für Bohr- und Sprengexperten im Tunnel- und Bergbau bereitzustellen, um den ständigen Veränderungen im täglichen Betrieb Rechnung zu tragen und die enge Beziehung zu den Kunden zu pflegen. Benutzerfeedback und weltweit gesammelte Erfahrungen aus der Praxis haben zu weiteren Verbesserungen der iSURE^®-Software geführt. Die neue Version 8.0 bietet:

• Hilfswerkzeug zur Auswahl von fertigen Bohrschablonen für die Bohrplanerstellung,
• Cloud-System für den Datenaustausch,
• neue Benutzeroberfläche,
• neues Lizenzsystem,
• Zielvorgabe für die Qualität des Ausbruchprofils,
• Berechnung von Schätzwerten auf der Basis des Bohrgeschwindigkeitsindex für die Dauer eines Zyklus (Abschlags).

Das neue integrierte Cloud-System erleichtert den Austausch von Projektdaten zwischen den Cloud-Mitgliedern. Die Cloud-Daten sind Eigentum des Bohrgerätebesitzers. Er kontrolliert die Daten, definiert Rollen und entscheidet über Zugriffsrechte für Mitglieder.

Weitere Informationen:
Sandvik Mining & Rock Technology
www.rocktechnology.sandvik

Die Basaltproduktion ist um 20 % gestiegen, seit das Vogelsberger Basaltwerk seine Aufbereitungsanlage durch die Installation eines neuen Sekundärbrechers mit hoher Zerkleinerungsrate installiert hat.

60 km nordöstlich von Frankfurt baut die Vogelsberger Basaltwerk GmbH & Co. KG (VBW) aus einem 19 Mio. Jahre alten Massiv unter dem zum Osthessischen Bergland gehörenden Vogelsberg Basalt ab (Bild 1). Es ist das größte zusammenhängende Vulkangebiet Mitteleuropas. Das Basaltwerk produziert Schotter, Splitt, Brechsand und andere Rohstoffe, die hauptsächlich als Zuschlagstoffe für Asphalt und Beton verwendet werden. Mit der in den letzten Jahren gestiegenen Nachfrage nach den Basaltprodukten des Unternehmens steht auch die inzwischen immer wichtigere Verarbeitungsanlage von VBW unter zunehmendem Druck.

30 Jahre lang hatte der Kegelbrecher Svedala S1650 bei VBW in der Sekundärstufe treue Dienste geleistet, aber 2016 war seine Kapazitätsgrenze erreicht. Geschäftsführer Bernd Krempel suchte gemeinsam mit Dieter Pracht, dem Betriebsleiter des Basaltwerks, nach einem Ersatz mit höherer Zerkleinerungsrate – nach einem Brecher, der nicht nur die Leistung, sondern auch die Produktqualität steigern würde.

Zunächst hatte VBW die Absicht, den veralteten Svedala S1650 gegen einen Sandvik-Kegelbrecher der CH-Serie auszutauschen, wohlwissend, dass diese Entscheidung Abstriche sowohl bei der Aufgabegröße als auch beim Gesamtdurchsatz mit sich bringen würde.

Da kam Sandviks Ankündigung, den Sandvik CS550 in Kürze einzuführen, gerade recht. Krempel und Pracht waren von der Konstruktion des neuen Brechers sofort beeindruckt. „Es handelt sich im Grunde um eine Mischung aus erprobten Modellen, einem flachen Kegelbrecher und einem Steilkegelbrecher“, so Krempel. Der Sandvik CS550 kann unter einem höheren Druck als andere Sandvik-Brecher der CS-Serie eingesetzt werden und ist zudem mit bewährten Komponenten der Sandvik CH- und CS-Serien ausgestattet. Damit schien der CS550 eine ideale Lösung für VBW zu sein.

Im September 2016 führte Sandvik mit seiner PlantDesigner-Software Prozesssimulationen auf der Basis realer VBW-Daten für Arbeitsindex, Basaltfeuchtigkeit, Schüttdichte und Tonanteil durch. „Dieser Simulationsprozess war für uns sehr wichtig“, sagt Krempel. „Die hohe Kompetenz unserer Ansprechpartner bei Sandvik half uns bei unserer Entscheidung für den neuen Brecher.“

Dennoch war Krempel nicht wohl bei dem Gedanken, der erste Anwender eines Sandvik CS550 zu sein, obwohl er von der Tauglichkeit des Brechers überzeugt war. Im Februar 2017 nahm VBW seinen Sandvik CS550 in Betrieb und konnte schon bald eine beträchtliche Steigerung seiner Durchsatzleistung verzeichnen (Bild 2).

„Die hohe Zerkleinerungsrate und der effizientere Prozessablauf sind der größte Vorteil, und darauf hatten wir gehofft“, kommentiert Pracht. „Wir können jetzt im nachgeschalteten Brecher höhere Leistung dadurch erreichen, dass wir weniger Rücklauf fahren. Außerdem hat der Brecher im Vergleich zu konkurrierenden Fabrikaten die größte Aufgabeöffnung.“ Weniger Umlauflast führte zu geringerem Verschleiß und zu weniger Stillständen.

„Die Kosten sanken, sowohl für den eigentlichen Brecherbetrieb als auch für die nachgelagerten Maschinen wie unseren Kreiselbrecher zur Produktion von Edelsplitt“, stellt Krempel fest. „Da wir ihm jetzt kleinere Stücke zuführen können, sind die Kosten für Verschleiß und Stromverbrauch beträchtlich zurückgegangen.“

Der Sandvik CS550 hat eine neue Brechkammerkonstruktion zur Verbesserung der Produktqualität. VBW gibt stündlich 250 bis 300 t vorgebrochenes Material mit einer Kantenlänge von 250 bis 350 mm in die Aufgabeöffnung der C-Brechkammer. Über 80 % davon werden zu der bei VBW gewünschten Korngröße < 32 mm verarbeitet.

Pracht zufolge hat das Steuerungssystem des Sandvik CS550 eindeutige Vorteile gegenüber dem Vorgängermodell. Der Brecher lässt sich in wenigen Schritten problemlos auf verschiedene Korngrößen einstellen. „Verglichen mit dem alten Modell sind wir jetzt wesentlich flexibler“, meint er. „Unsere Prozesse lassen sich schneller auf die Bedürfnisse unserer Kunden und die jeweilige Nachfrage umstellen. Wir haben den CS550 angeschafft, weil wir feinere Zuschlagstoffe produzieren wollten. Aber ein Knopfdruck genügt, und wir können den Kegel so einstellen, dass wir sofort gröberes Material bekommen. Es gibt auf dem Markt zurzeit nichts Besseres.“

Nach mehr als zwei Jahren im Einsatz ist die Zuverlässigkeit des Brechers nach wie vor genauso entscheidend für VBW wie seine Produktivität.

Mit dem Sandvik CS550 im Zentrum einer deutlich produktiveren Verarbeitungsanlage hat VBW nun begonnen, auch andere Bereiche auf denkbare Optimierungsmöglichkeiten zu untersuchen. So kann z. B. der Backenbrecher in der Primärstufe kaum mit der um 50 % höheren Kapazität des neuen Sandvik-Brechers Schritt halten, obwohl er bereits bis an seine Leistungsgrenze eingesetzt wird.

Trotz des Engpasses in der Primärstufe hat VBW seit der Installation des Sandvik CS550 seine Basaltproduktion, selbst bei Einstellung des Brechers auf den kleinstmöglichen Brechspalt von 24 mm, um 20 % erhöht.

Further information/Weitere Informationen:
Sandvik Mining & Rock Technology
www.rocktechnology.sandvik

Gemeinsame Kunden von IBM und Sandvik Mining & Rock Technology, Stockholm/Schweden, einem der weltgrößten Hersteller von Bergbauausrüstung der Premium-Klasse, nutzen die Möglichkeiten von IoT (Internet der Dinge), modernen Analyseverfahren und Künstlicher Intelligenz (KI) zur Verbesserung der Sicherheit, Instandhaltung, Produktivität und betrieblichen Effizienz.

Die Bergbau- und Gesteinsabbauindustrie steht unter steigendem Druck, eine wachsende Weltbevölkerung mit Mineralen zu versorgen und das globale Liefervolumen kontinuierlich zu erhöhen. Das bedeutet oft, dass in immer größeren Teufen abgebaut werden muss, was bei technischen Störfällen oder in Bedarfssituationen die Kommunikation und das Ergreifen von erforderlichen Maßnahmen erschwert.

OptiMine® Analytics übersetzt Daten mittels Prognosen und verwertbaren, in ein Betriebsmanagementsystem integrierten Dashboards in Prozessverbesserungen. Durch Nutzung der Analysekapazität von IBM Watson IoT ermöglicht diese Informationsmanagementlösung Bergwerken, Maschinen- und Anwendungsdaten unterschiedlicher Quellen in Echtzeit miteinander zu kombinieren und Muster in den Daten zu analysieren, um so die Verfügbarkeit, Auslastung und Leistung der Maschinen zu verbessern (Bild 1).

In einer Reihe von IBM Design Thinking Workshops arbeiten IBM und Sandvik gemeinsam mit Kunden an der Entwicklung eines Rahmenkonzepts für Angebote im Bereich der datengesteuerten Produktivität und vorausschauenden Instandhaltung. Die beiden Unternehmen haben mithilfe der Watson IoT-Technologie zusammen eine Plattform geschaffen, welche die hohen Zuverlässigkeits- und Sicherheitsanforderungen von Bergbaubetrieben erfüllt. Als Teil dieser Plattform wurde auch die Technologie der vorausschauenden Wartung unter Nutzung von IoT-Sensordaten eingeführt.

„Instandhaltungsbedarf frühzeitig zu erkennen, bevor es zu Störfällen kommt, spart enorm viel Zeit und Geld“, sagte Patrick Murphy, Geschäftsleiter Rock Drills & Technologies bei Sandvik. „Unser preisgekröntes Tool OptiMine® Analytics mit IBM Watson IoT Lösungen bietet unseren Kunden einen umfassenderen Überblick über ihre Prozesse für einen intelligenteren, sichereren und produktiveren Betrieb.“Sandvik- und IBM-Kunden wie Petra Diamonds und Barminco nutzen das Internet der Dinge, um ihre Mitarbeiter in den Bergwerken weniger Gefahren auszusetzen und deren Sicherheit zu erhöhen.

„Die Sicherheit unseres Personals hat oberste Priorität. Wenn eine Maschine unter Tage ausfällt, müssen wir die Lage in dem Tunnel sofort beurteilen können“, erklärt Luctor Roode, Betriebsleiter bei Petra Diamonds. „Mit der Lösung von Sandvik und IBM verfügen wir über Echtzeitdaten, die es uns ermöglichen, die Ursache des Problems sofort zu identifizieren und entsprechend zu handeln.“

Paul Muller, Geschäftsführer von Barminco, erklärte: „Im Bergbau wird die Nutzung von Daten immer wichtiger. Durch Analyseinstrumente, maschinelles Lernen und KI sehen wir neue Möglichkeiten für eine Steigerung der Betriebseffizienz. Mit dem Einsatz von Sandviks OptiMine® Analytics sind wir dank aller Daten der gesamten Sandvik-Flotte und dem maschinenimmanenten Wissen in der Lage, dies zu beschleunigen.“

Auch Black Mountain Mining (BMM), ein Bergbauunternehmen von Vedanta Zinc International in Südafrikas nördlicher Kapprovinz, wird mit Hilfe von OptiMine® Analytics den datengestützten Untertage-Betrieb für mehr Sicherheit, Effizienz und Produktivität seiner Muldenkipper, Lader und Bohrgeräte vorantreiben. Hindustan Zinc, einer der weltgrößten integrierten Zink-, Blei- und Silberproduzenten, will mit Sandviks Lösungen in seinem indischen Bergwerk Sindesar Khurd auf digitalen Betrieb umstellen, um für die gesamte Infrastruktur und alle erforderlichen Plattformen ein Höchstmaß an Sicherheit, Effizienz und Produktivität zu gewährleisten.

„Sensoren und Tracking-Systeme für das Anlagenmanagement sind nur der Anfang, wenn es darum geht, wie sehr Künstliche Intelligenz den Bergbau revolutionieren wird“, kommentierte Jay Bellissimo, Leiter Cognitive Process Transformation bei IBM Global Business Services. „Eine Lösung zu schaffen, die die Daten in verwertbare Erkenntnisse umwandelt, ist eine schwierige Sache. Es erfordert interdisziplinäre Bemühungen, die sich von der Bergbautechnik über die Softwareentwicklung bis zur Informatik erstrecken. Durch die Integration von kognitiven Fähigkeiten in den Bergbaubetrieb und dessen Prozesse schaffen IBM und Sandvik die Voraussetzungen für die Transformation der Wertschöpfungskette im Bergbau.“

Sandvik stellt schon seit Jahrzehnten Automationssysteme für den Bergbau bereit, die in mehr als 60 Bergwerken auf sechs Kontinenten im Einsatz sind. Diese Erfahrung ist ein wichtiger Pluspunkt für solche Prozessoptimierungslösungen, die immer stärker nachgefragt werden. IBM arbeitet im Rahmen des Konzepts Cognitive Value Chain for Mining zusammen mit führenden Bergbaukunden an der Einbindung von kognitiven Fähigkeiten in deren Betriebsabläufe und Prozesse. Es ist ein multidisziplinäres Konzept ausgehend von den Projekten der Vierten Industriellen Revolution, das Bergwerken zu neuen Effizienzgewinnen ohne größere Investitionen verhelfen soll.

Weitere Informationen:
Sandvik Mining & Rock Technology
www.rocktechnology.sandvik

Auch in der Gewinnung und Weiterverarbeitung von Gesteinsprodukten bilden in Deutschland viele Mittelständler das wirtschaftliche Fundament und behaupten sich im harten Wettbewerb. Ein geradezu klassisches Beispiel ist die Otterbein Zement- und Kalkwerke GmbH & Co. KG im hessischen Großenlüder-Müs, nordwestlich von Fulda. Bereits seit dem Jahr 1889 gewinnt das Familienunternehmen hier im Steinbruch etwa 500.000 t/a Muschelkalk. Als erfahrener Leiter des Steinbruchbetriebs, der seit mehr als 10 Jahren auch selbst bohrt bei Otterbein, weiß Bernhard Pfohl genau um die Bedeutung, die hier der richtigen Wahl der Einsatzmaschinen zukommt. Die Entscheidung für das Übertagebohrgerät Sandvik Ranger DX800 folgte daher einem zwangsläufigen Erfordernis zu hoher Professionalität. „Besonders bei den Investitionen in eine solche Nischentechnik können wir uns keine Fehler leisten,“ führt Steinbruchleiter Pfohl aus und ergänzt: „Wir unterhalten nur eine Bohranlage, die damit als unverzichtbares Schlüsselgerät am Beginn der Produktionskette eine Art Flaschenhals bildet.“ Schon aus diesem Grund hat sich das Unternehmen die Entscheidung für das neue Bohrgerät zu Beginn dieses Jahres nicht leicht gemacht und insgesamt gleich drei Wettbewerber in die engere Wahl genommen. Dabei setzte sich der Sandvik Ranger DX800 (Bild 1) auch durch, weil die Einsatzbedingungen bei Otterbein in Großenlüder-Müs alles andere als einfach sind.

So findet sich im Steinbruch eine außerordentlich komplizierte Geologie mit engräumig wechselndem Einfallen von intensiv gestörten Schichten. Damit verbunden sind häufig Klüfte und brüchige Kanten auf den Abbausohlen. Der Ranger bietet als herausragendes Alleinstellungsmerkmal einen um bis zu 180° drehbaren Oberwagen. Eine Funktion, die Bernhard Pfohl in der täglichen Praxis nutzt: „Ich kann über das Schwenken der Anlage ein erhebliches Arbeitsfeld bis zu 26 m² abdecken, ohne im Gefahrenbereich nahe der Abrisskanten langwierig rangieren zu müssen. Dazu lässt sich ein deutlich größerer Abstand zum Abgrund halten und ich habe trotzdem alle Bohrpunkte optimal im Blickfeld.“ Die Unregelmäßigkeit der Schichten konfrontiert den Steinbruchleiter immer wieder mit schwankenden Vorgaben. Zusätzlich erweitert werden Reichweite und Beweglichkeit des Ranger DX800 am Bohrpunkt durch den serienmäßigen Knickbohrarm. Die Gewinnung betrifft die gesamte Abfolge des Muschelkalk. Dadurch begleiten stark variierende Gesteinsarten mit extremen Unterschieden in der Konsistenz die ohnehin schon komplizierte Geologie. Aus diesem Grund wählte Bernhard Pfohl die Ausführung mit dem optionalen Hochfrequenzhammer HF820T, mit dem sich bei Bedarf die Vortriebsleistung um bis zu 10 % steigern lässt. Wenn im anderen Extrem so weiche Schichten angetroffen werden, dass die Bohrstange nach unten durchsackt, sodass gar nicht schnell genug das Bohrgut abgefördert werden kann, greift augenblicklich der automatische Leerschlagschutz der Rock Pilot+ Steuerung.

Im Steinbruch von Otterbein sind die Einsatzbedingungen weiter erschwert, wenn sich nach Regenfällen im Steinbruch rutschige Oberflächen bilden. Mithilfe der optionalen hydraulisch ausfahrbaren massiven Stütze am Fahrgestell weiß Bernhard Pfohl die Standfestigkeit der Anlage wirksam zu verbessern. Zusätzlich lässt sich der Oberwagen in Fahrtrichtung hydraulisch gegen das Raupenfahrwerk neigen, um eine Schwerpunktverlagerung hin zur optimalen Standsicherheit sicherzustellen. „Außer beim Bohren nutze ich diese Möglichkeit auch beim Umsetzten der Anlage, wenn ich auf den steilen Rampen den Oberwagen gegen die Vertikale ausrichten kann,“ erklärt der Steinbruchleiter. Das unterstützt erheblich Fahrsicherheit und Beweglichkeit des Ranger DX800. Trotz der massiven Ausführung der wichtigsten Elemente ist das Gerät mit einem Gesamtgewicht von nur knapp 16 t einfach zu transportieren und auf dem Raupenfahrgestell leicht zu rangieren. Das umfassende Konzept geht hier bis ins Detail. Die standardmäßige Sicherheitsausstattung des Ranger DX800 beinhaltet auch einen neu entwickelten Schutzkäfig an der Lafette (Bild 2), mit dem Sandvik die Lücke der möglichen Gefahrenquellen an den beweglichen Teilen schließt. So kann ein unbeabsichtigter Eingriff in den zirkulierenden Arbeitsablauf zuverlässig verhindert werden.

Die Anschaffung einer Bohranlage ist eine Investition für mindestes zehn Jahre – eher muss so ein Gerät auch schon mal über die doppelte Distanz gehen. „Auch dafür hat der Ranger DX800 schlagende Argumente,“ sagt Bernhard Pfohl. „Sandvik liefert alles aus einer Hand inklusive des Bohrhammers – daher lässt sich auch auf dauerhafte Wartung aus einer Hand vertrauen. Mit einer willkommenen Ausnahme: Gewährleistung und Service des Cat-Motors wird vom lokalen Zeppelin-Händler übernommen, der auch unsere anderen Cat-Geräte betreut.“

Weitere Informationen:

Sandvik Mining and Construction
Central Europe GmbH
www.rocktechnology.sandvik

Im Fachbereich der stationären Aufbereitung mineralischer Rohstoffe ist der Name Sandvik vor allem mit hochkarätiger Brech- und Zerkleinerungstechnik verknüpft. Weit weniger bekannt ist dagegen das Angebot an Sandvik-Siebbelägen. Das wird sich absehbar ändern, denn mit zahlreichen positiven Praxisreferenzen öffnet die Angebotssparte Verschleißschutz und Siebmedien immer neue Türen bei Anwendern. Jüngstes Beispiel ist der Austausch eines Drahtsiebbelags durch einen speziellen PU-Spannsiebbelag in einem Steinbruchbetrieb in der Rhön.

Genau 1.632 h weist der Betriebsstundenzähler aus, als Selim Sahin, verantwortlich für den Bereich Screening Media & Wear Protection, am 4. Oktober 2017 im Werk Bischofsheim der Basalt AG vorbeischaute, um sich zu vergewissern, ob sein Versprechen der realen Belastung im Werk standhält. Im März 2017 wurde hier erstmals in Deutschland der Spezialsiebbelag WX7000 aus der Sandvik-eigenen Fertigung im Unterdeck einer Siebmaschine installiert (Bild 1). Dieser verstopfungsfrei und effizient arbeitende Spannsiebbelag aus verschleißresistentem Polyurethan wird seitdem von den Betreibern aufmerksam beobachtet und bislang ebenso wie die Siebergebnisse für sehr gut befunden.

Dass es überhaupt zum Siebmedientausch auf dieses Produkt kam, hat mit dem bereits bestehenden langjährigen Kundenkontakt zu tun. Das Werk wurde bereits bei seinen umfangreichen Modernisierungsarbeiten in den Jahren 2011/12 durch Sandvik beraten und seitdem übernehmen Sandvik-Kegelbrecher, ein CH660, ein H440 und ein H3000 die anspruchsvollen Aufbereitungsaufgaben des vorgebrochenen Basalts in den Nachbrechstufen – ein hartes Stück Arbeit.

Während einem der letzten Gespräche in Vorbereitung der Winterreparatur, erfuhr der Spezialist auch von den häufigen komplizierten und schwierigen Siebbelagwechseln im Unterdeck der Splittabsiebung. Nach der Aufnahme der Produktionsbedingungen und der geforderten Parameter wurde ein Sandvik-PU-Spannsiebbelag WX7000 vorgeschlagen. Was die Betriebsverantwortlichen am Ende überzeugte und schließlich auch zum Austausch der Siebbeläge führte, war neben der gebotenen Standzeitgarantie durch den Hersteller die professionelle Herangehensweise der Sandvik-Experten.

Denn wenngleich es sich hier „nur“ um den Austausch eines Siebbelags im Unterdeck eines langgedienten 12 m²-Kreisschwingsiebs handelte, reisten Spezialisten des Sandvik-Screening Media-Entwicklungsteams aus Schweden an. Sie untersuchten die Materialaufgabe und werteten vorhandene Siebanalysen aus. Nach gründlicher Recherche wurde für das Siebdeck eine Ausführung in überlappender Längsspannerversion in WX7000 empfohlen. Schließlich wurde auch noch das Lochmuster exakt definiert, um Siebschatten zu vermeiden und am Ende eine saubere Zielkörnung mit möglichst wenig Unterkorn zu erzeugen.

Der stellvertretende Betriebsleiter des Werks, Burkhard Kunze, zeigt sich höchst angetan davon, wie einfach sich der Einbau der flexiblen WX7000-Siebmatten gestaltet. In der Vergangenheit sei der Austausch des starren Drahtgewebes im Unterdeck regelmäßig ein ebenso anstrengender wie gefährlicher Knochenjob für die Mitarbeiter gewesen. Verstärkt wurde die Mitarbeiterbelastung durch die hohe Wechselintensität. Alle zehn bis zwölf Wochen stand die Anlage mindestens für einen halben Tag still, weil der obligatorische Siebwechsel anstand. Diverse Umrüstungsversuche auf Harfe oder Gummi schlugen bereits qualitativ und/oder verschleißtechnisch fehl. Erst mit dem WX7000 wird das Ziel – weniger Verschleiß, lange Wechselzyklen, höchste Kornqualität – tatsächlich greifbar.

Dieser Effekt der Standzeitverlängerung wirkt sich nach Aussage der Verantwortlichen bereits im mittleren dreistelligen Betriebsstundenbereich positiv auf das Betriebskostenregime aus. Auch der unmittelbare Nutzwert für den Prozess ist längst messbar.

Bei der Begutachtung des Siebbelags nach reichlich sechs Monaten Einsatz zeigten die PU-Matten keinerlei Schwächen, kein Steckkorn oder sichtbare Verschleißansätze. Die Konstruktion der WX7000-Siebbeläge ist ebenso wie der verschleißresistente PU-Werkstoff speziell abgestimmt auf die Feinabsiebung bei schwierigen Betriebsbedingungen. Die eingelagerte Stahlseilarmierung minimiert die mögliche Dehnung und damit auch die Gefahr des unkontrollierten Flatterns, garantiert eine sichere Befestigung und verlängert zudem die Nachstellintervalle. Die Materialflexibilität verhindert ein Zusetzen der Löcher, welche in verschiedensten geometrischen Formen auf Wunsch genau passend zur Aufgabenstellung ausgestanzt werden.

Weitere Informationen:
Sandvik AB
www.sandvik.com