STEINERT GmbH

Terra Goyana Mineração (TGM) ist Vorreiter in der Mineralforschung sowie in der Entwicklung, Aufbereitung und Vermarktung von Bauxit. TGM ist Teil der Unternehmung Supergram, das neben verschiedenen anderen Branchen in der kommerziellen Bauxitgewinnung tätig ist und Geschäftsbeziehungen in Südamerika, Europa und Asien unterhält. Mit einem Anteil von 5,5 % an der nationalen Produktion, ist TGM einer der größten Produzenten Brasiliens und betreibt das Bergwerk Barro Alto im Bundesstaat Goiás. Das Unternehmen hat seinen Sitz in Goiânia. Mit Bautek, einem Produzenten von kalziniertem Bauxit, möchte Supergram die vertikale Integration der Primärrohstoffe ausbauen.

Um ein wettbewerbsfähiges Produkt herzustellen, muss sich TGM ökologischen, sozialen und vor allem wirtschaftlichen Herausforderungen stellen. Und das mit einem klaren Ziel: Aus Bauxit soll ein Material mit idealem Kalzium- und Aluminiumgehalt entstehen, das den immer höheren Marktanforderungen gerecht wird. Sensorbasierte Sortiersysteme (SBS) erwiesen sich schnell als Lösung zur Optimierung des Produktionsprozesses. Bevor SBS im Einsatz war, erfolgte die Materialklassifizierung ausschließlich durch Sieben des Materials. Durch das Sieben konnte aber Anorthosit – eine widerstandsfähigere Lithologie, die reich an Eisen (Fe) und Kalziumoxid (CaO) ist – in den gröberen Fraktionen nicht separiert werden. Und das war das Problem.

Der nächste Schritt in der Projektentwicklung war die Erzeugung eines neuen Produkts mit höherem Wert. Die Anforderung bestand darin, die Verunreinigung des Kalziums auf unter 0,15 % zu senken, und so eine effiziente Aussortierung der Fremdstoffe zu gewährleisten. Zusätzlich wurde eine Erhöhung des Aluminiumoxidgehalts (Al₂O₃) auf 62 bis 63 % angestrebt, um die Produktion eines hochwertigen Materials zu ermöglichen.

Um dieses Ziel zu erreichen, entwickelten die Anwendungsingenieurinnen eine neue Aufbereitungsmethode für das gesiebte Material. Denn das herkömmliche Verfahren für die Bauxitaufbereitung mit Schritten wie Zerkleinerung, Magnetseparation, Waschen, Entwässerung oder gar Flotation konnten das Problem nicht lösen. Um die neue Herausforderung zu meistern, entstand die Partnerschaft mit STEINERT Latinoamericana, einer Tochter der STEINERT GmbH, Köln, welche die sensorbasierte Sortiertechnologie als Lösung vorschlug. Im Gegensatz zu herkömmlichen Methoden ermöglicht die Sensorsortierung eine trockene Sortierung mithilfe von Sensoren, welche die Zusammensetzung des Erzes in Echtzeit feststellen. Diese Lösung steigert nicht nur die Produktqualität. Sie benötigt außerdem keine Wasser- und Absetzbecken und fördert einen nachhaltigeren und effizienteren Betrieb. Mit dieser Innovation stärkt TGM nicht nur seine Wettbewerbsfähigkeit, sondern positioniert sich auch als Vorbild für einen nachhaltigen Bergbau, der sich an den besten Umweltpraktiken orientiert und der wachsenden weltweiten Nachfrage nach verantwortungsbewussterem Handeln nachkommt.

Die Zusammenarbeit zwischen TGM und STEINERT begann im Jahr 2022, um die Effizienz der Technologie zu testen und zu validieren. Die Proben wurden an das Testcenter in Matozinhos, Minas Gerais/Brasilien, geschickt, wo das STEINERT KSS | XT CLI Sortiersystem – ausgestattet mit Röntgentransmissions-, Farb-, 3D-Laser- und Magnetinduktionssensoren (Bild 1) – eine präzise Materialanalyse ermöglichte. Erste Tests mit 2 t Proben von 1″ bis 4″ zeigten außergewöhnlich gute Ergebnisse: eine maßgeschneiderte Konfiguration für jeden Materialtyp mit einer einzigartigen Kombination aus Röntgentransmission und 3D-Laser, die eine hocheffiziente Separation gewährleistet. Dieser erste Erfolg führte zu weiteren Tests, die sich auf eine noch größere Herausforderung konzentrierten: die Gewinnung von hochwertigem Bauxit mit einem hohen Gehalt an Al₂O₃ bei gleichzeitiger Reduzierung von Verunreinigungen wie SiO₂, Fe₂O₃, CaO und MgO in einer feineren Größenfraktion von 1″ bis 2″.

Nach der Feinabstimmung des Prozesses bewies die Technologie von STEINERT ihre volle Leistungsfähigkeit:

• Separation der Partikel mit hohem Eisengehalt,
• Erhöhung des Aluminiumoxidgehalts,
• Reduzierung von Fremdstoffen.

Die zweite Testphase bestätigte die Wirksamkeit der Röntgentransmissions- (XRT)-Technologie bei der Aussortierung von Verunreinigungen, wobei die gewünschten Parameter (CaO < 0,1 %) erreicht wurden und die Verunreinigung durch Fe₂O₃ im Ausschussmaterial, die zwischen 7 und 22  % lag, reduziert wurde.

Die neue Strategie von TGM stärkt zudem das Zero Waste-Konzept denn es ermöglicht neben der Produktion von hochwertigem Bauxit auch die Vermarktung von Ausschussmaterial für verschiedene Sektoren wie Zement, Keramik und Metallurgie. Dies erhöht sowohl die Nachhaltigkeit als auch die Wirtschaftlichkeit des Bergwerks.

Eine der Verbesserungen, die das Team von STEINERT Latinoamericana in der Anfangsphase der Pilotanlage vorschlug, war der Einsatz einer Technologie zur Optimierung der Objektbildung in der Software, um die Genauigkeit der Partikelerkennung und des Ausstoßes zu erhöhen. Dies trug dazu bei, den Folgen von Feinanteilen im zugeführten Material entgegenzuwirken und gleichzeitig die Anforderung zu erfüllen, die Partikelgröße des verarbeiteten Materials auf 1/2″ bis 2″ einzustellen. Dadurch erhöhten die Ingenieure die Datengenauigkeit, verringerten die Ergebnisschwankungen und steigerten die Produktivität der Anlage.

Aufgrund der nachgewiesenen Effizienz der Sensorsortierung erwarb TGM das erste Sortiersystem von STEINERT, um die hervorragenden Testergebnisse in der industriellen Praxis zu reproduzieren. Das von TGM abgebaute Erz, das durch die Laugung von Anorthosit gewonnen wird, verfügt über einen hohen Kalziumgehalt, was die Separation zu einer schwierigen Herausforderung macht. Der Einsatz von XRT, bei der die atomare Dichte der Partikel gemessen wird, erwies sich als ideale Lösung für diese Herausforderung, da sie eine zuverlässige Trennung von Bauxit und Anorthosit und einen effizienten Betrieb direkt im Bergwerk ermöglicht.

Über das letzte Jahr ist eine enge Partnerschaft gewachsen, bei der sich beide Parteien mit ihrer Expertise aufeinander verlassen können. STEINERT bietet kontinuierlichen Support durch Fernwartung und regelmäßige technische Begehungen, um Prozesse zu optimieren und individuelle Anpassungen an neue Marktanforderungen vorzunehmen.

Während des gemeinsamen Betriebs der Pilotanlage stellten die Anlagenbetreiber fest, dass der Wechsel zwischen den beiden in der Region vorherrschenden Jahreszeiten – Regen- und Trockenzeit – aufgrund der veränderten Materialeigenschaften direkte Auswirkungen auf die Separationsleistung hat. Das Team von STEINERT Global arbeitete direkt daran, die Auswirkungen auf die Produktion zu minimieren und half stets bei dieser Herausforderung. So haben beide Unternehmen eine solide Partnerschaft aufgebaut, die auf technischer Zusammenarbeit und kontinuierlicher Projektentwicklung basiert (Bild 2).

Der von TGM umgesetzte Prozess ist zu 100 % trocken und lediglich die Infrastruktur benötigt Wasser. Dieses Unterscheidungsmerkmal steht in vollem Einklang mit den ESG-Praktiken des Unternehmens und unterstreicht sein Engagement für einen nachhaltigeren Bergbau. Mit der Technologie von STEINERT konnte TGM die Effektivität des Prozesses erheblich steigern, was zu saubereren, hochwertigeren Produkten führt, die ohne Nassaufbereitung in neue Märkte mit strengeren Anforderungen exportiert werden können. Darüber hinaus wurden die verfügbaren Reserven erhöht, da die verbesserte Sortiereffizienz und Erzgewinnung eine bessere Nutzung der Ressourcen ermöglicht und somit die zukünftigen Umweltauswirkungen reduziert.

Diese technologische Entwicklung hat nicht nur die betriebliche Effizienz gesteigert, sondern das Unternehmen auch einem seiner Hauptziele nähergebracht: dem Erreichen einer Zero Waste-Produktion und dem Aufbau eines nachhaltigen und profitablen Geschäftsmodells. Dies steht im Einklang mit der Unternehmensphilosophie von STEINERT, Nachhaltigkeit durch innovative technologische Lösungen zu fördern. Diese Technologien optimieren nicht nur Prozesse und reduzieren Abfälle, sondern verstärken auch das Engagement für Kreislaufwirtschaft, effiziente Ressourcenverwendung und nachhaltige Entwicklung, indem sie sich an den Prinzipien des Umweltschutzes und der Verbesserung industrieller Prozesse orientieren.

Heute ist der Erzsortierer von STEINERT ein strategischer Eckpfeiler des Unternehmens. Er steigert nicht nur die Effizienz und Qualität, sondern steht auch im Einklang mit dem betriebseigenen Projekt „Mine of the Future“, welches die vom Unternehmen angestrebte Exzellenz definiert. Dieses Projekt umfasst Aspekte wie Umweltverantwortung, Innovation und Maximierung der Mineralausbeute. Der Erfolg des Bergwerks Barro Alto ist ein klares Beispiel dafür, wie Technologie, wenn sie richtig eingesetzt wird, Herausforderungen in handfeste und nachhaltige Ergebnisse verwandeln kann.

Weitere Informationen:
STEINERT GmbH
www.steinertglobal.com

Die Companhia de Ferro Ligas da Bahia (Ferbasa) mit Sitz in der Gemeinde Ipueira im Bundesstaat Bahia im Nordosten Brasiliens betreibt eine der größten Chromitminen in Brasilien und gilt als Wegbereiter für den Einsatz der sensorgestützten Sortierung. Das Unternehmen bereitet im Untertagebau gefördertes Chromit auf. Zur Bergevorabscheidung des gewonnenen Materials kommt eine Sortiertechnik mit Sensoren zum Einsatz. Anschließend wird das Material in der Herstellung legierter Spezialstähle verwendet. Seit zehn Jahren separiert das Unternehmen mit einer Aufbereitungskapazität von 12 Mio. Tonnen hochwertiges Chromit. Die Bergevorabscheidung erfolgt per sensorgestützter Sortierung in einer ausschließlich trockenen Aufbereitung.

Leiter des Bergbaus, Eriberto Nascimento Leite, ist von dieser „neuen“ Technologie überzeugt, die eigentlich alles andere als neu ist. Jeder, der schon einmal geröntgt wurde oder eine Sicherheitskontrolle am Flughafen passiert hat, kennt diese Technik. Im Bergbau war sie vor 10 Jahren jedoch völlig neu. Eriberto Nascimento erläutert, dass die sensorgestützte Sortiertechnik für Ferbasa den entscheidenden Unterschied ausmacht: Mit ihr entfallen unnötige Aufbereitungsschritte, da eine Fraktion des hochwertigen Materials bereits vorab von Material separiert wird, das der metallurgischen Aufbereitung zugeführt wird.

Das ist vorteilhaft, da kein niederwertiges Material, sondern nur das hochwertige, weiter verarbeitet wird. Nicht verwertbare Partikel werden auf diesem Weg vorab aus dem Prozess ausgesondert. Dieses Verfahren wird als Bergevorabscheidung bezeichnet. Die Bergevorabscheidung des Materials erfolgt vor den energieintensiven Zerkleinerungsprozessen. So gelangt nur verwertbares Material in den Prozess und die anschließenden Anreicherungsschritte.

Bei der Anreicherung wird die Konzentration bestimmter Mineralien mit verschiedenen physikalischen und chemischen Verfahren oder Prozessen erhöht. Einfach gesagt verbessert die Bergevorabscheidung die Gesamtproduktivität von Mineralaufbereitungsanlagen. Ferbasa konnte mit dem Einsatz sensorgestützter Sortiertechnik nicht nur die Produktion steigern, sondern außerdem die Kosten der anschließenden Prozesse senken, darunter die Zerkleinerung und der Einsatz von Eingangsmaterialien wie z. B. Reagenzien.

Environmental, Social, and Corporate Governance (ESG) und sensorgestützte Sortierung greifen ineinander
„Sensorgestützte Sortiertechnik erleichtert es uns bei Ferbasa heute, ESG-Richtlinien einzuführen, Abfall zu reduzieren, die Produktionseffizienz zu maximieren und zum Schutz der natürlichen Ressourcen beizutragen“, erläutert Eriberto Nascimento. Mittlerweile bereitet das Unternehmen nicht nur das geförderte Erz, sondern auch die Halden auf, die wesentliche Mengen Chrom enthalten. Die Halden lassen sich nur per Prozessautomatisierung mit ihren hohen Kapazitäten von bis zu 180 t/h aufbereiten, die die sensor-basierte Sortierung hier ermöglicht. Die Haldenaufbereitung bietet somit Potenzial für Produktivitätssteigerungen der Grube. Bei der Ressourcennutzung bietet sensorgestützte Sortierung Potenzial zur Senkung des Wasser-, Energie- und Chemikalienbedarfs, da sie im Gegensatz zu anderen Vorabscheidungsprozessen wie z. B. der Schwimm-Sink-Separation ein trockenmechanischer Vorgang ist.

Wie alles begann: von Neugier getrieben bis zur Umsetzung
Ferbasa hat das stark chromithaltige Erz, das in der Anreicherungsanlage aufbereitet wird, schon immer in einem Abscheidungsprozess von dem geringhaltigeren tauben Gestein separiert. Dieser Prozess erfolgte jedoch manuell. Dann las der ehemalige Ferbasa-Aufbereitungsmanager Bartolomeu Fonseca einen Artikel über sensorgestützte Sortierung von STEINERT. 2012 bereitete er Material für Tests im Test- und Entwicklungscenter von STEINERT in Deutschland vor, die erfolgreich verliefen.

Das erste Sortiersystem, eine STEINERT XRT, ist nach 34.000 Betriebsstunden heute noch in Betrieb
Als vor zehn Jahren das erste Sortiersystem installiert wurde, hatten die Mitarbeiter von Ferbasa Zweifel, dass sie den rauen Bedingungen in der Grube standhalten würde. Deshalb bot STEINERT Latinoamericana, eine Tochtergesellschaft der deutschen STEINERT GmbH, eine „Try-and-Buy“-Vereinbarung an. Die Ausrüstung hat mit den Jahren ihre Robustheit bewiesen – das erste System mit insgesamt 34.000 Betriebsstunden ist bis heute in Betrieb. „Rückblickend betrachtet war der Einsatz der Technik nicht einfach, aber ich entschied mich zu diesem Schritt, weil ich überzeugt war, dass sie effektiv sein würde. Inzwischen bin ich im Ruhestand und sehr stolz auf mein Vermächtnis für das Unternehmen“, berichtet Bartolomeu Fonseca. „Der damalige Bergbauleiter Wanderley Lins stand voll hinter mir, aber es lag in meiner Verantwortung, die Maschine zum Laufen zu bringen.“

Starke Unterstützung seitens STEINERT Latinoamericanas Test- und Entwicklungscenter
Als 2014 das erste Sortiersystem, eine STEINERT XSS T, in Betrieb genommen wurde, traten viele Probleme auf – wie bei Innovationsprojekten üblich. Da die STEINERT GmbH jedoch bereits in Belo Horizonte ihre Tochtergesellschaft Latinoamericana gegründet hatte und Servicetechniker beschäftigte, die bei der Installation behilflich waren, gingen STEINERT Latinoamericana und Ferbasa eine Partnerschaft ein. Und sie lösten die Herausforderungen Schritt für Schritt.

Partnerschaften von STEINERT mit anderen Unternehmen sind für die Entwicklung neuer Lösungen und Technologien entscheidend und tragen zur Weiterentwicklung der Branche und zum Umweltschutz bei. Darüber hinaus investiert das Unternehmen in Forschung und Entwicklung, um die Effizienz und Nachhaltigkeit seiner Lösungen kontinuierlich weiter zu steigern.

Aktuell beschäftigt das Unternehmen 30 Mitarbeiter und Mitarbeiterinnen, die Bergbaukunden in Lateinamerika betreuen, und betreibt ein eigenes Test- und Entwicklungscenter in der Nähe der Niederlassung in Brasilien. Das macht die Durchführung von Tests für Kunden in der Region einfacher und effizienter.

Von nur einem bis hin zu sechs Sortiersystemen in nur fünf Jahren
2014 nahm Ferbasa die erste Maschine in Betrieb. 2019 waren bereits sechs Systeme für die Aufbereitung von Fördermaterial und geringwertigen Halden installiert.

Die Produktion profitiert von der Flexibilität der Sortiersysteme, die Bergematerial, vorangereichertes Material und hochwertiges Material erzeugen. Die Aufbereitungskapazität beträgt bis zu 120 t/h für 2,5 bis 7,5 cm große Partikel und bis zu 180 t/h für 5 bis 13 cm große Partikel. Die Kombination der Sensoren erlaubt es, bei der Aufbereitung Partikel mit einer Größe bis 13 cm zu separieren – ein einzigartiges Merkmal, das die Robustheit und Effizienz der Anlage bei der Erkennung und Aussortierung sehr grober Partikel zusätzlich belegt. Insgesamt werden so Aufbereitungsquoten von bis zu 90 % und Veredelungsgrade vom 1,5 bis 3-fachen der Grade bei der Zufuhr erreicht.

Derzeit bereitet Ferbasa das gesamte Fördermaterial in einem zweistufigen Prozess per sensorgestützte Sortierung mit zwei STEINERT-Sortiersystemen auf, der STEINERT XSS T und der STEINERT KSS | XT L. Im ersten Schritt wird das Bergematerial ausgesondert, im zweiten werden vorangereicherte und hochwertige Materialien erzeugt. Das hochwertige Material erfüllt die Spezifikationen für den Gehalt und geht an die Metallhütte und das vorangereicherte Material an ein weiteres Werk, wo es weitere Anreicherungsverfahren durchläuft. Daneben kommt die Technologie auch bei der Aufbereitung geringwertiger Halden zum Einsatz. Zwei STEINERT KSS | XT L Sortiersysteme separieren dabei in zwei Stufen Bergematerial, vorangereichertes Material und hochwertiges Material. So werden die geringwertigeren Halden bei stark verbesserter Nachhaltigkeit wirtschaftlich rentabel aufbereitet.

Weitere Informationen:
STEINERT GmbH
www.steinertglobal.com

Als sich die Gewinnspannen mit der Zeit reduzierten und der Profit geringer wurde, begannen Hildebrand Wilhelm, Leiter der Erzaufbereitung bei QKR Namibia Navachab, und sein Team mit dem Einsatz einer neuen Technologie im Bergbau: Die sensorgestützte Erzsortierung sollte den Goldgehalt aufwerten und unbrauchbares Material entfernen, um die nachfolgenden Prozesse zu entlasten und zu Kosteneinsparungen zu ermöglichen.

Seit 2016 sind zwei STEINERT XSS T Röntgentransmissions-Sortiersysteme mit einer Gesamtleistung von 200 t/h installiert, um das minderwertige Haldenmaterial aufzuwerten. „Was uns an der Maschine erstaunt hat, ist dass sie außergewöhnlich robust ist. Die Sortiersysteme laufen bei uns zuverlässig und eine Maschinenlaufzeit von 80-90 % ist absolut möglich”, so Wilhelm. „Ich denke, dass es eine Herausforderung ist, in einer sehr konservativen Umgebung wie dem Bergbau neue Technologien einzuführen. Aus dem Grund ist es sehr wichtig, dass man sich sicher ist, mit wem man zusammenarbeitet.“ Die Goldmine Navachab ging das Risiko ein und stellte fest, dass es mit Steinerts Fähigkeiten möglich war, in der Bergbauindustrie Innovationen einzuführen und dadurch Prozesskosten zu senken. „Wir haben die Anlagen so eingestellt, dass wir ungefähr 25 % der Eingangsmasse als Konzentrat erhalten und durchschnittlich 70 % Gold zurückgewinnen können – was für uns sinnvoll ist. Das Ganze ist für uns ein profitables Verfahren. Wir leiten das Material zu den XRT-Maschinen und können so – allgemein gesprochen – die Qualität unseres Eingangsmaterials verdoppeln. Dadurch entsteht bei uns eine Wertschöpfung, da Material mit doppelter Qualität profitabel mit den nachgeschalteten Prozessen verarbeitet werden kann.”

Neue MSF-Pilotanlage mit STEINERT KSS | XT CLI bei Afritin

Es ist ein Kombinationssortiersystem, das einen Durchsatz von bis zu 100 t/h mit einer Arbeitsbreite von 1 m verarbeiten kann. Das Gerät enthält einen Röntgentransmissionssensor (XT) für die Bestimmung der atomaren Dichten, zwei optische Sensoren – einen Farbsensor (C) und einen Lasersensor für Informationen zu 3D-Formen (L) – und einen Induktionssensor (I), der Metalle erkennt. Die Entwicklung des Kombinationssortiersystems KSS resultiert aus den immer komplexer werdenden Anforderungen an die Materialseparation. „Die Technologie von Steinert hat durch die Integration mehrerer Sensoren in einer einzelnen Plattform einen großen Sprung nach vorn gemacht. Dies ermöglicht bessere Klassifikation, höhere Verarbeitungskapazitäten, höhere Wiedergewinnungsquoten und eine verbesserte Qualität“, erläutert John Knouwds, Steinert Area Sales Manager für Afrika. „Wenn die richtige Kombination aus Sensoren vorhanden ist, ergeben sich weitere Möglichkeiten für die Aufbereitung der erzeugten Produkte, die über den ursprünglich erforderlichen Umfang hinausgehen. Es wird auch möglich sein, Sortierschritte hinzuzufügen, die zuvor als nicht machbar galten.“ Die von Steinert speziell entwickelte Software ermöglicht auch den Entwurf neuer Erkennungsalgorithmen, die nach Bedarf implementiert werden können, um neue Herausforderungen zu bewältigen.

Für zusätzliche Details schreiben Sie bitte an john.knouwds[at]steinert.de oder treffen Sie John und unser Steinert-Team auf der Mining Indaba und der DRC Mining Week.

Weitere Informationen:
STEINERT GmbH
www.steinertglobal.com

Im Jahr 2018 wurde in einem Bergwerk in Zentralmexiko der erste STEINERT Erz-Sortierer installiert, um den Gehalt an werthaltigem Material zu erhöhen. Die Konzentration an werthaltigen Ressourcen war im Lauf der Jahre kontinuierlich zurückgegangen. Schnell ergänzten die erste erfolgreiche Installation zwei weitere STEINERT Multi-Sensor-Sortiersysteme, die heute den größten Teil der geförderten Erze mit niedrigem bis mittlerem Erzgehalt verarbeiten (Bild 1). Die daraus entstehenden Produkte haben nach dem Prozess der Vorkonzentration einen höheren Erzgehalt, mit dem sie auf dem Markt direkt verkauft werden können. Diese Anlagen zur Erzsortierung ermöglichten es somit, den Abbau nun auch auf Bereiche mit geringer Erzkonzentration auszuweiten, die zuvor unterhalb des Cut-Off-Grads lagen. Und durch den bisherigen Erfolg ist die Erweiterung der Erzsortieranlage bereits jetzt in Planung.

Weshalb setzten die Betreiber auf Sortiertechnologie der STEINERT GmbH, Köln? Die Antwort liegt in dem einzigartigen Konzept: das Multisensor-Sortiersystem oder kurz STEINERT KSS (Bild 2). Das STEINERT KSS-Sortiersystem ermöglicht einen der drei Hauptsensoren (Röntgentransmissionen, Röntgenfluoreszenz und NIR) mit allen drei zusätzlichen Sensoren (Induktion, 3D-Laser und Farbe) zu kombinieren und somit mehrere Sortierkriterien in Betracht zu ziehen.

Im Bergbau kommt hauptsächlich die Kombination aus Röntgentransmission mit einem Farbsensor, einem 3D-Laser-Sensor und einem Induktionssensor zum Einsatz. Dieser Ansatz bietet Kunden ein hohes Maß an Flexibilität, um herausfordernde Mineralien wie Flussspat, Eisenerz, Polymetallerze, Golderz u. a. aufzukonzentrieren und somit für einen gewinnbringenden Verkauf zu verarbeiten. Die Sensoren erkennen unterschiedliche physikalische Eigenschaften wie Dichte, Größe, Menge, Helligkeit, Farbe, Induktivität und Leitfähigkeit. In dem beschriebenen Anwendungsfall in Mexiko sind die Haupteigenschaften Dichte, Größe und Farbe, nach denen sortiert wird.

Die weltweit steigende Anzahl der Installationen von Sortieranlagen zeigt, dass die Akzeptanz von Erzsortierung im Bergbau immer weiter zunimmt. Die Technologie zur Erz-Aufbereitung setzen Bergbauunternehmen vornehmlich zur Vorkonzentration ein, mittels derer ein höherer und konsistenter Erzgehalt hergestellt werden kann. Viele Sortieranlagen werden zur Aufbereitung von geringhaltigen Abraumhalden genutzt. Ziel der Aufbereitung ist, den Anteil an minderwertigem Taubgestein zu reduzieren und hochwertiges Material zu identifizieren. Die Hauptvorteile der Sortierung von Bergematerial liegen in der Senkung der Transport- sowie der Mahlkosten, einer Verringerung des zu entsorgenden Feinstaubs/Schlamms sowie Einsparungen beim Wasserverbrauch. Denn nur hochwertiges Gestein geht in die weitere Verarbeitung.

STEINERTs Kunde in Mexiko sieht sich darüber hinaus kontinuierlich mit schwankenden Gehalten konfrontiert, auf die er schnell reagieren muss. Auch dafür ist die trockene Separation eine Lösung. Denn das Sortiersystem kann für die Herstellung von Produkten mit unterschiedlichen Erzgehalten eingestellt werden, ganz abhängig von der Marktnachfrage, also für erstklassige Produkte mit besonders hohem Erzgehalt zu entsprechenden Spitzenpreisen oder aber für geringhaltigere Produkte.

Immer mehr liegt der Fokus aber auch auf verantwortungsvollem Bergbau, bezogen auf Nachhaltigkeit, Erhaltung und Rehabilitation der Umwelt, sowie bei einer gerechten Verteilung der ökonomischen und finanziellen Vorteile auf alle Beteiligten. Im Zuge dieser Anforderung, setzen große Bergbauunternehmen heute innovative Technologien ein, um verantwortungsvollen Bergbau zu betreiben und zugleich wettbewerbsfähig zu bleiben.

Die sensorgestützte Sortierungstechnologie (SBS) kann bei diesem Innovationsprozess eine wichtige Rolle spielen. Der Einsatz der SBS-Technologie ermöglicht eine bessere Verarbeitung des Erzes, d. h. eine Erweiterung des Abbaus auf Bereiche mit geringerer Erzkonzentration, wodurch die Lebensdauer des Bergwerks verlängert wird. Hinzu kommt, dass die Nutzung der kostenintensiven Prozessanlageninfrastruktur effizienter ausfällt. Indem in nachgelagerten Prozessen kein Abraum mehr verarbeitet werden muss, können der Energie- und Wasserverbrauch sowie der Einsatz chemischer Reagenzien reduziert werden. Dies hat auch direkte Auswirkungen auf die Entstehung von Bergematerial, sobald Ganggestein aus dem Grobgut entfernt wurde. All diese Aspekte leisten einen Beitrag, um den aktuellen sozialen Aspekten und den Ansprüchen an Nachhaltigkeit in der Bergbaubranche gerecht zu werden.

Um den Bergbausektor erfolgreich zu transformieren, sind Innovationen die fundamentale Basis für den bereits seit langem notwendigen Wandel. Die digitale Revolution ist Realität und das Konzept der Industrie 4.0 findet immer mehr Anwendung im Bergbausektor. Zugleich werden neue Technologien zur Erzaufbereitung immer beliebter, vor allem Trockentrennverfahren wie SBS.

Die Umsetzung des Projekts in Mexiko begann mit Tests in STEINERTs Test & Development Center in Deutschland. Kurz nach Abschluss der Testphase nahm Edwardes Dias, Head of Customer Support bei STEINERT Latinoamericana, im Jahr 2018 das erste Sortiersystem in Betrieb. Schon jetzt laufen die Vorbereitungen, die drei Sortiersysteme umfassende Erzsortieranlage in Kürze auszubauen.

„STEINERTs Tochtergesellschaften in Nord- und Südamerika arbeiten zusammen, um Kunden den bestmöglichen Service zu bieten“, so Vinícius Souto, Leiter von STEINERT Latinoamericana. „Wir haben hier Fachleute für Mineralverarbeitung, Solutions Consultants, Servicetechniker und Kundenservice – sie alle stehen unseren Kunden jederzeit vor Ort zur Verfügung.“

Die Anforderungen an die Erzsortierung wachsen stetig, was flexible und ganzheitliche Lösungen erforderlich macht. Um diesen Anforderungen gerecht zu werden, bietet STEINERT Remote-Support, der die Inbetriebnahme, Überwachung und Kontrolle der Kundenanlagen vereinfacht. Abgesehen vom Remote-Service unterhält STEINERT vor Ort auch ein Ersatzteillager, um Reaktionszeiten im Kundenservice so kurz wie möglich zu halten.

Further information/Weitere Informationen:
STEINERT GmbH
www.steinertglobal.com