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Neue Wege der Gipsgewinnung mit dem Wirtgen 220 SM in Brasilien

In der Chorado Mine von Grajaú, im Nordosten Brasiliens, ersetzt ein Wirtgen Surface Miner durch den Abbau im schneidenden Verfahren herkömmliche Abbaumethoden wie „Bohren und Sprengen“ und sorgt für einen emissionsarmen, wirtschaftlichen Betrieb. Durch den Einsatz des neuen 220 SM wurde ein Technologiewechsel vollzogen – mit Fokus auf Produktivität, Nachhaltigkeit und Sicherheit.

Surface Miner realisiert Zukunftsvision

Seit mehr als 100 Jahren wird in Brasilien mit der Technik „Bohren und Sprengen“ abgebaut. Auch im Tagebau des Bergbauunternehmens Gesso Integral wurde dieses Verfahren viele Jahre angewendet. Für Marcos Vasconcelos Ferreira stellte das mit großen Sicherheitsvorkehrungen verbundene Abbauverfahren jedoch nicht länger eine zeitgemäße, zukunftsweisende Lösung dar: „Wir wollten eine hohe Produktivität mit einem starken Fokus auf Nachhaltigkeit erreichen“, sagt der Direktor des Unternehmens. Auf der Suche nach einer effizienteren Abbaumethode stieß er auf die Surface Miner von Wirtgen, die das Gestein in einem Arbeitsgang schneiden, zerkleinern und bei Bedarf auch verladen. Rohstoffe werden selektiv und in reinster Qualität gewonnen und eine optimale Ausnutzung der Lagerstätte erreicht. Das Potenzial der Maschine und die Vorteile der neuen Abbaumethode: kein Sprengen, geringerer Emissionsausstoß, erhöhte Sicherheit im Tagebau und eine hohe Wirtschaftlichkeit. Mit dem ersten Surface Miner startete der Technologiewechsel und die Produktivität im Tagebau konnte verdoppelt werden. Mit dem Erwerb eines weiteren Surface Miners 220 SM ließ sich die Produktivität beim Abbau um weitere 84 % steigern.

Persönliche Erfolgsgeschichte

Die Erfolgsgeschichte hat auch eine ganz persönliche Komponente. Für die Bedienung des Surface Miners suchte das Unternehmen ganz bewusst jemanden ohne Erfahrung im Umgang mit großen Maschinen. Marlete Ribeiro Souza Guajajára wurde zur Maschinenführerin ausgebildet. „Mein Chef hat mir gesagt, dass er eine unerfahrene Person braucht, die er aufbauen kann. Und ich war diese Person, denn zu diesem Zeitpunkt konnte ich weder Fahrrad, Auto, noch Motorrad fahren.“ Das Vertrauen in die Fähigkeiten seiner Mitarbeiterin hat sich ausgezahlt. Inzwischen arbeitet die Maschinenführerin routiniert mit dem Surface Miner und weiß die Vorteile der Maschine gezielt zu nutzen. „Es ist eine sehr komfortable Maschine, die unsere tägliche Arbeit sehr erleichtert.“

Effizienter Einsatz des 220 SM

Der Abbau im schneidenden Verfahren ermöglicht die selektive Gewinnung von Rohstoffen in hoher Reinheit. Außerdem werden Lärm- und Staubemissionen reduziert und die Sicherheit in der Mine erhöht. Auch Lagerstätten in unmittelbarer Nähe zu Infrastruktur oder Wohngebieten können dank des vibrationsarmen Abbaus erschlossen und optimal genutzt werden. Mit einer Schnitttiefe von durchschnittlich 23 cm und einer Schneidbreite von 2,2 m erreicht das Unternehmen mit dem Surface Miner eine jährliche Produktion von 1,25 Millionen Tonnen Gips. Die Stückgrößen des geschnittenen Materials sind für viele Verwendungszwecke schon so optimal, dass die klassische Vorbrechstufe entfallen kann. Die Chorado Mine in Grajaú zeigt, wie eine Steigerung der Effizienz und der Nachhaltigkeit beim Abbau von Gestein mit einer erhöhten Sicherheit im Tagebau einhergehen können.

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Kalksteinproduktion an der Grenze zweier US-Bundesstaaten

Mobiler Prallbrecher MOBIREX MR 110i EVO2 und zwei Grobstücksiebanlagen von Kleemann bereiten Kalkstein auf. Dabei gilt es die unterschiedlichen Spezifikationen von Alabama und Florida gleichermaßen zu erfüllen.

Individuelle Lösung für zwei verschiedene Anforderungen

In Alabama und Florida gibt es unterschiedliche Spezifikationen hinsichtlich Korngröße und Beschaffenheit des aufbereiteten Materials für den Straßenbau. Die Lage in der Grenzregion zweier Bundesstaaten stellt das Unternehmen Mohawk Valley Mining vor die Aufgabe, alle Anforderungen erfüllen zu müssen: Die beiden Grobstücksiebe MOBISCREEN MSS 802i EVO und MOBISCREEN MS 15 Z produzieren das Material, das den Spezifikationen Floridas entspricht. Das Überkorn wird anschließend durch den Prallbrecher MOBIREX MR 110i EVO2 weiterverarbeitet, um die Anforderungen Alabamas zu erfüllen.

„Das ist echt eine sehr individuelle Geschichte“, sagt Joey Rutkowski, Geschäftsführer von Mohawk Valley Mining, „umso wichtiger war es für uns bei Kleemann Experten zu finden, die sich mit uns da reindenken.“ Mit dem mobilen Prallbrecher MOBIREX MR 110i EVO2 in Kombination mit den beiden Siebanlagen hat das Unternehmen zuverlässige Anlagen für die Verarbeitung des anspruchsvollen Kalksteinmaterials gefunden. Neben der neuen Siebanlage MOBISCREEN MSS 802i EVO besteht das Setting auch aus dem Vorgängermodell MS 15 Z, die als Gebrauchtmaschine angeschafft wurde.

Effizienz und Benutzerfreundlichkeit im Fokus

Ebenfalls wirtschaftlich: Der geringe Kraftstoffverbrauch der gesamten Aufstellung. Positiv aufgefallen ist dem Unternehmen zudem die kurze Einarbeitungszeit der Mitarbeiter, die noch keine Vorkenntnisse hatten. „Das SPECTIVE Bedienkonzept der Brechanlage lässt sich sehr intuitiv bedienen. Das spart Zeit und minimiert Fehler“, sagt Rutkowski. Die einfache Handhabung sieht er auch bei den vielen durchdachten Details, der guten Zugänglichkeit zu allen Komponenten oder dem Automatikbetrieb der MSS 802i EVO, mit dem sich alle Bänder per Knopfdruck in der richtigen Reihenfolge klappen lassen.

Langfristige Partnerschaft und nachhaltiger Erfolg

Die mobilen Lösungen von Kleemann erleichtern Mohawk Valley Mining die Arbeit und vereinbaren alle Anforderungen. „Die Zusammenarbeit mit Kleemann lässt uns darauf vertrauen, dass wir hier langfristig erfolgreich sind“, sagt Rutkowski. „Wir sind auf einem guten Weg.“

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Über den Mazaruni-Fluss ging es für die massiven Anlagen von Kleemann zu zwei Steinbrüchen im tiefsten Inneren Guyanas. Drei PRO-Anlagenzüge von Kleemann bereiten dort Granit auf.

In einer Dschungelregion, die nur äußerst aufwendig über den Wasser- oder Luftweg erreichbar ist, müssen Maschinen besonders effizient und zuverlässig arbeiten. Schrittweise wurden daher drei Anlagenzüge in die Region Bartica in Guyana gebracht. Dabei sind vor allem die schwierige Zugänglichkeit des Einsatzortes und der harte, sehr abrasive Granit eine Herausforderung.

Leistungsstarke Maschinen für harte Bedingungen

Die drei Anlagenzüge bestehen je aus einem leistungsstarken mobilen Backenbrecher MOBICAT MC 120 PRO, dem mobilen Kegelbrecher MOBICONE 110 PRO und der Klassiersiebanlage MOBISCREEN MSC 953 EVO. Die Anlagen verarbeiten das Gestein in verschiedene Körnungen, die vor allem für den Ausbau der Infrastruktur in Guyana verwendet werden.

Auf den Backenbrecher wird der Granit in einer Größe von 0 bis 600 mm aufgegeben. Der nachfolgende Kegelbrecher bricht das Material in Form und gibt es auf die Siebanlage auf, die dann drei klassifizierte Endprodukte ausgibt: 0-8 mm, 8-12 mm und 12-19 mm. Größere Korngrößen (19-45 mm) werden über die Überkornrückführung wieder in den Kegelbrecher zurückgeführt. Diese kontinuierliche Rückführung sorgt für die Ausschöpfung des Rohstoffs und eine sehr gute Produktqualität.

Effizienter und intelligenter Arbeitsprozess für hohe Produktqualität

Ein Vorzug dieser Anlagenzüge ist die intelligente Verkettung der Maschinen. Jede Maschine arbeitet eigenständig, sendet jedoch bei Störungen oder Überfüllungen Signale an die vor- und nachgeschalteten Maschinen. Diese automatische Regelung ermöglicht einen störungsfreien Prozess. Das Continuous Feed System (CFS) sorgt dafür, dass jede Maschine so beschickt wird, dass Verschleiß reduziert und die Leistung maximiert wird. „Durch die automatische Regelung ist sichergestellt, dass alle neun Maschinen gleichmäßig ausgelastet sind. Wir haben im Grunde keinen ungewollten Maschinenstillstand“, berichtet Brian Tiwarie, Geschäftsführer der BK Group. „Zudem ist die Qualität des Endproduktes für uns entscheidend und mit den Kleemann Anlagen erzielen wir eine top Qualität.“

Erfahrung und Zuverlässigkeit überzeugen

Die BK Group entschied sich vor drei Jahren für den ersten Anlagenzug von Kleemann. Vor der Entscheidung hatten sie mit anderen Unternehmen über deren Erfahrungen gesprochen und auch das Kleemann-Werk in Göppingen besucht. In den darauffolgenden Jahren wurden weitere Anlagenzüge installiert mit dem Ziel einer Herstellung von zwei Millionen Tonnen Zuschlagstoffen pro Jahr.

Das Unternehmen ist hinsichtlich der Produktqualität und des geringen Kraftstoffverbrauchs sehr zufrieden. „An diesem Standort, an dem wirklich alles sehr aufwendig über den Wasserweg transportiert werden muss, verursachen ein hoher Kraftstoffbedarf und die Ersatzteilbeschaffung durch die Transporte zusätzliche Kosten. Wir sind hinsichtlich dieser beiden Aspekte mit den Kleemann Anlagen sehr zufrieden“, berichtet der Geschäftsführer. Kleemann und der regionale Wirtgen Group Händler Resansil unterstützen trotz der erschwerten Erreichbarkeit mit einem zuverlässigen Service.

Daten und Fakten:

Aufgabematerial:    Granit
Aufgabegröße:        0 bis 600 mm
Endprodukte:          0-8 mm, 8-12 mm, 12-19 mm
Leistung:                Bis zu 220 t/Stunde pro Anlagenzug,
gesamt: ca. 5.000 – 7.000 t/Tag (10 Stunden am Tag)

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Design und Funktionalität überzeugen bei Prallbrecher MOBIREX MR 100(i) NEO/NEOe und Siebanlage MOBISCREEN MSS 502(i) EVO

Kleemann wurde auch in diesem Jahr mit dem German Design Award für seine technisch innovativen Ansätze ausgezeichnet. Gleich zwei Neuheiten des Spezialisten für die Materialaufbereitung erhielten den begehrten Designpreis in der Kategorie „Excellent Product Design“.

MOBIREX MR 100(i) NEO/NEOe: lokal emissionsfreies Arbeiten in der Kompaktklasse

Beim mobilen Prallbrecher MOBIREX MR 100(i) NEO/NEOe honorierte die Jury die hohe Flexibilität, welche die Maschine ihren kompakten Abmessungen und ihrem geringen Transportgewicht verdankt. Außerdem setzt der Prallbrecher mit innovativen Extras neue Maßstäbe in der Kompaktklasse: Highlights sind etwa die automatische Brechspaltverstellung und das werkzeuglose „Lock & Turn Quick Access“-System. Mit ihm lässt sich der Brecher in nur 30 Sekunden werkzeuglos öffnen. Das sorgt für Effizienz und Sicherheit. Um Nutzerfreundlichkeit geht es auch bei dem Bedienkonzept SPECTIVE, das klar strukturiert und intuitiv gestaltet ist. Zukunftsgewandt sind die umweltfreundlichen Antriebsoptionen: Das vollelektrische E-DRIVE Antriebskonzept ermöglicht lokal emissionsfreies Arbeiten, alternativ steht das kraftstoffsparende diesel-direkt Antriebskonzept D-DRIVE zur Verfügung.

MOBISCREEN MSS 502(i) EVO mit besonders ergonomischer Bedienung

Die MOBISCREEN MSS 502(i) EVO überzeugte die Jury durch hohe Flexibilität und einfache Bedienbarkeit. Die Grobstücksiebanlage ist dank kompakter Bauweise und transportfreundlichen Maßen ideal für wechselnde Einsatzorte. Durch die Auswahl an verschiedenen Siebmedien lässt sie sich individuell an spezifische Anforderungen anpassen. Die Bedienung der Anlage und speziell der Wechsel der Siebmedien sind mit Blick auf die Anwender ergonomisch optimal gestaltet. Zudem wurde auch bei der MSS 502(i) EVO das Thema Nachhaltigkeit großgeschrieben: Der elektrohydraulische Dual-Power-Antrieb arbeitet lokal emissionsfrei.

Design Award: Ausgezeichnet für Innovation und Funktion

Der German Design Award, vergeben vom Rat für Formgebung, zählt zu den renommiertesten Design-Awards weltweit und genießt weit über Fachkreise hinaus hohes Ansehen. Jährlich werden herausragende Produkte gewürdigt, die wegweisende Innovationen mit exzellentem Design kombinieren. Beide Kleemann Anlagen vereinen ein funktionales und benutzerfreundliches Design mit einem klaren Fokus auf Sicherheit und Nachhaltigkeit.

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MOBICAT MC 120 PRO und MOBISCREEN MSS 802 EVO im speziellen Naturstein-Einsatz

Ein Kleemann Anlagenzug bestehend aus mobilem Backenbrecher und Grobstücksiebanlage bereitet Material zum Ausbau und der Sanierung der Infrastruktur einer indonesischen Braunkohlemine auf.  

Eine große Herausforderung für den Abbau ist die Lage des Materials an mehreren Standorten innerhalb der Mine und die häufigen Sprengungen. Für das Betreiberunternehmen war daher ein sehr wichtiges Kriterium, dass die Anlagen einfach und flexibel bewegt werden können.

 Reibungsloser Prozess – auf die Zukunft ausgerichtet

Die MOBICAT MC 120 PRO wird als Vorbrecher eingesetzt, während die mobile Grobstücksiebanlage MOBISCREEN MSS 802 EVO nachgeschaltet ist und für die Absiebung des Materials sorgt. Die ersten Ergebnisse zeigen, dass die mobilen Anlagen von Kleemann eine reibungslose Verarbeitung des Andesitgesteins ermöglichen. Dabei kommen die Maschinen auch mit den speziellen Anforderungen des vulkanischen Gesteins gut zurecht.

Beide Maschinen sind so ausgestattet, dass sie über eine externe Stromeinspeisung betrieben werden können – eine zukunftssichere, nachhaltige Option. Die Infrastruktur dafür soll zeitnah umgesetzt werden. Bis dahin profitiert das Unternehmen von dem geringen Spritverbrauch der Anlage. „Die Möglichkeit, die Maschinen mit Strom zu betreiben, bringt uns in puncto Nachhaltigkeit voran. Wenn wir die Maschinen mit Diesel betreiben, ist der Verbrauch aber auch sehr gering“, betont Aditya Maulana Bainal, Vertriebsingenieur beim Betreiber PT Bukit Asam Tbk.

Maschinenausstattung sorgt für Effizienz und Flexibilität

Viele Details des Backenbrechers kommen dem effizienten Ablauf zugute. Die Trichtererweiterung etwa ermöglicht es, größere Mengen aufzunehmen und erhöht das Trichtervolumen von 10 auf 13 Kubikmeter. Der Trichter kann vom Boden aus per Fernbedienung geklappt werden. Dank unabhängig schwingendem Doppeldecker-Vorsieb kann das Aufgabematerial effektiv abgesiebt werden. So wird das Feinmaterial an der Brechkammer vorbeigeleitet und über das Seitenaustragsband ausgetragen. Das Band ist ebenfalls hydraulisch klappbar und kann beim Transport an der Maschine verbleiben. Der Felsmeißel, eine weitere Ausstattungsoption des Backenbrechers, kann große Brocken im Aufgabematerial direkt an der Maschine zerkleinern, bevor sie in den Brecher kommen. Materialverbrückungen im Übergang vom Vorsieb in den Brecher lassen sich einfach lösen. Dass der Felsmeißel auch beim Transport an der Maschine verbleibt, ist ein weiterer Vorteil.

Zufrieden mit Service und Handhabung

Neben der Leistungsfähigkeit und den Ausstattungsoptionen, die für einen guten Produktionsprozess sorgen, ist auch die gute Betreuung vor Ort entscheidend. Ein Kleemann Servicetechniker verbrachte zwei Wochen vor Ort, um die Maschinen in Betrieb zu nehmen und die Beteiligten vor Ort einzuweisen. Dabei fanden sowohl theoretische Schulungen als auch praktische Anwendungen und Testläufe statt.

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Vorteile und Infrastrukturanforderungen

Mobile Brech- und Siebanlagen, die mit Strom statt mit Diesel betrieben werden, gelten als umweltfreundlicher, da sie vor Ort keine CO₂-Emissionen ausstoßen. Auch in Sachen Wirtschaftlichkeit haben sie auf lange Sicht die Nase vorn. Nachhaltige, emissionsarme Lösungen sind gefragt, mit elektrischen mobilen Anlagen können sich Unternehmen als zukunftsorientierte Anbieter am Markt positionieren. Zwar sind die Investitionskosten initial höher, doch aufgrund der Kraftstoffersparnisse amortisieren sie sich schnell. Eine Beispielrechnung für den deutschen Markt zeigt, dass dies bereits nach rund sechs Jahren möglich ist – wenn die Anlage über die eigene Photovoltaikanlage mit Energie versorgt werden kann, sogar nach ca. vier Jahren.

Voraussetzungen für elektrischen Betrieb

„Unser mobiler Anlagenzug im Rechenbeispielbesteht aus Backenbrecher MOBICAT MC 120 PRO, Kegelbrecher MOBICONE MCO 110 PRO als Nachbrecher und einer nachgeschalteten Siebmaschine MOBISCREEN MSC 953 EVO. Der Anlagenzug verbraucht im Schnitt etwa 77 Liter Diesel pro Betriebsstunde. In der elektrifizierten Version kommt er auf einen durchschnittlichen Stromverbrauch von 302 kW pro Betriebsstunde. Der maximale Leistungsbedarf liegt bei 542 Kilowatt“, so Tobias Böckle, Bereichsleiter Produktmanagement bei Kleemann. „Der Energiebedarf muss zunächst durch die Infrastruktur zur Verfügung gestellt werden. und erfolgt im Idealfall durch Strom aus erneuerbaren Energien. Nachhaltig und schnell kosteneffizient ist die Speisung über eine betriebseigene Photovoltaikanlege“, so der Experte.

Entscheidend für einen effizienten Einsatz ist, dass die Infrastruktur im Vorfeld passend ausgelegt wird. Tobias Möß von der Wolff & Müller GmbH erklärt: „Zunächst sollte der tatsächliche Energiebedarf der Anlage, aber auch der Bedarf aller bereits vorhandenen Abnehmer ermittelt werden. Wie viel Leistung wird auf dem gesamten Betriebsgelände gebraucht? Dabei ist auch das Lastprofil zu berücksichtigen. Wann sind die Leistungsspitzen, wann die Zeiten mit geringerem Verbrauch? Das individuelle Lastprofil lässt sich beim Energielieferanten oder Netzbetreiber erfragen.“

Viele Unternehmen haben auf dem Betriebsgelände bereits einen Transformator, der die Spannung den Erfordernissen anpasst und beispielsweise Niederspannung für Anlagen zur Verfügung stellt. Ist die erforderliche Leistung beziffert, gilt es zu prüfen, ob der zur Verfügung stehende Transformator ausreichend dimensioniert ist. Liefert er die nötige Leistung? Wie viel Leistung am Trafo abgenommen werden kann, ist auf dem Typenschild angegeben.

Zu berücksichtigen ist auch, wo auf dem Gelände sich die Hauptverteilung befindet, und wo wird die Anlage zum Einsatz kommt. Eine gute Planung ist hier Voraussetzung für einen effizienten Betrieb. Ein Beispiel: Die für die Versorgung der Anlage benötigte elektrische Energie wird nicht direkt an der Übergabestation auf Niederspannung transformiert, sondern auf der Mittelspannungsebene über das Gelände bis zur Anlage geführt – der Kabeldurchschnitt kann dadurch deutlich dünner ausfallen, das Kabel wird somit handlicher und deutlichgünstiger.

An der mobilen Anlage wandelt ein zweiter Transformator den Strom in Niederspannung, um die mobile Brech- oder Siebanlage zu betreiben. Hier gilt es, ein passendes individuelles Konzept auszuarbeiten.

Schnelle Amortisierung der Investitionskosten

Solide aufgestellt amortisieren sich die Investitionskosten nach rund sechs Jahren – je nach Energiekonzept auch schon früher. Ab dann spart der vollelektrische Betrieb Jahr für Jahr erhebliche Betriebskosten.

Hier eine beispielhafte Übersicht beim Umstieg auf Elektro: Bei der dieselbetriebenen Anlage entsteht neben den Kraftstoffkosten kein zusätzlicher Investitionsbedarf in die Infrastruktur. Die Kosten für den Dieselkraftstoff variieren je nach Land und Region stark, so dass eine eventuelle Ersparnis vom Differenzpreis Diesel gegenüber dem Strom abhängig ist.

Elektrisch betriebene Brech- und Siebanlagen sind initial durch ihre spezielle Ausstattung hochpreisiger, hinzu kommen Kosten für Kabel (je nach benötigter Kabellänge) und ein Transformator.

Der vollelektrische Betrieb verursacht initiale Investitionskosten, die sich mittelfristig für den Betreiber jedoch auszahlen. Denn bei genauerer Betrachtung wandeln sich die einmalig anfallenden Kosten schnell in lohnende Investitionen. So führen Klimaschutzauflagen in vielen Fällen zu erhöhten Anforderungen. Der Elektro-Antrieb ist ein entscheidender Wettbewerbsvorteil, etwa wenn Kommunen den emissionsfreien Betrieb in Innenstädten fordern. „Vor allem in Kombination mit einer eigenen PV-Anlage wird der elektrische Betrieb in wenigen Jahren zum klimafreundlichen, kosteneffizienten Konzept, das durch das der Betreiber nicht nur monetäre Vorteile erzielt, sondern auch seine Bemühungen für mehr Nachhaltigkeit widerspiegelt“, ist Tobias Böckle überzeugt.

Auch an Standorten, an denen aufgrund fehlender Infrastruktur keine Versorgung mit Strom erfolgen kann, ist ein umweltgerechter Betrieb möglich. Kleemann Anlagen können in der elektrischen Version nämlich auch autark mit nachhaltigem HVO-Diesel betrieben werden.

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Neue Schneidwalze erweitert Surface Miner Anwendungen im Hartgestein

Wirtgen Surface Miner und Cross Application Miner sind weltweit im Tagebau und bei Infrastruktur-Projekten im Einsatz. Das Herzstück der Maschinen sind Schneidwalzen. Zur MINExpo 2024 vom 24. bis 26. Sept 2024 gibt die Wirtgen Group im Las Vegas Convention Center u. a. Einblicke in ihre Schneidtechnologielösungen. Im Mittelpunkt auf dem Messestand 6815 steht eine neue Schneidwalze, mit der sich Rohstoffe auch bei Härten über 100 MPa UCS (14.500 Psi) wirtschaftlich gewinnen lassen.

Kalkstein, Gips, Anhydrit und andere Hartgesteine

Die neue Schneidwalze ist mit HT14 Meißelhaltern ausgestattet und weist eine veränderte Schneidgeometrie auf. Das etablierte Mittelwalzenkonzept, das für eine optimale Nutzung des Maschinengewichts sorgt, sowie die dank Direktantrieb per Riemen hohe, nutzbare Arbeitsleistung an der Schneidwalze tragen ebenfalls dazu bei, dass mit Surface Minern auch sehr harte Gesteine oberhalb von 100 MPa UCS (14.500 Psi) – zum Beispiel Kalkstein, Gips oder Anhydrit – wirtschaftlich abgebaut werden können.

Wirtgen 280 SM(i) mit neuer Schneidwalze im Einsatz

Ihre Premiere in der Praxis feierte die neue Schneidwalze bei einem Einsatz eines Surface Miners 280 SM(i) in Louisville, Nebraska. Neben dem selektiven Abbau von sehr hartem Kalkstein können dort durch den Verzicht auf Bohr- und Sprengarbeiten bisher nicht nutzbare Lagerstättenbereiche abgebaut und so die Lebensdauer des Steinbruchs sowie aller nachgeschalteten Produktionsanlagen um mehrere Jahrzehnte verlängert werden. Für den Betreiber ist das Surface Mining Verfahren eine wirtschaftliche Lösung, die auch zur Sicherung von Arbeitsplätzen beiträgt, die Sicherheit im Steinbruch erhöht und einen schonenden Umgang mit den Ressourcen ermöglicht.

Infrastrukturprojekte beschleunigen

Mit dem Cross-Application Miner 260 SX(i) hat Wirtgen sein Produkt- und Anwendugs-Portfolio vor zwei Jahren erweitert. Der Cross Application Miner beschleunigt die Bauzeit, indem er Bohr- und Sprengarbeiten vermeidet, stabile Böschungen erstellt, die Geometrie der Bahntrasse direkt profiliert und das ausgebautes Material direkt vor Ort wieder als Baumaterial verwendet werden kann.

Wirtgen Group Services: Expertenwissen und Best-Practice sind gefragt

Auf der MINExpo 2024 können sich die Fachbesucher auch im persönlichen Dialog mit den Surface Mining Experten der Wirtgen Group auch über das weitere Lösungsspektrum informieren – so zum Beispiel Einsatz- und Projektbewertung, Maschinenempfehlung und deren Ausrüstung mit Kosten- und Leistungsabschätzung oder Finanzierungslösungen.

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In einem Kalksteinbruch in Louisville, Nebraska/USA, wird ein Wirtgen Surface Miner 280 SM(i) für die schichtweise und besonders umweltfreundliche Gewinnung von Kalkstein aus bisher unerschlossenen Reserven verwendet. Bereits seit 1929 wird hier in Louisville Kalkstein für die Zementherstellung abgebaut.

Mit dem Abbau des Materials im Steinbruch wurde North American Mining (NAM) beauftragt. Auch wenn der Steinbruch in Louisville schon fast 100 Jahre in Betrieb ist, verfügt er immer noch über große Kalksteinreserven. Die geologischen Bedingungen haben allerdings den Abbau erschwert, da die vorhandenen Kalksteinschichten mit Schiefer durchsetzt sind. Aus diesem Grund hätte der Abbau mit herkömmlichen Methoden wie Bohren und Sprengen eine Verunreinigung des Materials zur Folge. Die Ash Grove Cement Company beschloss daher, für diese Arbeit einen Wirtgen Surface Miner von NAM einzusetzen. Da der 280 SM(i) den selektiven Abbau des Rohstoffs ermöglicht, kann er eine hohe Materialreinheit bieten und eignet sich ideal für den Einsatz in infrastrukturell sensiblen Bereichen.

Der 280 SM(i) schneidet, zerkleinert und verlädt das gewonnene Material in einem einzigen Arbeitsgang. Das heißt, dass eine Vorzerkleinerung oder konventionelle Abbaumethoden wie Bohren und Sprengen entfallen. Dadurch lassen sich nicht nur enorme Kosteneinsparungen erzielen, sondern es wird auch der Abbau in schwer zugänglichen oder sensiblen Bereichen ermöglicht, für die Spreng- und Bohrgenehmigungen nur schwer erhältlich sind.

Der Einsatz des Surface Miners im Steinbruch in Louisville eröffnet völlig neue Möglichkeiten für die Gewinnung des Kalksteins. Der Abbau des Materials erfolgt selektiv Schicht um Schicht. Der wertvolle Rohstoff Kalkstein wird sauber vom Abraummaterial wie Schiefer getrennt, bevor er gebrochen wird – mit sehr hoher Leistung und Effizienz. Bei einer Druckfestigkeit des Kalksteins von 110 MPa erreicht der 280 SMi eine durchschnittliche Schneidleistung von ca. 400 t/h (Bild 1) – 87,5 % des gewonnenen Materials werden dabei in kleinere Stücke als die vorgegebene Maximalgröße von 7,6 cm gebrochen. Im Abraum (Schiefer und Deckgebirge) erreicht die Maschine eine durchschnittliche Schneidleistung von ca. 650 t/h. Das geschnittene und gebrochene Material wird sofort auf die bereitstehenden 70 t-Muldenkipper verladen (Bild 2). Es handelt sich um einen schnellen und kontinuierlichen Prozess: Alle 4 min wird ein neuer SKW mit gebrochenem Kalkstein befüllt – rund um die Uhr und an fünf bis sechs Tagen pro Woche.

Aufgrund seiner hohen Druckfestigkeit (extreme Härte) stellt Kalkstein eine große Belastung für die verwendeten Schneidwerkzeuge dar. Der in Louisville eingesetzte 280 SM(i) ist auf diese Herausforderung ideal vorbereitet und erzielt maximale Schneidleistungen bei minimalem Meißelverschleiß. „Die Maschine leistet hervorragende Arbeit. Ich bin von den Rundschaftmeißeln und den Meißelhaltern wirklich begeistert. Sie machen den Austausch verschlissener Meißel so einfach, bereits in wenigen Minuten kann die Arbeit fortgesetzt werden“, sagt David Ashby, Maschinenbediener bei NAM, der noch mehr über die Maschine zu sagen hat: „Einer der Vorteile des ein- und ausfahrbaren Kontergewichts und des 90°-Schwenkwinkels des Abwurfbands ist, dass man sehr nahe an die hohen Steinbruchwände herankommt. Obwohl die Maschine sehr groß ist, ist sie auch bei der Arbeit in beengten Bereichen sehr gut nutzbar, da ihre Manövrierfähigkeit einfach fantastisch ist.“

Neben ihrer Wirtschaftlichkeit überzeugt die Maschine durch verschiedene umweltfreundliche Aspekte: Die Zahl der Arbeitsgänge wird von vier auf einen reduziert, während die Senkung der Abgas-, Lärm- und Staubemissionen nicht nur den Baustellenalltag erleichtert, sondern auch neue Optionen für den Gesteinsabbau in der Nähe besiedelter Gebiete bietet. „Wir können jetzt Kalkstein in Vorkommen abbauen, die bisher kaum erreichbar waren“, erklärt Nic Haubruge, Business Development Manager bei NAM. „In vielen Fällen ist das Bohren und Sprengen einfach keine Option mehr. Und mit dieser Maschine können wir mit minimaler Staubent­wicklung, minimaler Geräuschemission und ohne Vibrationen neue Vorkommen erschließen.“

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Die neue Grobstücksiebanlage MOBISCREEN MSS 502(i) EVO von Kleemann zeichnet sich durch hohe Flexibilität, einfache Bedienbarkeit und sehr gute Ergonomie aus. Die Maschine kann rein elektrisch betrieben werden und punktet somit auch in Sachen Nachhaltigkeit.

 Kompakt, leistungsstark und flexibel in der Anwendung

Mit der neuen MOBISCREEN MSS 502(i) EVO erweitert Kleemann das Portfolio an mobilen Siebanlagen unterhalb der etablierten MOBISCREEN MSS 802(i) EVO. Mit ihrer Kompaktheit ist die MSS 502(i) EVO für den Bereich kleinerer Aufgabeleistungen bis 350 t/h optimiert. Ein großzügig dimensionierter Aufgabetrichter, eine Siebfläche von 5,4 m² und ein breites Hauptaustragsband sorgen für eine sehr gute Materialführung. Für eine hohe Flexibilität in der Anwendung ist die Geschwindigkeit aller Förderbänder stufenlos einstellbar und ein einfacher Umbau von zwei auf drei Endkörnungen möglich. Der große Einstellbereich des Siebkastenwinkels (15,4 – 20°) ermöglicht eine hohe Siebleistung bei gleichzeitig sehr guter Produktqualität ab. Hierzu trägt auch die große Auswahl an Siebmedien bei. Ob Fingerdeck für lehmigen Erdaushub oder Quadratmasche zum Klassieren von Ziersplitten – aus einer großen Auswahl an Siebmedien können die Siebdecks der MOBISCREEN MSS 502(i) EVO für den individuellen Anwendungsfall passend belegt werden – auch eine Mischbelegung der Siebdecks ist möglich. Insgesamt bietet die neue Anlage eine umfangreiche Konfigurationsvielfalt um stand-alone oder im Verbund mit weiteren Kleemann Anlagen zu überzeugen und zielgenau die Kundenbedürfnisse zu treffen.

Anwenderzentrierte Bedienung als Erfolgsfaktor
Das anwenderfreundliche Bedienkonzept der MOBISCREEN MSS 802(i) EVO kommt auch bei der MSS 502(i) EVO zum Einsatz. Der Automatikbetrieb für den einfachen und schnellen Produktionsstart ist dabei ein ebenso zentrales Element wie das mobile Bediengerät, die optionale Funkfernbedienung und die Telematik-Lösung zur besseren Planung und Analyse der Anlage. Übergabestellen und Materialfluss können mittels LED-Beleuchtung (optionale Premiumbeleuchtung) gut im Blick behalten werden. Eine ergonomische Zugänglichkeit zu allen Siebdecks und wartungsrelevanten Komponenten erhöht die Arbeitssicherheit und reduziert die Standzeiten.

Die Grobstücksiebanlage vereinfacht mit ihren kompakten Transportmaßen und einer stufenlosen Fahrsteuerung den Transport von einem Einsatzort zum nächsten. Vor Ort zahlt sich dann das Zusammenspiel zwischen mobilem Bedienteil und montagefreiem Ausklappen der Austragsbänder aus: Über die Joystick-Steuerung hat der Bediener das zu klappende Band fest im Blick und kann es feinfühlig in Position bringen. Das spart unnötige Laufwege und vor allem Zeit.

Gute Zugänglichkeit für mehr Bedienerfreundlichkeit

Neben Bedienkonzept und Materialfluss bestimmt die Wartungsfreundlichkeit in erheblichem Maße den wirtschaftlichen Betrieb von Siebanlagen. Bei der neuen MOBISCREEN MSS 502(i) EVO sorgt ein durchdachtes Hydraulikkonzept für sehr gute die Kraftübertragung und senkt die Betriebskosten. Gute Zugänglichkeit zu allen wartungsrelevanten Komponenten, eine flexible Betankung von beiden Seiten sowie eine einfache und damit schnelle Reinigung des Trichterabzugsband-Unterlaufs durch eine herausfahrbare Rutsche sorgen dafür, dass die Standzeiten möglichst gering ausfallen.

Verantwortung für Natur und Umwelt

Nachhaltigkeit spielt bereits in der Entwicklungs- und Konstruktionsphase bei Kleemann eine entscheidende Rolle. Bei der neuen MOBISCREEN MSS 502(i) EVO zeigt es sich durch die Option eines elektro-hydraulischen Dual-Power-Antriebs für lokal CO₂ emissionsfreies Arbeiten, da die Maschine rein elektrisch betrieben werden kann. Zudem sorgt ein lastabhängig geregelter Lüfter für eine Reduktion des Geräuschaufkommens und des Dieselverbrauchs. Die Wasserbedüsung an den Austragsbändern wiederum reduziert die Staubemissionen im Betrieb der Anlage erheblich und sorgt so für bessere Arbeitsbedingungen für den Anlagenbediener und erhöht die Akzeptanz bei Anwohnern.

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Internationaler Branchentreff zu Gast bei Kleemann

2.700 Gäste aus über 100 Ländern folgten der Einladung nach Göppingen zu den Wirtgen Group Technologietagen 2024. Die zweitägige Veranstaltung im Stammwerk der Kleemann GmbH stand im Zeichen von Digitalisierung und Nachhaltigkeit. Unter dem Motto „Smarter. Safer. More Sustainable.“ demonstrierte die Unternehmensgruppe Maschinen und Technologien, mit denen Bauprojekte erfolgreich realisiert werden können.

Zahlreiche innovative Systeme und Lösungen, darunter elf Weltneuheiten, und eine klare Vision vom Straßenbau der Zukunft: damit begeisterte die Wirtgen Group die Fachwelt beim internationalen Branchentreff und zeigte, dass die neuen Entwicklungen auf die Herausforderungen unserer Zeit ausgerichtet wurden. „Innovation ist Teil unserer DNA. Aus den Rückmeldungen unserer Kunden wissen wir, dass die Märkte vermehrt intelligente, sichere und nachhaltige Lösungen benötigen. Darauf haben wir uns konzentriert und präsentieren modernste Maschinen-Technologien sowie digitale Lösungen, mit denen wir unsere Kunden bei der digitalen Transformation unterstützen. Dabei legen wir Wert auf ganzheitliche Lösungen für deren Bauprojekte – von der Planung bis zur Dokumentation und Analyse“, sagt Dr. Volker Knickel, CEO Wirtgen Group. Das Leitmotiv Smarter. Safer. More Sustainable. beschreibt diese Ausrichtung in knappen Worten.

Maschinenausstellung mit 11 Weltpremieren

Anhand der knapp 70 Exponate für unterschiedliche Anwendungsszenarien zeigten Wirtgen, Vögele, Hamm, Kleemann, Benninghoven, Ciber und John Deere mit welchen konkreten Lösungen sie die Branche begleiten werden auf dem Weg zu mehr Digitalisierung und Automatisierung im Straßenbau und der Materialaufbereitung.

Besonders groß war das Interesse an den Weltpremieren. Dazu gehört der Asphaltfertiger SUPER 1800-5i von Vögele aus der „Strich-5“-Generation, der mit cleveren Automatisierungsfunktionen, mehr Komfort und einem optimierten Antrieb überzeugt. Hamm zeigte insgesamt vier Neuheiten, darunter einen Walzenzug der Serie HC mit neuartiger VA-Bandage. Mit dem Verdichtungsassistenten Smart Compact ermöglichen die VA-Walzenzüge eine automatische Verdichtung auf Zielwert. Der Rock Crusher WRC 240i, der das Produktportfolio der radmobilen Bodenstabilisierer von Wirtgen erweitert, demonstrierte mit seinem satellitengestützten AutoTrac System, wie die Aufbereitung von Böden im Straßen- und Wegebau mit weniger Material und schneller erfolgen kann.

Für die Materialaufbereitung präsentierte Gastgeber Kleemann mit der MSS 502i EVO eine neue Grobstücksiebanlage, die auch rein elektrisch betrieben werden kann. Der größten Hebel bei der Reduzierung der CO₂-Emissionen liegt in der Asphaltherstellung. Hier stellte die Unternehmensgruppe erstmals die neue Brenner-Generation von Benninghoven vor, mit der sich bis zu vier verschiedene Brennstoffe gleichzeitig nutzen lassen. So kann die Asphaltmischanlage flexibel mit dem passenden Energieträger betrieben werden – u. a. erstmals auch zu 100% mit grünem Wasserstoff.

Branchenexperten referieren über zukunftsweisende Technologien

International anerkannte Experten und Spezialisten der Wirtgen Group gaben aus erster Hand Einblicke in die Technologien der Zukunft. Im Vortragsblock zum Themenfeld Nachhaltigkeit teilten sie ihre Erfahrungen und ihr Wissen u. a. über den Weg zur nachhaltigen Bauwirtschaft, die CO₂-Einsparpotenziale beim Recycling von Heißasphalt und Kaltrecycling oder vollelektrische Antriebslösungen  neuer Brech- und Siebanlagen.

Im Themenkomplex Digitalisierung stellten Spezialisten der Wirtgen Group vor, wie das Unternehmen seine Kunden im Zuge der digitalen Transformation unterstützten kann. Dabei wird das John Deere Operations Center für Baumaschinen die zentrale Plattform für digitale Lösungen zum Management kompletter Baustellen – jederzeit und überall, einschließlich Planung, Monitoring, Analyse und Instandhaltung. Damit wird das Operations Center zur Schnittstelle zwischen Bedienern und Maschinen auf der Baustelle sowie dem Büro von Baustellenleitern und Disponenten – und dem Werkstattleiter.

Doch was bedeutet das konkret in der Praxis? Kunden profitieren beispielsweise von einer hohen Prozesssicherheit dank planbarer Maschinenverfügbarkeit. Durch umfassende und unmittelbar verfügbare Informationen können Projektverantwortliche und Maschinenbediener optimale Entscheidungen treffen. Eine höhere Automatisierung der Prozesse und der Einsatz von Maschinenassistenz-Systemen führt nicht nur zur Steigerung der Produktivität, da sich der Bediener zu 100 Prozent auf den Baufortschritt konzentrieren kann, sondern auch zu einem effizienten Einsatz personeller Resourcen.  Die Präzision und damit die Qualität der Arbeiten erhöht sich ebenfalls, wodurch Nacharbeiten vermieden und Material- und Einsatzkosten eingespart werden.

Das breite Spektrum und der Tiefgang der Vorträge unterstrich: Die Wirtgen Group hat einen Fahrplan, wie sie Kunden durch zuverlässige digitale Produkt-, System- und Servicelösungen bei der Nutzung ihrer Produktions-Systeme unterstützt und damit auch die digitale Transformation der Branche entscheidend vorantreibt.

„Do More with Less“: Produktions-System-Lösungen im Live-Einsatz

Das größte ökologische und auch ökonomische Potenzial liegt in Summe im gesamten Bauprozess. Wie die Production System Lösungen der Wirtgen Group dazu beitragen, zeigte sich in verschiedenen Live-Anwendungen – u. a. bei der Nutzung von temperaturabgesenktem Asphalt, beim Beton- und Asphalt-Recycling oder in der Bodenstabilisierung. Der zielgerichtete Einsatz von Technologien führt zu zu mehr Präzision, höherer Qualität der Ergebnisse und einem geringeren Materialverbrauch. Anders formuliert: Do More with Less – Smarter, Safer, and more Sustainable.

„Unsere Kunden können so mit einem geringerem Ressourceneinsatz mehr Bauprojekte durchführen, mehr Infrastruktur bauen und Instand setzen und gleichzeitig profitabler sein“, so Knickel. Zugleich betonte er, dass digitale Assistenzsysteme und die Automatisierung von Prozessen auch dazu beitragen, dem Fachkräftemangel in der Branche entgegenzuwirken: „Damit werden auch die weniger erfahrenen Bediener in die Lage versetzt, Ergebnisse in derselben Qualität wie ein erfahrener Experte zu erzielen.” Darüber hinaus schaffen Telematik-Lösungen für die Kunden mehr Transparenz über den Zustand ihrer Flotten, um den Service an den Maschinen proaktiv und damit noch zielfgerichteter durchführen zu können.

Blick hinter die Kulissen: Kleemann öffnet Werkstore

Spannende Einblicke erhielt das Fachpublikum auch beim Rundgang durch die Produktionshallen von Gastgeber Kleemann. Das hochspezialisierte Werk wurde seit dem Neubau 2009 sukzessive erweitert und im Sinne der Nachhaltigkeitsstrategie wie alle Wirtgen Group Werke für den nachhaltigen Betrieb ausgelegt. Heute zählt das Kleemann Werk zu den modernsten Produktionsstätten für die Fertigung von Brech- und Siebanlagen. So zeigten sich viele Besucher nicht zuletzt von den komplexen Bearbeitungszentren beeindruckt, in denen die Kernkomponenten der Kleemann Anlagen mit höchster Präzision hergestellt werden.

„In den vergangenen Jahren haben wir unser Produktportfolio zielgerichtet erweitert und bieten heute für jede Anwendung adäquate Lösungen egal ob beim Recycling oder in der Natursteinaufbereitung. Dafür haben wir u. a. in die Vergrößerung der Produktionskapazitäten sowie die Optimierung unserer Montage- oder Logistikprozesse investiert“ beschriebt Kleemann Geschäftsführer Alexander Knam die Entwicklung am Standort Göppingen. Den Spezialisten für die Materialaufbereitung sieht er für die Zukunft optimal aufgestellt: „Wir haben damit die Grundlage geschaffen, unsere Produkte und Technologien weiterhin unter idealen Bedingungen zu fertigen, nämlich nachhaltig und effizient“, so Knam.

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Brechwerkzeuge und deren Standzeiten übersichtlich dokumentieren

Das intuitive Bedienkonzept SPECTIVE trägt maßgeblich zur effizienten Bedienbarkeit der Kleemann Brechanlagen bei. Besonders die mobile Anwendung SPECTIVE CONNECT unterstützt den Anwender in seinem Arbeitsalltag. Nun können auch die Brechwerkzeuge der Anlagen komfortabel in SPECTIVE CONNECT verwaltet werden. Dafür wurde das System um das praktische Feature „Tool Management“ erweitert. Damit lassen sich die Brechwerkzeuge der Anlagen und deren Standzeiten in SPECTIVE CONNECT dokumentieren.

Werkzeug-Bestimmung

Über SPECTIVE CONNECT findet zunächst manuell die Auswahl des Werkzeugs statt. Es handelt sich dabei um die Schlagleisten TRON beim Prallbrecher, die Brechbacken BITE beim Backenbrecher und die Brechmantel und -kegel CONE beim Kegelbrecher, die in unterschiedlichen Ausprägungen zur Verfügung stehen. Im Dashboard werden im Betrieb dann das aktuelle Werkzeug, die damit geleisteten Betriebsstunden und die gebrochenen Tonnen angezeigt. Darüber hinaus lassen sich weitere optionale Werkzeuge anzeigen und dem Projekt zuweisen. Der Bediener hat so stets einen Überblick über die in der Maschine verbauten Werkzeuge.

Werkzeug-Logbuch

Beim Zuweisen eines Werkzeugs werden das aktuelle Datum, die Betriebsstunden und – beim Einsatz einer Bandwaage – die Produktionsleistung dokumentiert. Sollte ein Wechsel des Werkzeugs erforderlich sein, kann in SPECTIVE CONNECT ein neues Werkzeug zugewiesen werden oder der Zeitpunkt des Drehens dokumentiert werden. Die bisherigen Werkzeuge bleiben in einer Historie erhalten. Somit kann nach einiger Zeit eine durchschnittliche Standzeit abgeleitet beziehungsweise ausgelesen werden. Werkzeugwechsel lassen sich so frühzeitig organisieren. Vorteil für den Bediener: gute Planung für weniger Stillstand. Die Informationen des Tool Managements stehen allen verbundenen SPECTIVE CONNECT Nutzern zur Verfügung – eine Synchronisation erfolgt automatisch. Für die einfache Nachbestellung der Werkzeuge über die WIRTGEN GROUP Kontaktperson steht im Tool Management ein Bestellformular zur Verfügung.

Die kontinuierliche Weiterentwicklung des digitalen Werkzeugkastens von SPECTIVE und SPECTIVE CONNECT ermöglicht neben mehr Bediensicherheit eine höhere Anlagenverfügbarkeit, bessere Auslastung und damit höhere Wirtschaftlichkeit.

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Hohe Funktionalität, Leistung und Ergonomie

Die Kleemann Anlage überzeugte die Jury des German Design Awards durch die Kombination aus umweltfreundlichem Antriebskonzept, vorbildlicher Funktionalität und Benutzerfreundlichkeit im Zusammenspiel mit eindrucksvollem Design. In der Begründung heißt es: „Der moderne Prallbrecher MOBIREX MR 130i PRO ermöglicht einen voll elektrischen Betrieb. Dabei spiegelt das Design den Anspruch auf Funktionalität, Leistung und Ergonomie eindrucksvoll wider.“ Der renommierte German Design Award wird jedes Jahr vom Rat für Formgebung vergeben. 1953 auf Initiative des Deutschen Bundestages als Stiftung gegründet, unterstützt er die Wirtschaft dabei, konsequent Markenmehrwert durch Design zu erzielen.

Lokal emissionsfreier Betrieb möglich

Die MOBIREX MR 130(i) PRO ist der neueste Vertreter der PRO-Line von Kleemann. Zum Einsatz kommt der äußerst leistungsfähige Prallbrecher als Primär- und Sekundärbrecher im weichen bis mittelharten Naturstein und Recycling. Die Anlage erfüllt dabei hohe Umweltstandards. Durch den diesel-elektrischen Antrieb E-DRIVE mit der Möglichkeit externer Stromeinspeisung ist ein lokal emissionsfreier Betrieb möglich. Außerdem punktet die Anlage durch eine hohe Anwenderfreundlichkeit dank der intuitiven digitalisierten Benutzerführung. Eine Kombination von Smartphone-, Funkfernsteuerung- oder Touchpanel-Bedienung ermöglichen die Kontrolle und Steuerung von der Ferne aus. Trotz ihrer Größe lässt sich die MR 130(i) PRO dank durchdachter hydraulischer Klappfunktionen unkompliziert von Einsatzort zu Einsatzort transportieren.

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Technische Neuerungen und gute Planung sorgen für effiziente Abläufe und damit für weniger Material- und Kraftstoffverbrauch

Viele Steinbruch- oder Recyclingunternehmen wünschen sich, Anlagen wirtschaftlich, aber auch möglichst nachhaltig und emissionsarm zu betreiben. Kleemann setzt hier auf innovative technische Lösungen und eine umfassende Beratung der Kunden.

Intelligente Technik optimiert die Prozesse

Zu den technischen Lösungen rund um die Prozessoptimierung gehören etwa punktgenaue Regelungsinstrumente, beispielsweise die innovative Beschickungsregelung (CFS). Sie sorgt dafür, dass das Aufgabematerial bei den Brechern stets mit maximaler Effizienz durch die Maschinen gefördert wird. Der Füllstand der Brechkammer wird dabei stetig überwacht und die Zufuhr dem Prozess angepasst. Ein so optimierter Ablauf führt zu einem geringstmöglichen Materialverschleiß. Außerdem sinkt der Kraftstoffverbrauch – beides kommt der Umwelt zugute.

Genauso wichtig: effiziente, reibungslose Abläufe

Die Beschickungsregelung CFS ist ein Beispiel dafür, wie sich per intelligenter Technik der gesamte Prozess optimieren lässt. Technische Neuerungen sind aber nur ein Baustein. Mindestens genauso wichtig ist die gute Planung eines Anlagenzugs. Denn nur, wenn alle Komponenten optimal ineinandergreifen, können technische Innovationen ihr Können voll ausspielen.

Gute Abstimmung ist das A und O

Um effektiv und damit ressourcenschonend zu arbeiten, darf die Anlage weder zu klein noch überdimensioniert sein. So ist die Wahl der Brechanlagen mit den passenden Brechwerkzeugen entscheidend und die Siebanlagen – bestückt mit den optimalen Siebmedien – müssen gut auf den Prozess abgestimmt sein. Haldenbänder, die zur Gesamtanlage passende Leistung bringen, sind zu berücksichtigen und die Berücksichtigung der Leistung des Beschickungsgerät gehört zum Gesamtprozess.

Wenn Maschinen entsprechend eingestellt sind, kann der Energieverbrauch um ein Vielfaches geringer ausfallen. Ein so optimierter Ablauf führt außerdem zu einem geringstmöglichen Materialverschleiß – ebenfalls ein wichtiger Punkt, denn wenn Bauteile schnell verschleißen, müssen neue Komponenten mit hohem Material- und Energieaufwand produziert werden. Vermeidung von unnötigem Verschleiß hilft somit nicht nur dem Geldbeutel, sondern reduziert in nicht unbeträchtlichem Ausmaß die CO₂-Emissionen.

Anwendungsberatung sorgt für effiziente Lösungen

Hier setzt Kleemann auf eine umfassende Beratung der Kunden. Anwendungsberater planen im Vorfeld alle Abläufe. Bei umfassenden Prozessen wird ein Fließbild (AggFlow) erstellt, mit dem sich der Materialfluss detailliert simulieren lässt. Die Beratung umfasst technische Lösungen, aber auch Hinweise, wie Abläufe besser gestaltet werden können. Die passgenaue Ausarbeitung eines Anlagenzugs erfordert eine gute Planungssoftware, aber auch viel Erfahrung und Fingerspitzengefühl. Kleemann setzt daher auf technische Lösungen und die Unterstützung durch erfahrene Anwendungstechniker.

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Infrastrukturprojekt „Amvrakia Odos“ mit Kombination aus Backen- und Kegelbrecher sowie einer Siebanlage umgesetzt

In Amphilochia auf dem griechischen Festland ist ein mobiler Kleemann Anlagenzug im Einsatz. Der leistungsstarke Anlagenzug besteht aus dem Backenbrecher MOBICAT MC 120i PRO, dem Kegelbrecher MOBICONE MCO 110i PRO und einem Klassiersieb MOBISCREEN MSC 953i EVO.

Wirtschaftliche und nachhaltige Lösungen

Für den Bau der 48,5 km langen Autobahn, die eine wichtige Rolle für die Tourismusregion des Ambrakischen Golfs im Nordwesten Griechenlands spielt, wird eine große Menge an hochwertig aufbereitetem Gesteinsmaterial benötigt. Bei der Projektierung entschied sich das ausführende Bauunternehmen für einen Kleemann Anlagenzug aus der PRO-Line: MOBICAT MC 120i PRO und MOBICONE MCO 110i PRO. Ergänzt werden die beiden Kraftpakete durch das Klassiersieb MOBISCREEN MSC 953i EVO.

Der Kalkstein vor Ort verfügt über einen hohen Quarzgehalt. Das Aufgabematerial (Aufgabegröße 0-600 mm) ist sehr klebrig und enthält neben Quarz auch einen hohen Anteil an Erde. Ein ideales Einsatzgebiet für den Backenbrecher MOBICAT MC 120i PRO, der als Vorbrecher im Anlagenzug eingesetzt wird und mit seinem leistungsstarken Doppeldecker-Vorsieb überzeugen kann. Damit werden die Feinanteile bereits vor dem Brechprozess ausgetragen. Der Backenbrecher beschickt den nachgeschalteten Kegelbrecher MOBICONE MCO 110i PRO, während die Kleemann Siebanlage die vier für den Straßenbau vorgeschriebenen Endprodukte liefert: 0-4, 4-16, 16-32 und 0-32.

Intelligent verketteter, stabiler Prozess

Die drei Anlagen in Amphilochia sind intelligent verkettet, was dank der automatischen Regelung einen stabilen Prozess ermöglicht. Jede Maschine arbeitet prinzipiell für sich allein, sendet aber bei Störungen oder Überfüllung Signale an die vor- und nachgeschaltete Maschine. Für eine optimale Auslastung der Brecher sorgt auch das Continuous Feed System (CFS). So werden alle Komponenten gleichmäßig beschickt. Darüber hinaus sorgt die Verbindung aller Maschinen für Sicherheit: Wird irgendwo im Anlagenzug ein Not-Halt gedrückt, werden alle Maschinen sicher gestoppt. Beschädigungen oder Überlastsituationen werden durch dieses Konzept vermieden. Insgesamt führt das zu einer hohen Verfügbarkeit und Leistung bei geringem Verschleiß.

Hohe Leistung und geringer Kraftstoffverbrauch

Der Kleemann Anlagenzug mit seinen PRO-Brechern überzeugt durch seine Materialaufbereitung von bis zu 410 Tonnen pro Stunde und der Möglichkeit der Beschickung mit großem Aufgabematerial von bis zu 600 mm. „Die Kleemann Maschinen sind außergewöhnlich leistungsstark und für jeden Einsatz geeignet. Wir sind mit der Leistung sehr zufrieden und rechnen 1,5 Millionen Tonnen Material in den 18 Monaten Laufzeit aufbereitet zu haben“, freut sich Aris Svolos, Inhaber von AIGISTOS S.A.

Die Brecheranlagen sind mit den leistungsstarken diesel-elektrischen Antrieben E-DRIVE ausgestattet. Der Kraftstoffverbrauch ist gering und es besteht die Möglichkeit, die Anlagen nachträglich mit der Option „externe Stromversorgung“ auszustatten. Das macht die Maschinen fit für die Zukunft.

Überzeugend: Support und Service

Bei solchen Großprojekten kommt es aber nicht nur auf die sehr gute und effiziente Leistung der Maschinen an. Mindestens genauso wichtig ist die vertrauensvolle Zusammenarbeit mit den Ansprechpartnern vor Ort. In Griechenland werden Kunden der Wirtgen Group von dem lokalen Händler Helma S.A. betreut. „Wir sind sehr zufrieden mit unseren Ansprechpartnern bei Kleemann und Helma. Besonders schätzen wir die Bereitschaft, praktikable Lösungen zu finden. Die Gewissheit, dass wir in komplizierten Fällen schnell und unkompliziert Unterstützung bekommen, beruhigt mich“, sagt Aris Svolos.

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Für das Absieben hochwertiger Quarzsande wird in einer Sandgrube im Landkreis Sigmaringen auf die mobile Siebanlage MOBISCREEN MSC 702i EVO mit Dual Power gesetzt (Bild 1). Das aufbereitete Material wird anschließend u. a. für den Sportplatzbau genutzt und in der Glasproduktion oder für Baumaterialien wie Putze oder Kleber verwendet.

Bei der Suche nach einer effizienten Lösung zum Separieren der Körnungen fiel die Wahl des Betreibers auf die MOBISCREEN MSC 702i EVO mit Dual Power. Die Siebanlage verfügt zum einen über eine breite, große Siebfläche, die einen sehr hohen Output liefern kann. Zum anderen bietet Kleemann die Option, die Anlage vollelektrisch zu betreiben – ein zukunftsfähiges Antriebssystem, das vor Ort ohne CO₂-Ausstoß arbeitet und sich positiv auf die Umweltbilanz und die Qualitätssicherung auswirkt. Die Stromversorgung vor Ort ist beispielsweise über eine Trafostation möglich, die zwei- bis dreimal jährlich versetzt wird, und mit der Anlage „mitwandert“.

Für den Betreiber ist die Neuanschaffung die erste Anlage mit Elektroantrieb. Achim Haßdenteufel, Bereichsleiter bei der Emil Steidle GmbH & Co. KG, und sein Team waren schon beim ersten Testlauf von der Performance der Anlage angetan. „Wir haben uns verschiedene Anlagen angeschaut und haben sie auch vor Ort getestet und den Output verglichen. Unser Material hier ist sehr speziell. Wir haben viel Ton im Rohsand, was die Siebe zumacht, so Haßdenteufel. Und Werksleiter Walter Kieper ergänzt: „Die Maschine liefert einen überzeugenden Output. Alles lässt sich per Fernsteuerung sehr bequem bedienen. Für unsere Mitarbeiter, die bisher die Steuerung über Hydraulikhebel gewohnt waren, ist dies zwar eine Umstellung, sie kamen aber mit dem digitalen Display schnell zurecht. Das ist alles übersichtlich und intuitiv gestaltet.“

Die technisch durchdachten Details der MSC 702i EVO kommen den hohen Ansprüchen an das Material entgegen. Bei der Anlage lassen sich u. a. die Bänder bei der Konfiguration spiegeln. So können Feinkorn- und Mittelkornband optional rechts oder links montiert werden und der Fahrweg des Radladers möglichst kurz ­gehalten werden. Dadurch reduzieren sich bei den Fahrzeugen Energieverbrauch und Verschleiß.

Die MOBISCREEN MSC 702i EVO ist mit einem Vibrorost ausgestattet. So kann größerer „Sandfels“ vorab getrennt und die Maschine mit 0 bis 50 mm Aufgabegröße beschickt werden. Das Oberdeck wird als Entlastungsdeck genutzt, das zweite Deck definiert die Zielkörnung. Die stufenlose Einstellmöglichkeit der Bandgeschwindigkeit trägt zur Energieeffizienz bei. Da in der Sandgrube beim Siebprozess das Mittel- und Feinkornband zusammen ausgetragen werden, wird nur ein Seitenaustragsband aktiv betrieben. Beim zweiten Band wird die Geschwindigkeit gedrosselt, um Energie zu sparen. Die ­reduzierte Geschwindigkeit ist auch von Vorteil, wenn das Aufgabematerial sehr nass ist, wie Michell Blasczyk von der WIRTGEN DEUTSCHLAND Vertriebs- und Service GmbH, Windhagen, erklärt: „Sand ist nicht gleich Sand. Je nach Feuchtigkeit und Beschaffenheit müssen der Belag, der Neigungswinkel, die Geschwindigkeit und vieles mehr genau passen.“

Auch bei der Einrichtung konnte der Betreiber auf die Unterstützung der Kleemann-Experten setzen – u. a. durch Fachabteilungen, die präzise Flussdiagramme erstellten oder das Kleemann-Labor, welches das Material vorab genau unter die Lupe nahm.

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Zum Schutz von Mitarbeitern und Umwelt entwickelt Kleemann seine Lärm- und Staubschutzkonzepte kontinuierlich weiter

Zu hohe Lärm- und Staubemissionen führen auf Dauer zu gesundheitlichen Schäden. Um nicht nur Mitarbeiter auf den Baustellen, sondern auch Mensch und Tier in der Umgebung zu schützen, entwickelt Kleemann immer neue Maßnahmen, um die Lärm- und Staubemissionen zu reduzieren und effizient einzudämmen. So arbeiten Kleemann Maschinen der neuesten EVO2-Generation mit einem niedrigeren Schallleistungspegel als ihre Vorgängermodelle.

Weniger Lärm in der Stadt
Gerade bei innerstädtischen Baustellen sind viele Menschen den Lärmemissionen ausgesetzt. Ein umfassender Lärmschutz ist hier umso wichtiger. Allerdings sind die Vorschriften der Kommunen in Bezug auf die Lautstärke von Baustellen nicht einheitlich. Um unabhängig davon den Lärmschutz für die Anwohner und das Baustellenteam zu optimieren, hat Kleemann in der Vergangenheit viel Entwicklungsarbeit in die Emissionsreduzierung seiner Anlagen gesteckt.

Im Ergebnis arbeiten die aktuellen Maschinen in ihrer Grundausstattung bei einem bis zu 6,2 dB niedrigeren Schallleistungspegel als die Vorgängermodelle – das empfundene Geräusch ist damit um 75 % niedriger. Für die Anwender, aber auch für die Anwohner bringt das eine deutliche Verbesserung.

Kleemann Lösungen
Die Kleemann Maschinen der neuesten EVO2-Generation arbeiten bereits im Standard bei 87/88 Dezibel (dB) am Bedienstand. Optionale Lärmschutzpakete reduzieren den Schallleistungspegel der gesamten Anlage um weitere 3 dB und halbieren so das empfundene Geräusch nochmals. Zur Einordnung: Ein durchschnittlicher Presslufthammer kommt auf etwa 120 dB, ein Staubsauger auf 70 dB.

Nachhaltigkeit in Serie
Da die Lüfterdrehzahl abhängig von Last, Umgebungstemperatur und Kühlerverschmutzungsgrad bedarfsgerecht geregelt wird, ist der mobile Backenbrecher MOBICAT MC 110(i) EVO2 in seiner Grundausstattung schon sehr geräuscharm. Mit zusätzlichem Lärmschutzpaket kann die Anlage ohne geräuschdämpfende Kopfhörer bedient werden – abhängig von den Umgebungsbedingungen und lokalen Vorschriften. Bereits ohne Lärmschutzpaket werden direkt an der Maschine lediglich 90 dB gemessen. Mit Lärmschutzpaket ergeben sich in unmittelbarer Nähe rund 85 dB.

Wirkungsvolle Staubeindämmung
Nicht nur ein effizienter Lärmschutz, auch ein Eindämmen der Staubentwicklung kommt Mitarbeitern, Anwohnern und der gesamten Umgebung entgegen. Es schützt Anwohner und Anwender – und letztendlich sorgen solche Maßnahmen auch für mehr Akzeptanz von städtischen Baustellen. Kleemann hat mit einer speziellen Bandabdeckung und einem Wasserbedüsungskonzept zwei Maßnahmen entwickelt, die zur Staubreduktion beitragen.

An die intelligent platzierte Wasserbedüsung können verschiedene Wasserpumpsysteme angeschlossen werden, sodass unter anderem auch stehende Gewässer oder Tanks genutzt werden können. Durch die Abdeckung werden feine Staubpartikel nicht mehr verweht, sondern bleiben auf dem Förderband.

Das Ergebnis ist eine deutliche Reduktion der Staubemissionen.

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Drei Lösungen für einen umweltverträglichen Betrieb. Ein Überblick über Konzepte und Einsatzmöglichkeiten

Kleemann setzt auf drei unterschiedliche Antriebskonzepte, die je nach Aufgabenstellungen eine bestmögliche Lösung bieten. Während Elektroantriebe mit Blick auf die CO₂-Bilanz sehr gut abschneiden, ist in manchen Situationen ein kraftstoffsparender Direktantrieb die bessere Wahl. E-DRIVE, D-DRIVE und H-DRIVE stehen für die Varianten diesel-elektrisch, diesel-direkt und diesel-hydraulisch.

Die Entscheidung für die effizienteste Lösung hängt von vielen Faktoren ab: Etwa davon, wie die Möglichkeit der Stromversorgung vor Ort ist, ob die Maschinen in urbaner Umgebung zum Einsatz kommen oder welche lokalen Auflagen zum Umweltschutz gelten.

E-DRIVE – emissionsfrei dank Elektroantrieb

Das E-DRIVE Antriebskonzept bietet zwei Optionen: Dieselkraftstoff oder vollelektrisch. Der komplett elektrische Betrieb ist umweltfreundlich, vor Ort gibt es keine CO₂-Emissionen. Voraussetzung hierfür ist eine gute Strom-Infrastruktur, wie sie in Steinbrüchen oder in größeren Recyclinghöfen häufig gegeben ist. Wenn keine oder nur eine unzureichende Stromversorgung zur Verfügung steht, gibt es die Möglichkeit, diesel-elektrisch zu arbeiten – beispielsweise, wenn die gesamte Anlage im Steinbruch an der Wand entlang bewegt werden soll. Dann ist die Stromversorgung über lange Kabel häufig zu aufwendig oder gar nicht mehr möglich. In diesem Fall kommt die Leistung vom verbrauchsarmen Dieselmotor. Der Brecher und alle Förderbänder werden über einen Generator weiterhin elektrisch angetrieben. Je nach Situation vor Ort bietet der E-DRIVE Antrieb damit eine große Flexibilität.

D-DRIVE – die direkte und kraftvolle Lösung

Der Diesel-Direktantrieb D-DRIVE liefert Kraft vom Motor direkt auf den Brecher. Der Verbrauch ließ sich in den letzten Jahren optimieren, zum Beispiel durch den lastabhängigen Lüfterantrieb der neuen EVO2 Generation. Hinsichtlich des Wirkungsgrads und Effizienz ist der Diesel-Direktantrieb im Vorteil, der Kraftstoffverbrauch ist deutlich geringer. Mit ihrer kompakten Größe und durchdachten Transportoptionen lassen sich die Maschinen an beliebiger Stelle auf der Baustelle platzieren. Wenn sich dauerhaft keine Möglichkeit bietet, den vollelektrischen Antrieb zu nutzen, ist D-DRIVE die bessere, nachhaltigere Wahl – immer dann, wenn Flexibilität gefragt ist. Das ist bei Abbruch- und Aufbereitungsarbeiten im innerstädtischen Bereich der Fall, aber auch im Straßenbau, wenn die Maschinen sich mit dem Baufortschritt mitbewegen.

H- DRIVE – für mobile Siebanlagen

Bei den Siebanlagen von Kleemann kommt ein effektiver diesel-hydraulischer Antrieb zum Einsatz. Hier bedienen hydraulische Pumpen alle Maschinenteile wie Sieb, Bänder und Fahrantrieb. Bei den Sieben ist der Leistungsbedarf wesentlich geringer als bei einem Brecher – dementsprechend überschaubar ist der Kraftstoffverbrauch beim Betrieb. Über das optional erhältliche Start-Stop-System kann der Verbrauch noch weiter verringert werden. Über die Ausstattung mit Dual Power besteht bei den Kleemann Siebanlagen die Möglichkeit, das Gerät vollelektrisch zu versorgen. Wenn ein Netzanschluss verfügbar ist, arbeitet die Anlage lokal emissionsfrei – etwa in ökologisch sensiblen Gebieten mit hohen Auflagen.

Fazit: Ökologischer Antrieb – eine Frage des Gesamtkonzepts

Beim Thema Nachhaltigkeit spielen viele Faktoren eine Rolle. Auch die Energie für Herstellung, Transport, Lagerung, Verkauf und Entsorgung fließen in den ökologischen Fußabdruck der Produktion mit ein. In puncto CO₂-Emissionen im Betrieb ist eine rein elektrisch betriebene Anlage sicher erste Wahl. In anderen Fällen ist es sinnvoll abzuwägen, ob eine Versorgung über eine externe Stromleitung und hohem Ausstattungs- und Materialaufwand doch zielführender ist als eine Technik mit geringem Kraftstoffverbrauch. Ökologie kann auch bedeuten, auf geringen Materialeinsatz und lange Haltbarkeit zu setzen.

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Smart Job Configurator unterstützt ungeübte und erfahrene Anwender gleichermaßen

Unterschiedliche Maschinen, unterschiedliche Einstellungen – damit Anwender schnell und unkompliziert Lösungen finden, gibt es von Kleemann jetzt den Smart Job Configurator im Bedienkonzept SPECTIVE. Mit ihm lassen sich die optimalen Maschineneinstellungen einfach ermitteln.

Die idealen Maschinenparameter zu finden, dazu braucht es Zeit und Erfahrung. Die Anwendungen für Brechanlagen sind vielfältig und je nach Aufgabematerial und gewünschtem Endergebnis variieren die Parameter. Der Smart Job Configurator ist Teil der SPECTIVE CONNECT App (Bild 1) und des SPECTIVE Touchdisplays (Bild 2) und unterstützt Bediener bei der Auswahl und Eingabe der richtigen Einstellungen. So ist gewährleistet, dass mit geringstmöglichem Verschleiß und Kraftstoffverbrauch das gewünschte hochwertige Endprodukt entsteht.

Einfache Handhabung durch intuitive Benutzerführung

Schritt für Schritt wird der Bediener durch das Menü des Smart Job Configurators der SPECTIVE CONNECT App geführt und gibt dabei die notwendigen Daten seiner geplanten Anwendung, wie beispielsweise Daten zur Maschine, zum Material und dessen Verarbeitung ein. Ein passendes Endprodukt wird vorgeschlagen ebenso wie die erforderlichen Werkzeuge. Sind alle Parameter eingegeben, erstellt das Tool eine Übersicht über die idealen Maschinenkonfigurationen. Das Ergebnis der Berechnungen lässt sich als PDF exportieren und so beispielsweise an weitere Personen versenden.

Am SPECTIVE Touchpanel lassen sich die vorgeschlagenen Einstellungen über das Smart Job Configurator Menü schnell und einfach übernehmen. Die Maschine arbeitet nun exakt mit dem eingestellten Setting und liefert das geplante Ergebnis.

Der Smart Job Configurator lässt sich auch ohne SPECTIVE CONNECT als „Quickstart“ am Touchpanel nutzen. Der Bediener wird schrittweise durch die Maschinenkonfiguration geführt, was die Einrichtung beschleunigt. Dem Bediener werden dabei dieselben Einstellmöglichkeiten wie in der App angeboten.

Verschiedene Anwendungsbeispiele

Gespeist ist der Smart Job Configurator mit verschiedenen Anwendungsszenarien, die von der Kleemann Anwendungstechnik erstellt wurden. Nach und nach werden weitere „Rezepte“ einfließen. So finden Bediener dort ein immer breiteres Spektrum an verschiedenen Anwendungen. Bei Bedarf an speziellen Anwendungsfeldern können sich die Kunden auch direkt an Kleemann wenden.

Mit dieser Unterstützung bei der Maschineneinstellung finden auch Mitarbeiter mit weniger Erfahrung die passende Lösung und erfahrene Anwender profitieren von einer Zeitersparnis. Die Materialverarbeitung wird einfach und effizient für alle Anwender.

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Magazinformat: „The Road“ und „The Rock“ informieren noch individueller, schneller und nachhaltiger

Nachhaltigkeit ist für die Wirtgen Group fester Bestandteil der Unternehmensgrundsätze und in allen Unternehmensprozessen verankert. Mit innovativen und nachhaltigen Lösungen wird nicht nur die Digitalisierung im Straßenbau maßgeblich vorangetrieben. Auch die Weiterentwicklung der eigenen Kommunikationsmedien ist digital geprägt: So berichtet die Unternehmensgruppe in „The Road“ und „The Rock“ nicht nur über spannende Einsätze ihrer Baumaschinen, sondern gewährt auch nähere Einblicke in die Welt der Wirtgen Group.

 Durch die rasant fortschreitende Entwicklung der Kommunikationsmedien haben sich das Nutzerverhalten und die damit verbundenen Anforderungen verändert. Das Unternehmen setzt im Rahmen seiner Nachhaltigkeitsstrategie, die alle Bereiche der Wirtgen Group betrifft, auch auf die digitale Transformation seiner Printmedien. Alle Ausgaben der papierlosen Magazine stehen jetzt jederzeit interessierten Lesern auf der Webseite zur Verfügung.

Erfolgreiche Print-Klassiker modernisiert

FORUM und RoadNews haben in der Vergangenheit die rasante Weiterentwicklung und den Wandel der Unternehmensgeschichte redaktionell begleitet. Mit dem FORUM, das Magazin für Kunden, Mitarbeiter und Freunde, blickten die Leser regelmäßig hinter die Kulissen und erfuhren, was Sie schon immer über die Wirtgen Group wissen wollten. Das Anwendermagazin RoadNews richtete sich an die Straßenbau-Profis und -fans mit Fokus auf spektakuläre Baustellen-Reportagen, neue Maschinen, Technik-Beiträge, Anwender-Interviews und Tipps für den Arbeitsalltag. Beide Magazine unterlagen aber auch selbst einem stetigen Wandel, der nun in einem neuen Digitalformat mündet.

Inhalte digital zielgruppengerecht aufbereiten

Die Wirtgen Group bündelt nun alle Themen in zwei digitalen Magazinen. Inhalte lassen sich dadurch kurzfristiger aufbereiten und der Informationsbedarf noch individueller und schneller bedienen. So widmet sich „The Road“ dem Straßenbau sowie der Straßensanierung und damit den Lösungen von Wirtgen, Vögele, Hamm und Benninghoven.

Mit „The Rock“ spricht das Unternehmen die Profis aus der Materialaufbereitung und Materialgewinnung erstmals in einem eigenen Magazin an. Hintergrund ist der Wunsch der Leser nach einer verstärkten Berichterstattung in den entsprechenden Anwendungsgebieten und den Lösungen von Kleemann und Wirtgen.

Zwei Magazine – eine Plattform

„The Road“ und „The Rock“ sind auf der Unternehmenswebsite verfügbar unter: THEROAD.wirtgen-group.com und THEROCK.wirtgen-group.com.

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Der neue Kleemann Prallbrecher MOBIREX MR 130i PRO ist in einem Kalksteinsteinbruch bei Wuppertal im Einsatz. Das neuste Familienmitglied der PRO-Linie bietet eine effektive Absiebung und einen hohen Output.

Kombianlage bewährt sich im Kalksteinbruch

Mit dem Kleemann Prallbrecher MOBIREX MR 130i PRO wird im Steinbruch Oetelshofen, bei Wuppertal, Kalkstein für die Brennindustrie gebrochen. Eine Kombianlage, bei der die Siebeinheit direkt an die Brechanlage angeschlossen ist – das war der Wunsch des Betreibers. Wo früher ein Prallbrecher und eine getrennte Siebanlage standen, arbeitet jetzt die MOBIREX MR 130i PRO mit integrierter Nachsiebeinheit und Überkornrückführung. Das reduziert unter anderem den Kraftstoffverbrauch. Anstatt der Versorgung von Brech- und Siebanlage muss nur noch eine Maschine betankt werden, die auch noch geringe Verbrauchswerte aufzeigt. Mit der neuen Maschine wird mit der Aufgabegröße 0/600 das Endprodukt 0/45 erzielt. Mit der Doppeldecker-Nachsiebeinheit wird eine Endkörnung ausgetragen, wobei beide Siebdecks voll genutzt werden. Im Unterdeck ist hierfür eine 50er-Quadratmasche verbaut, das Oberdeck ist mit einer größeren Masche als Entlastungsdeck installiert. So wird sowohl das Überkorn des Oberdecks als auch des Unterdecks unkompliziert via reversierbarem Transferband auf das Überkornband geleitet und dem Brechprozess wieder zugeführt.

Eine Neuentwicklung, die optimal zur Aufgabe passt
Eine Lösung zu finden, die alle Anforderungen erfüllt, war zunächst eine Herausforderung: „Der Kunde hatte verschiedene Anbieter und Möglichkeiten in Betracht gezogen“, erklärt Christoph Obalski, Vertrieb Wirtgen Deutschland. „Glücklicherweise haben wir mit der neuen MR 130i PRO von Kleemann eine ganz neue Maschine, die genau zu dem Vorhaben passt.“, so der Kleemann Fachberater. Die MOBIREX MR 130i PRO hat einen hohen Output und eine effektive Absiebung.

„Das große Fahrwerk mit Schwerlastrahmenbau, die gute Zugänglichkeit über Leitern und Bühnen zu allen Komponenten und die massive Doppeldecker-Nachsiebeinheit – das machte einen perfekten ersten Eindruck“, erklärt Dirk Frorath, Geschäftsführer des Betreibers AMIRO GmbH im Steinbruch. Die Brecheinheit der Anlage wird über einen starken Elektromotor angetrieben. Außerdem ist sie mit einem neuen Antriebskonzept ausgestattet. Es gibt die Wahlmöglichkeit zwischen Stern-Dreieck-Antrieb und Frequenzumrichter, der es bei Bedarf ermöglicht, die Drehzahl des Rotors zu variieren. Dank ihres vollelektrischen Antriebskonzepts E-DRIVE besteht die Möglichkeit der externen Stromeinspeisung, das bedeutet die Maschine kann lokal emissionsfrei betrieben werden.

Einheitliche Bedienung dank SPECTIVE Bedienkonzept
Auch die MOBIREX MR 130i PRO ist mit dem Bedienkonzept SPECTIVE ausgestattet, das den Bedienern im Steinbruch von den weiteren MOBIREX MR 130 EVO2 Anlagen bereits bekannt ist. Das Bedienkonzept ist intuitiv und über die MOBIREX Baureihe hinweg durchgängig aufgebaut. Die Komponenten der neuesten SPECTIVE Generation wie die neuen Funkfernsteuerungen und die digitale Lösung SPECTIVE CONNECT vereinfachen den Arbeitsalltag darüber hinaus.

Jahrelange gute Zusammenarbeit gibt den Ausschlag
Die Maschine vorab, etwa bei einem anderen Unternehmen in Betrieb zu sehen, war vor dem Kauf in diesem Fall nicht möglich. Schließlich handelt es sich bei dem Prallbrecher um eine Neuentwicklung. Durch die jahrelange Zusammenarbeit mit Kleemann und der guten Erfahrung mit den Produkten des Unternehmens bestand jedoch eine sehr solide Vertrauensbasis. Und natürlich bestand die Möglichkeit, die Maschine im Kleemann Werk in Göppingen in Augenschein nehmen.

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Mit den Auszeichnungen erhält die mobile Grobstücksiebanlage MOBISCREEN MSS 802(i) EVO von Kleemann gleich zwei begehrte Designpreise. Durchdachte Gestaltung, flexible Möglichkeiten – die neue Anlage überzeugt nicht nur Anwender, sondern auch die Jurorinnen und Juroren von Designpreisen.

Bei der Entwicklung der neuen Generation von Siebanlagen hat Kleemann bewusst die Anwenderperspektive in den Fokus gesetzt. Die Anlage besticht nicht nur mit technischen Highlights, wie den zahlreichen Umbaumöglichkeiten oder dem hohen Materialdurchfluss. Sie ist auch in der Bedienung optimiert, hat ein anwenderfreundliches Wartungskonzept und zeichnet sich durch ihr ergonomisches Design aus. Durch die kompakte und übersichtliche Bauweise in einem Stück lässt sich die MSS 802(i) EVO gut transportieren. Die Bedienung erfolgt intuitiv, alle relevanten Funktionen sind aus sicherer Entfernung bedienbar und bieten erhöhte Arbeitssicherheit.

Kleemann Siebanlage unter den Gewinnern des German Design Award

Der renommierte German Design Award wird jedes Jahr vom Rat für Formgebung vergeben. 1953 auf Initiative des Deutschen Bundestages als Stiftung gegründet, unterstützt er die Wirtschaft dabei, Markenmehrwert durch Design zu erzielen. 2023 überzeugte die Grobstücksiebanlage die Jury durch ihr gut durchdachtes Gesamtkonzept. In der Begründung heißt es: „Die MOBISCREEN MSS 802(i) EVO ist auf kompromisslose Leistung, Performance und Flexibilität ausgelegt, was durch das offenkundig sorgfältig durchdachte Designkonzept funktional und formal nachvollziehbar zum Ausdruck gebracht wird.“

Auch ein US-Designpreis geht an die MOBISCREEN MSS 802(i) EVO

Bereits Ende 2022 konnte die Siebanlage einen weiteren Designpreis ergattern: den Good Design Award. Der Preis zeichnet jährlich die innovativsten Industrie-, Produkt- und Grafikdesigns aus aller Welt aus. Die Jury begründet die Auszeichnung: „Das charakteristische Design der Anlage greift Elemente des bestehenden Kleemann Designs auf und entwickelt sie weiter. Die Anlage demonstriert Leistung und Zuverlässigkeit auf dem neuesten Stand der Technik. Damit ist sie auf den ersten Blick als Kleemann Anlage erkennbar und schafft ein hochwertiges Gesamtbild der Marke Kleemann, das sich deutlich vom Wettbewerb abhebt.“

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Um Endprodukte für die Herstellung von Asphalt zu gewinnen, wird im Inselstaat Trinidad & Tobago ein PRO-Anlagenzug von Kleemann eingesetzt: der mobile Backenbrecher MOBICAT MC 120 Z PRO und der mobile Kegelbrecher MOBICONE MCO 11 PRO. Die mobile Siebanlage MOBISCREEN MS 953 EVO rundet den Prozess in dem Kalkstein-Steinbruch ab.

Eine gute Qualität des Endprodukts und die einfache Verlinkung der einzelnen Maschinen zu einem Anlagenzug waren entscheidende Kriterien bei der Wahl der Anlagentechnik. Bei dem PRO-Anlagenzug von Kleemann erleichtern die unkomplizierte Verkettung der Maschinen und der aufeinander abgestimmte, automatische Prozess den Betrieb.

Verfügbarkeit und Leistung dank Linienkopplung verdoppelt

Der Anlagenzug besteht aus drei Maschinen, die untereinander prozesstechnisch gekoppelt sind (Bild 2). Dank der automatisierten Abstimmung werden die Bediener entlastet, der Prozess harmonisiert und dadurch stabilisiert. Dabei arbeitet jede Maschine grundsätzlich für sich, gibt aber bei Störungen oder Überfüllung durch zu viel Aufgabematerial Signale an die vor- und nachgeschalteten Maschinen. Die Beschickungsregelung Continuous Feed System (CFS) sorgt zudem für eine optimale Auslastung der Brecher, die dadurch gleichmäßig mit Material beschickt werden. Außerdem sorgt eine Verbindung aller Maschinen für Sicherheit: wird innerhalb des Anlagenzugs ein Not-Halt gedrückt, stoppen sofort alle Anlagen. Schäden oder Überlast-Situationen lassen sich durch dieses Konzept vermeiden.

Beim Einsatz in Trinidad & Tobago konnte das ausführende Unternehmen mit Hilfe der Linienkopplung die Verfügbarkeit und Leistung gegenüber den bisher im Steinbruch eingesetzten Anlagen um das Doppelte steigern.

Auch der Personaleinsatz erfolgt noch effizienter. Normalerweise wird ein Bediener pro Anlage eingesetzt, hinzu kommt der Baggerfahrer. Durch die Linienkopplung lässt sich der gesamte Prozess statt mit vier nun mit zwei Bedienern steuern. Die beiden anderen Mitarbeiter können dadurch parallel andere Aufgaben übernehmen wie beispielsweise die Materialbereitstellung oder auch Logistik im Steinbruch.

Intuitive Bedienung – unter besonderen Bedingungen

Nach der Lieferung der neuen Anlagen im September 2020 wurde das Projekt durch die weltweite Covid-19 Pandemie vor eine besondere Herausforderung gestellt: die Inbetriebnahme des Anlagenzuges musste online ohne Vorortbetreuung stattfinden. Wie gut sie trotz der Widrigkeiten funktioniert hat, zeigt sich nun nach einem Jahr: Es gab keine nennenswerten Probleme und die Maschinen und Brechwerkzeuge weisen kaum Verschleiß auf. Die lange Lebensdauer der Komponenten liegt zum einen am wenig abrasiven Material, zum anderen an einem sehr gut eingestellten Prozess und dem somit optimalen Materialfluss.

Auch das Bediensystem SPECTIVE hat seinen Beitrag zum problemlosen Einstieg geleistet, da es einfach und intuitiv zu bedienen ist. Die visuelle Darstellung und logische Benutzerführung lassen kaum Fehler zu. Durch die einfache Bedienung konnten gleich mehrere Mitarbeiter in SPECTIVE eingewiesen werden. Somit gab es von Anfang an eine hohe Flexibilität bei der Arbeit mit der Anlage.

Einfache Wartung und Pflege

Für die Wartung ist von Vorteil, dass die Komponenten der Brech- und Siebanlagen sehr gut zu erreichen sind. Alle Stellen sind problemlos und ohne nennenswerte Demontagearbeiten zugänglich. Die regelmäßige Wartung des Anlagenzugs wird dadurch erleichtert. Auch der einfache Siebbelagswechsel bei der Siebanlage MOBISCREEN MS 953 EVO trägt zum reibungslosen Betrieb bei. „Wir schätzen vor allem die Bereitschaft, praktikable Lösungen zu finden. Die gute Zusammenarbeit kennen wir auch von den anderen Marken der Wirtgen Group“, sagt Kyle Parsons, der verantwortliche Projektleiter bei Jusamco Ltd. Hinzu kommt die Gewissheit, dass über die Ansprechpartner vor Ort stets eine fachliche Betreuung und Parts-Versorgung zur Verfügung steht.

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Auf der diesjährigen bauma zeigt Kleemann mit insgesamt neun mobilen Brech- und Siebanlagen und seinem Bedienkonzept SPECTIVE Innovationen aus seinem umfangreichen Produktportfolio. Seine Weltpremiere feiert der neue Prallbrecher MOBIREX MR 130(i) PRO.

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Weltpremiere für neue PRO-Line Anlage

Mit dem Prallbrecher MOBIREX MR 130(i) PRO präsentiert Kleemann ein neues Familienmitglied der PRO-Line. Die Anlage wird als Primär- und Sekundärbrecher eingesetzt und vereint dabei Leistung, Präzision und Nachhaltigkeit.

Dank ihres vollelektrischen Antriebskonzepts mit der Möglichkeit der externen Stromeinspeisung und somit einem CO₂-freiem Betrieb sorgt die Anlage für einen geringen Energieverbrauch pro Tonne Endprodukt. Durch das große optionale Doppeldecker-Nachsieb können zwei klassierte Endkörnungen hergestellt werden. Die MR 130(i) PRO deckt ein sehr breites Einsatzspektrum im Naturstein und Recycling ab. Die Brecheinheit sorgt mit schwerem Rotor und kraftvollem elektrischen 250 kW Antrieb für eine sehr hohe stabile Durchsatzleistung. Dank CFS ist eine kontinuierliche Brecherauslastung gegeben.

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Bedienkonzept SPECTIVE mit neuen Funktionen

Das innovative Bedienkonzept SPECTIVE umfasst verschiedene Komponenten, die optimal aufeinander abgestimmt sind und den Maschinenbediener während des gesamten Arbeitstages begleiten. Neben dem intuitiven Touchpanel und verschiedenen Funkfernsteuerungen unterstützt vor allem die digitale Anwendung SPECTIVE CONNECT bei der Baustellendigitalisierung. Alle relevanten Prozessinformationen und Reportings werden dabei auf dem Smartphone angezeigt, ohne das Beschickungsgerät verlassen zu müssen. SPECTIVE CONNECT verfügt über neue Features, die auf der Bauma präsentiert werden und dem Bediener die Arbeit noch weiter erleichtern werden. So unterstützt beispielsweise ein neues Konfigurations-Tool den Bediener bei der Auswahl der korrekten Maschineneinstellungen.

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Kleemann Siebprogramm erweitert

Die neue MOBISCREEN MSS 802(i) EVO ist als mobile leistungsstarke Grobstücksiebanlage für wechselnde Herausforderungen in unterschiedlichen Einsatzgebieten konzipiert worden. Mit ihrem durchdachten Anlagendesign und flexiblen Umbaumöglichkeiten sorgt sie für einen optimalen Materialdurchfluss bei Naturstein- und Recycling-Anwendungen. Das große Angebot an Siebbelägen und die einfache Einstellung der Siebparameter ermöglichen es, die MSS 802(i) EVO leicht an neue Einsatzbedingungen anzupassen. Soll ein feines Endprodukt aus einem besonders grobem Aufgabematerial abgesiebt werden, kann die Anlage schnell von drei auf zwei Endkörnungen umgebaut werden. Weitere Vorteile der Anlage sind ihre einfache Bedienbarkeit dank ihrer intuitiven Steuerung, ihre gute Zugänglichkeit zu allen relevanten Maschinenkomponenten sowie ihr Antriebskonzept mit der Möglichkeit der externen Stromeinspeisung für emissionsfreies und damit umweltfreundliches Arbeiten.

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EVO2-Line für flexible Anwendungsmöglichkeiten

Dass Leistung, Effizienz und Flexibilität zusammengehören, zeigen die Anlagen der EVO2-Generation. Die neuesten Mitglieder der Produktlinie – der Backenbrecher MOBICAT MC 110(i) EVO2 und der Kegelbrecher MOBICONE MCO 90(i) EVO2 – werden auf der Bauma dem Publikum gemeinsam in Verkettung vorgestellt. Die beiden Anlagen verfügen über ein effizientes Antriebskonzept sowie smarte Überlastsysteme. Die einfache Bedienung erfolgt über SPECTIVE und SPECTIVE CONNECT.

Ebenfalls zur EVO2-Line gehören die mobilen Prallbrecher MOBIREX MR EVO2.  Die Anlagen überzeugen mit flexiblen Einsatzmöglichkeiten im Naturstein und Recycling. Das Bedienkonzept SPECTIVE sorgt für eine einfache intuitive Steuerung. Neu ist, dass auch hier nun SPECTIVE CONNECT verfügbar ist.

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Mit dem neuen Surface Miner 280 SM(i) hat die WIRTGEN GROUP, Windhagen, eine weitere effiziente und praxisorientierte Lösung zur Gewinnung von Rohstoffen entwickelt. Die innovativen Technologien ermöglichen hohe Maschinenverfügbarkeit und maximale Produktivität.

Der leistungsstarke Surface Miner 280 SM(i) ist für die zuverlässige, selektive Gewinnung von Rohstoffen mittels Direktverladung, Seitenversturz oder Cut-to-Ground ausgelegt. Rohstoffe werden in einem Arbeitsgang, ohne Bohren und Sprengen, umweltfreundlich und in reinster Qualität gewonnen und direkt gebrochen (Bild 1). Der Antrieb des 280 SM(i) erfolgt über vier lenk- und höhenverstellbare Kettenfahrwerke. Die Maschine ist leicht zu manövrieren und lässt sich am Ende des Schnitts schnell wenden. Die Nivellierautomatik LEVEL PRO ACTIVE sorgt dabei mit hoher Präzision für die exakte Einhaltung der Schnitttiefe ohne weitere Hilfsmittel.

Der 280 SM(i) ist ein Allrounder für alle Gesteinsfestigkeiten und Applikationen. Das auf den jeweiligen Einsatz abgestimmte, 2.750 mm breite Schneidwalzenaggregat mit bis zu 650 mm Schnitttiefe erzielt hohe Schneidleistungen bei minimalem Meißelverschleiß. Verschleißfeste Meißelhaltersysteme sorgen für eine optimale Meißelausnutzung und geringe Stillstandszeiten. Die Soft Rock Schneidwalzeneinheit ist speziell für hohe Materialströme im Weichgestein ausgelegt. Die Hard Rock Schneidwalzeneinheit hingegen bietet maximale Haltbarkeit in hartem Gestein.

Bei der Rohstoffgewinnung im Tagebau geht es immer darum, eine möglichst hohe Produktionsleistung bei maximaler Reinheit des Rohstoffs zu erzielen und dabei die Einflüsse auf Mensch und Umwelt auf ein Minimum zu reduzieren. Die Produktionsleistung von Bergbaumaschinen hängt neben der Leistungsfähigkeit in erster Linie von ihrer Verfügbarkeit und ihrer Auslastung ab. Nur eine zuverlässige und wartungsfreundliche Maschine ermöglicht eine hohe Verfügbarkeit. Die innovative Fahrerkabine trägt dazu bei, dass der Bediener die Maschine auslasten und so eine möglichst hohe Produktionsleistung erreichen kann. Der Surface Miner 280 SM(i) ist daher das Werkzeug der Wahl für wirtschaftliche Bergbauprozesse in der 120 t-Klasse.

Das leistungsstarke, hydraulisch höhenverstellbare und um jeweils 90° nach links und rechts schwenkbare Heckladeband mit verschiebbarem Kontergewicht ermöglicht die Beladung von SKW mit einer Nutzlast von bis zu 100 t. Zudem kann der Bediener die Bandgeschwindigkeit stufenlos, unabhängig von der Motordrehzahl einstellen und je nach Materialmenge und Stückgröße den Verschleiß am Band verringern.

Neue Maßstäbe setzt die staubdichte, klimatisierte Überdruckkabine mit Frischluftfilterung, die wirkungsvoll das Eindringen von Staub verhindert. Die rundum verglaste Fahrerkabine ist entkoppelt vom Maschinenkörper auf der vorderen linken Fahrwerkssäule montiert und in beide Richtungen um 90° drehbar. Für einen noch besseren Überblick lassen sich bis zu sechs Kameras installieren. Verschiedene Automatikfunktionen tragen ebenfalls zu einem komfortablen, ermüdungsarmen Betrieb bei, unterstützen den Bediener dabei, hohe Produktionsleistungen zu erzielen und machen den Prozess im Ergebnis effizienter.

Mehr denn je gilt es, CO₂-Emissionen, Lärm, Staub und Erschütterungen zu reduzieren bei unverändert hoher Abbauleistung und Produktivität. Mit dem neuen Surface Miner bietet Wirtgen innovative Technologien zur Minimierung von Umwelteinflüssen und zur Schonung natürlicher Ressourcen. Durch die Reduzierung von CO₂-Emissionen dank eines niedrigen spezifischen Kraftstoffverbrauchs, ein effizientes Wassermanagement-System sowie effektive Lösungen zur Minimierung des Staubaustritts zeigt der 280 SM(i), dass Ökologie und Ökonomie vereinbar und eng miteinander verbunden sind.

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Mit effektiven Überlastsystemen Ausfallzeiten vermeiden

Bei der Gesteinsaufbereitung kann es im Brechprozess zu verschiedenen kurzzeitigen oder anhaltenden Überlastsituationen kommen. Die Überlastsysteme der MC 110 EVO2 und der MCO 90 EVO2 verfolgen ein wichtiges Ziel: nachhaltig die Betriebsbereitschaft der Anlage zu steigern, indem ein möglichst kontinuierlicher Brechprozess sichergestellt ist. Beide Brechanlagen sind mit sowohl mechanischen als auch softwaregestützten Überlastsystemen ausgestattet.

 Überlastsystem beim Backenbrecher MOBICAT MC 110(i) EVO2

Der Backenbrecher MOBICAT MC 110(i) EVO2 bietet mit seinem mehrstufigen Überlastsystem mehr Sicherheit bei unbrechbarem Material. Gelangt beispielsweise Metall in den Brechprozess, öffnet sich der Brechspalt (CSS) automatisch in bis zu zwei Sekunden über den gesamten Spaltbereich. Der Brecher muss während der kurzzeitigen Überlastsituation nicht gestoppt werden, die Brechkammer ist leer und ein manuelles Ausräumen des Brechers ist nicht notwendig was Arbeit und Zeit spart. Nach der Überlastsituation fährt der Brechspalt wieder auf die ursprüngliche Position und der Brechprozess wird fortgesetzt. Die installierte Druckplatte als Sollbruchstelle wird geschont. Die Folge sind reduzierte Stillstandzeiten und eine erhöhte Brechleistung.

Überlastsysteme beim Kegelbrecher MOBICONE MCO 90(i) EVO2

Beim Kegelbrecher MOBICONE MCO 90(i) EVO2 sind zwei unterschiedliche Systeme installiert. Das Überlastsystem „Tramp Release“ schützt den Brecher vor unbrechbarem Material wie Holz oder Metall. Dabei hebt sich der Oberrahmen inklusive Brechmantel automatisch an, wodurch das unbrechbare Material durchfallen kann. Die „Ringbounce Detection“ hingegen reagiert auf zu viel Feinanteil im Aufgabematerial und verhindert das „Brikettieren“ – das bedeutet ein Zusetzen des Brechers bzw. Verklumpen des Materials. Dabei wird der Hydraulikdruck des Brechers kontinuierlich überwacht. Das System reagiert bei Bedarf und verhindert so latente Überlasten. Je nach Maschineneinsatz kann die „Ringbounce Detection“ über die Steuerung auf Leistung („Mixture Mode“) oder auf Produktqualität („Precise Mode“) ausgerichtet werden.

Indem die Überlastsysteme von Kleemann Maschinenschäden verhindern und damit Produktionsausfälle vorbeugen, sorgen sie bei den Anwendern für eine erhöhte Betriebssicherheit.

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Umweltgerechte und wirtschaftliche Lösung zugleich – Der Backenbrecher MOBICAT MC 110(i) EVO2 und der Kegelbrecher MOBICONE MCO 90(i) EVO2 verfügen mit dem effizienten Brecher-Direktantrieb über ein gesamtheitliches Antriebskonzept, das die Grundlage für hohe Wirtschaftlichkeit liefert.

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Brecher-Direktantrieb mit elektrischen Nebenantrieben – kraftstoffsparend und leise

Beide Maschinen der neuen EVO2-Generation sind mit einem patentierten Antriebsstrang ausgestattet. Dabei wird der Brecher direkt und damit sehr kraftstoffeffizient über eine zuverlässige Fluidkupplung angetrieben. Förderkomponenten wie die Aufgaberinne, das Doppeldecker-Vorsieb oder die Austragsbänder sind vollelektrisch ausgeführt. Eine robuste und gut zugängliche Getriebebox sorgt für eine effiziente Kraftübertragung, die nicht nur mit hohem Wirkungsgrad arbeitet, sondern auch bestens vor Staub geschützt ist. Stillstandzeiten können weitgehend vermieden werden. Der leistungs- und lastabhängige Lüfterantrieb sorgt zudem für einen geräuscharmen und wirtschaftlichen Betrieb. Im ECO-Mode lassen sich Spritverbrauch und der Verschleiß in Leerlaufphasen zusätzlich senken. Die Anlagen können optional mit einem Hitzepaket (-15 bis + 50 °C) oder Kältepaket (-25 bis +40 °C) ausgestattet werden. Das Kältepaket verfügt über eine autarke Standheizung mit komfortabler Timerfunktion.

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Umweltverträglicher Betrieb – weniger Lärm und Staub

Im neuen Antriebskonzept wird die Drehzahl des Kühlerlüfters und damit auch die Kühlleistung automatisch geregelt, wodurch das Geräuschaufkommen erheblich reduziert wird. Neben weniger Staubeintrag durch weniger bewegte Kühlerluft wird auch das maschinennahe Arbeiten für den Bediener deutlich angenehmer.

Für den Backenbrecher MOBICAT MC 110(i) EVO2, der auch häufig in urbanen Gegenden zum Einsatz kommt, steht darüber hinaus ein optionales Lärmschutzpaket zur Verfügung. Das so nochmals stark reduzierte Geräuschaufkommen würde sogar Arbeiten ohne besonderen Gehörschutz ermöglichen – abhängig vom zu verarbeitenden Material, von den weiteren Umgebungsbedingungen und lokalen Vorschriften.

Um Staub zu reduzieren, sind die Maschinen u. a. am Brechereinlauf und Brecherabzugsband serienmäßig mit Wasserdüsen und der entsprechenden technischen Infrastruktur ausgestattet. Damit können eine optional erhältliche Wasserpumpe oder eine externe Wasserquelle, falls vorhanden, verwendet werden. Optionale Bandabdeckungen tragen zudem zu einer Verbesserung der Luftqualität beim Brechen bei.

Diese Maßnahmen kommen dem Maschinenbediener, den weiteren Peripheriegeräten auf der Baustelle, der umliegenden Bevölkerung und der Umwelt zugute.

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Der Backenbrecher MOBICAT MC 110(i) EVO2 und der Kegelbrecher MOBICONE MCO 90(i) EVO2 wurden auf Leistung, Effizienz und Flexibilität hin entwickelt. Die mobilen Anlagen werden häufig gemeinsam in der ersten und zweiten Brechstufe eingesetzt. Dabei zahlen sich besonders das gemeinsame Leistungsniveau und die einfache Verkettung aus (Bild 1).

Die beiden Brechanlagen der neuen EVO2-Generation sind hinsichtlich der Übergabepunkte des Materials perfekt aufeinander abgestimmt und auch die Leistung passt: Der Backenbrecher hat genau die richtige Power, um den Kegelbrecher in der zweiten Brechstufe optimal auszulasten. Der richtige Füllstand eines Kegelbrechers ist besonders wichtig, um beste Kornqualität bei minimalem Verschleiß herzustellen. Die MC 110 EVO2 kann ihren Brechspalt in einem Bereich von bis zu 180 mm vollhydraulisch einstellen. Die MCO 90 EVO2 kann wiederum mit ihren neuen Brechwerkzeugen einen Spaltbereich von 6 bis 45 mm abdecken. Je nach Aufgabematerial können so mit einer nachgeschalteten Siebanlage Beton- oder Asphaltkörnungen in einem Arbeitsgang hergestellt werden.

Der Brechprozess beider Anlagen wird automatisch über die innovative Beschickungsregelung CFS (Continuous Feed System) so optimiert, dass das Material stets mit maximaler Effizienz durch die Maschinen gefördert wird. Dabei wird der Füllstand der Brechkammern überwacht. Erreicht der Füllstand eine definierte einstellbare Höhe, wird die Materialzufuhr der Maschine angepasst.

Dieses System ist die ideale Grundlage für die intelligente Linienkopplung eines verketteten Anlagenzugs. Die optional erhältlichen Sonden am Brecherabzugsband und/oder Feinkornband der vorgelagerten Maschine überwachen den Füllstand der Aufgabeeinheit der jeweils nachgelagerten Maschine.

Sicherheitstechnisch sind alle Brech- und Siebanlagen über Kabel miteinander verbunden. Wird im Notfall ein beliebiger Not-Halt am Anlagenzug gedrückt, werden alle Maschinen sicher gestoppt.

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Die neue MOBISCREEN MSS 802(i) EVO bietet Anwendern eine mobile leistungsstarke Siebanlage, die für wechselnde Herausforderungen in unterschiedlichen Einsatzgebieten konzipiert wurde. Kleemann zeigt mit seinem durchdachten Anlagendesign und flexiblen Umbaumöglichkeiten wie hoher Materialdurchfluss bei Naturstein- und Recycling-Anwendungen garantiert werden kann.

Ganz einfach sieben

Bei der Entwicklung der MOBISCREEN MSS 802(i) EVO, einer neuen Generation Siebanlagen und Nachfolgerin der MS 15 Z, hat Kleemann ganz bewusst die Anwenderperspektive in den Fokus gesetzt. Die Technologie hinter dem Siebprozess muss für alle Anwender einfach und sicher einsetzbar sein. So beeindruckt die neue Anlage nicht nur mit technologischen Highlights im Prozessablauf, sondern auch durch ihr ergonomisches Design, einer optimierten Bedienung und das anwenderfreundliche Wartungskonzept.

Verbesserte Mobilität und Flexibilität in der Anwendung

Mit seinem proportional gesteuerten Fahrwerk lässt sich die Anlage schnell versetzen, sei es vom Tieflader zum Einsatzort oder innerhalb der Baustelle. Neben anderen Verbesserungen der neuen MOBISCREEN MSS 802(i) EVO sorgt das Klappen der Seitenaustragungsbänder ohne Demontage für eine deutliche Reduzierung der Rüstzeiten. Mehr Einsatzvariabilität bietet eine in drei Höhen klappbare Trichterrückwand, die eine Beschickung von Brechanlagen mit niedriger Abwurfhöhe möglich macht. Auch das große Angebot an Siebbelägen sowie die einfache Einstellung der Siebparameter, die eine schnelle Anpassung der MSS 802(i) EVO an unterschiedlichste Aufgabematerialien ermöglicht, reduzieren Rüstzeiten und damit Personalaufwand und Kosten. Zur Optimierung der Siebleistung lässt sich der Siebkastenwinkel mit einem großem Einstellbereich von 15,4 – 20 ° anpassen. Besonderes Highlight: die einfache und schnelle Umstellung von 3- auf 2-Wege-Splitt. Mit der MSS 802(i) EVO können so wahlweise drei oder zwei Endkörnungen hergestellt und ausgetragen werden, der Umbau erfolgt schnell und einfach.

Bedienbarkeit und Ergonomie für mehr Komfort und Sicherheit

Eine intuitive Anlagensteuerung mit Startautomatik reduziert das Risiko von Fehlbedienungen und spart Einarbeitungszeit. Alle relevanten Funktionen sind aus sicherer Entfernung bedienbar und bieten erhöhte Arbeitssicherheit. Weitere Aspekte in der Anwenderfreundlichkeit sind sehr gute Zugangsmöglichkeiten und intelligente Reinigungslösungen, die wartungsbedingte Stillstandzeiten minimieren. Bei allen Lösungen hat Kleemann sich am Arbeitsalltag von Anwendern orientiert. Das gilt auch für die serienmäßige LED-Beleuchtung, die optional erhältliche erweiterte Premiumbeleuchtung zur Ausleuchtung von Arbeitsräumen oder die großzügig angelegten Arbeitsbühnen.

Leistungsstarke und präzise Prozessabläufe für optimalen Materialfluss

Ein optimierter Materialfluss steht bei allen Siebanlagen im Fokus, nur wenn alle Komponenten aufeinander abgestimmt sind, kann hohe Produktivität bei minimierten Betriebskosten erzielt werden. So zeigt Kleemann mit seiner neuen mobilen Grobstücksiebanlage was Siebanlagen der neuesten Generation leisten können. Dazu gehören ein breites Hauptaustragsband, das wie alle anderen Förderbänder in der Geschwindigkeit stufenlos einstellbar ist, sowie eine großzügige Materialübergabe auf das Siebdeck für eine optimale Nutzung der Siebflächen. Große Abwurfhöhen und damit höhere Halden durch das optional erhältliche verlängerte Hauptaustragsband und teleskopierbare Seitenaustragsbänder ermöglichen optimale Prozesse auf der Baustelle.

Selbstverständlich lässt sich auch die neue MOBISCREEN MSS 802(i) EVO durch Linienkopplung mit allen EVO und PRO Brechanlagen im Verbund prozess- und sicherheitstechnisch betreiben. Eine besondere Flexibilität in der Anwendung bietet die für die Prozesskopplung erforderliche Haldensonde, die an einem beliebigen Austragsband der Anlage platziert werden kann.

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PRO Maschinen schaffen das fast Unmögliche – in nur zwei Stufen zum Split

In Schlag, im Bayerischen Wald, betreibt die Berger Rohstoffe GmbH seit 2020 einen Granit-Steinbruch. Dieser Granit wird zu Schotter und Splitten in verschiedenen Fraktionen gebrochen. Das Unternehmen arbeitet bereits in einem ähnlich aufgebauten Steinbruch im benachbarten Tschechien mit einem Kleemann Anlagenzug. Aufgrund dieser positiven Erfahrungen entschied man sich auch in Schlag für die mobilen Brecher, Siebe und Haldenbänder von Kleemann.

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Maschinen für die harte Praxis

Entscheidend waren Robustheit, Stabilität und Leistungsstärke der Brecher. Für Markus Penz, Betriebsingenieur und Anlagenführer bei Berger, spielte auch das funktionierende Wartungs- und Ersatzteilversorgungskonzept von Kleemann bzw. der Wirtgen Group eine Rolle. Dieser Maschinen-Service sorgt für hohe Maschinenverfügbarkeit und reibungslose Abläufe. Mit den mobilen Anlagen von Kleemann können Steinbrüche mit hoher Rentabilität betrieben werden, denn auch bei voranschreitendem Abbau bleiben die Transportwege immer kurz.

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Kleemann Anlagenzug sorgt für hohe Produktivität

Der mobile PRO-Anlagenzug ist seit August 2020 im Einsatz. Herz der Anlage sind der Backenbrecher MOBICAT MC 120 Zi PRO und Kegelbrecher MOBICONE MCO 11i PRO. Die Siebanlagen MOBISCREEN MS 952i und MS 953i EVO sowie das Haldenband MOBIBELT MBT 20 ergänzen den Anlagenzug, der im täglichen Betrieb durch seine hohe Produktivität und Wirtschaftlichkeit überzeugt (Bild 1). Aus hartem Granit in Schlag werden Splitte für hochwertige Betone, sowie Korngemische für Frostschutzschichten produziert.

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Nur zwei Brechstufen zum Splitt

Aus dem aufgegebenen Granit entstehen in nur zwei Brechstufen die gewünschten Splitte. In der Vorzerkleinerung wird die Kornform nur in geringem Maße beeinflusst, im zweiten Schritt erfolgt das Brechen auf Sollgröße. „Eigentlich ist das fast unmöglich. Aber wir hatten zu Testzwecken im Vorfeld Material aus den Steinbrüchen im Kleemann eigenen Labor getestet. Nach dem Feintuning des Anlagenzuges nach diesen Parametern wird nun kontinuierlich in dieser Qualität produziert“, erklärt Andreas Wagner, Kleemann Fachberater von Wirtgen Deutschland. Markus Penz ist äußerst zufrieden mit dem Ergebnis. „Das Material geht etwa zur Hälfte an unsere Betonmischanlagen. Deren Anforderungen liegen über den geltenden Normen. Mit dieser Anlage können wir alle Zielvorgaben souverän erfüllen, denn sie arbeitet noch besser, als wir gedacht hatten.“ (Bild 2)

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Stabile Prozesse dank Linienkopplung

Der gesamte Anlagenzug besteht aus fünf Maschinen und läuft als Linienkopplung. Das bedeutet, dass eine automatische Regelung den gesamten Prozess stabilisiert. Dabei arbeitet jede Maschine grundsätzlich für sich, gibt aber bei Störungen oder Überfüllungen Signale an die vor- und nachgeschalteten Maschinen. Die Beschickungsregelung Continuous Feed System (CFS) sorgt zudem für eine optimale Auslastung der Brecher.

Alle Komponenten werden gleichmäßig beschickt. Das ist in der Gesteinsverarbeitung keine Selbstverständlichkeit, denn aus einem Naturprodukt soll ein Normprodukt entstehen. Das Gestein bricht unterschiedlich und es gibt Schwankungen im Vorkommen: beim Gefüge, durch die Witterung und die Art der Aufgabe. Da sind Leistungsschwankungen normal. Genau diese Schwankungen werden durch den optimalen Prozess dank Linienkopplung in Kombination mit der Maschinensteuerung, der richtigen Auswahl an Maschinen und nicht zuletzt durch qualifiziertes Personal ausgeglichen. Eine automatisierte Abstimmung entlastet die Bediener und harmonisiert den Prozess.

Außerdem sorgt eine Verbindung aller Maschinen für Sicherheit: Wird irgendwo am Anlagenzug ein Not-Halt gedrückt, werden alle Maschinen sicher gestoppt. Schäden oder Überlast-Situationen werden durch dieses Konzept vermieden. Alles zusammen führt zu einer hohen Verfügbarkeit und Leistung bei geringem Verschleiß.

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Bedienkonzept mit SPECTIVE erhöht Sicherheit

Nach der Lieferung der neuen Anlagen musste sich das dreiköpfige Kernteam in Schlag auch mit der Bedienung der mobilen Brecher und Siebe vertraut machen. Das fiel ihnen ausgesprochen leicht, da die Brechanlagen mit SPECTIVE ausgestattet sind. Das Bedienkonzept von SPECTIVE ist intuitiv aufgebaut. Der Start erfolgt durch das 12 Zoll große Touchpanel (Bild 3). Alle Daten sind als Werte, aber auch bildlich dargestellt. Darum ist die Anlage für Mitarbeiter, die sie nur selten bedienen, ebenso einfach zu steuern. Darüber hinaus trägt die klare Benutzerführung zur Sicherheit bei. „Man kann bei der Bedienung nicht viel verkehrt machen, da die Maschine versehentliche falsche Einstellungen nicht zulässt“, sagt Markus Penz.

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Wirtgen Group Service-Konzept sorgt für hohe Maschinenverfügbarkeit

Nach den ersten Monaten und den Erfahrungen aus Tschechien hat sich für das Team in Schlag die Maschinenzugänglichkeit als weiterer Pluspunkt gezeigt. Anleitungen sind kurz und knapp für den Arbeitsalltag konzipiert, aber sehr präzise. Viele Arbeiten, die über den täglichen Check hinaus gehen, können so in Eigenregie durchgeführt werden. Dafür sorgt auch das praxisorientierte Maschinen-Design, das die Bedürfnisse von Bedienern in den Fokus stellt (Bild 4).

Wenn doch ein Service-Techniker kommen muss, sind die Fachleute der Wirtgen Group schnell erreichbar. „Wir haben auf jeder Ebene kompetente Ansprechpersonen: im Vertrieb, im Service, in der Ersatzteil-Versorgung. Diese gute Zusammenarbeit kennen wir bereits von den Geräten und Produkten der anderen Marken der Wirtgen Group, denn durch diesen Anlagenzug von Kleemann haben wir in Deutschland nun Produkte aller Marken der Wirtgen Group in unserer Flotte“, sagt Markus Penz.

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Dual Power: Nachhaltige Gesteinsproduktion mit E-Antrieben

Ein Baustein auf dem Weg zu einer nachhaltigen Gesteinsgewinnung und -veredelung ist der Einsatz von Kleemann Maschinen mit Dual Power. Die Berger Rohstoffe GmbH will umweltfreundlich produzieren. Fossile Brennstoffe sind auch in Steinbrüchen auf Dauer nicht mehr zeitgemäß. Berger hat daher alle Komponenten des Anlagenzuges mit der Option externer Stromeinspeisung ausrüsten lassen. So können beispielsweise die Siebe entweder elektrohydraulisch oder dieselhydraulisch angetrieben werden. Zurzeit wird im Steinbruch in Schlag der reine Elektroantrieb genutzt, um die mobile Siebanlage MOBISCREEN MS 953i EVO über den vom Backenbrecher MOBICAT MC 120 Zi PRO zur Verfügung stehenden Strom zu betreiben.

Das Unternehmen will langfristig die komplette Struktur des Steinbruchs auf Elektroantriebe umstellen. Neben der Maschinenauswahl sind in vielen seiner Steinbrüche auch bereits Photovoltaik-Anlagen im Einsatz.

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An der roten Farbe ist es meist schon von weitem zu erkennen: Eisenerz. Das vulkanische Gestein wird hauptsächlich zur Herstellung von Stahl verwendet. Indien verfügt über große Reserven an Eisenerz und ist der zweitgrößte Stahlproduzent der Welt. Beim Abbau des bedeutsamen Materials kommen die mobilen Siebanlagen MOBISCREEN EVO der Kleemann GmbH, Mitglied der WIRTGEN Group, Windhagen, zum Einsatz.

Indiens gesamte Eisenerzproduktion für das Jahr 2019 betrug 231 Mio. t, wovon ca. 90 % in der einheimischen Stahlproduktion verwendet wurden. Hämatit und Magnetit sind die Eisenerze, die in Indien vorwiegend vorkommen. Aufgrund seiner hochwertigen Qualität und stückigen Beschaffenheit ist Hämatit das begehrteste Eisenerz für die lokale Stahlindustrie. Aufgrund der feinkörnigen Eigenschaft ist der Aufbereitungsprozess des Sedimentgesteins meist sehr sieblastig. Hier leisten die Kleemann Klassiersiebe MS EVO wertvolle Dienste. In einer Eisenerz-Abbaustätte in Keonjhar im Bundesstaat Orissa kümmert sich die Kalinga Commercial Corporation (KCCL) im Auftrag des staatlichen Unternehmens Orissa Mining Corp. um den Eisenerz-Abbau.

Seit Januar 2020 sind sechs mobile Siebanlagen MOBISCREEN EVO von Kleemann am Standort Keonjhar im Einsatz, um das Material auf die gewünschten Endkorngrößen zu sieben (Bild 1). Dabei werden mehr als 20 Bagger für den Abbau, das Handling und die Verladung des Erzes eingesetzt. 140 große Kipplaster transportieren das Material von den Tagebauen zur weiteren Verarbeitung zu den Siebanlagen.

Fünf Zweidecker-Siebanlagen MOBISCREEN MS 952 EVO und eine Dreidecker-Siebanlage MS 953 EVO ermöglichen das Klassifizieren des gesprengten und danach gebrochenen Materials in bis zu drei bzw. bei der MS 953 EVO in bis zu vier Fraktionen. Mit dem Einsatz dieser sechs mobilen Klassiersiebe hat KCCL kontinuierlich ein tägliches Produktionsziel von 30.000 t im Zweischichtbetrieb erreicht. So werden die gewünschten Endkorngrößen von 0 bis 10 mm und 10 bis 40 mm erstellt.

Die Siebanlagen MOBISCREEN MS EVO arbeiten auch unter extremen Bedingungen präzise und sehr effizient. Im Eisenerz-Tagebau in Keonjhar verarbeiten sie Aufgabematerial mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 6 bis 7 % problemlos.

S. R. Samal, Managing Director der KCCL: „Wir setzen seit mehr als zwei Jahren Kleemann Siebanlagen ein. Diese Anlagen haben sich in Bezug auf Produktqualität und Leistung bewährt. Im Laufe der Jahre sind sie zu einem wichtigen Bestandteil unseres Betriebs geworden. Vor allem der Service ist vorbildlich. Die Zusammenarbeit mit der Wirtgen Group war von Erfolg gekrönt. Die Investition hat sich gelohnt, weil wir es geschafft haben, unsere Ziele in der vorgegebenen Zeit zu erreichen.“

Die Klassiersiebe der EVO-Reihe überzeugen mit ihrer hohen Produktivität, guten Transporteigenschaften und erstklassigen Siebergebnissen. Die Produktserie umfasst die beiden Zweidecker-Klassiersiebe MS 702 und MS 952 EVO sowie die Dreidecker-Klassiersiebe MS 703 und MS 953 EVO. Dank der besonders großen Siebflächen von 7 bzw. 9,5 m² lassen sich hohe Produktionsleistungen bei gleichzeitig effektiver Absiebung von bis zu vier hochwertigen Endprodukten erreichen. Je nach Anwendungsfall sind Durchsatzleistungen von bis zu 350 t/h (MS 702 und MS 703 EVO) bzw. 500 t/h (MS 952 und MS 953 EVO) möglich.

Auch bei den MOBISCREEN EVO-Siebanlagen schreibt Kleemann das Thema Sicherheit groß. So erfolgt die Bedienung komfortabel mit einem intuitiven Steuerungssystem über ein mobiles Controlpanel, das an drei verschiedenen Punkten der Anlage angebracht werden kann. Dies erhöht die Arbeits- und Betriebssicherheit. Dank der gut zugänglichen Arbeitsbühnen können Servicetätigkeiten schnell durchgeführt und Siebbeläge problemlos ausgetauscht werden. Alle weiteren Servicekomponenten sind vom Boden aus zugänglich, sodass sich Wartungsarbeiten unkompliziert ausführen lassen.

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Als zuverlässiger Mining-Partner bietet die Wirtgen Group ausgereifte und praxisnahe Technologien für die Materialgewinnung und -aufbereitung. Mit dem Wirtgen 220 SM(i) (Bild 1) präsentiert der Unternehmensverbund auf der Minexpo in Las Vegas (Stand: Central Hall 8109) seinen praxiserprobten Surface Miner in der 60-Tonnen-Klasse erstmalig auf dem nordamerikanischen Kontinent.

Wirtgen Surface Miner und Kleemann Brech- und Siebanlagen
Für den Abbau von Lagerstättenmaterialien und die Natursteinaufbereitung ist ein leistungsstarkes und langlebiges Equipment unerlässlich. Von der Materialgewinnung bis zur Materialaufbereitung bieten robuste Surface Miner von Wirtgen und Brech- und Siebanlagen von Kleemann hohe Zuverlässigkeit und Wirtschaftlichkeit (Bild 2).

220 SM(i) zur Rohstoffgewinnung und Trassierung
Mit einer Schneidbreite von 2,2 m und Schneidtiefe bis 300 mm kommt der neue Surface Miner 220 SM(i) bei der selektiven Gewinnung von Rohstoffen oder auch bei Trassierungsarbeiten und Infrastrukturprojekten zum Einsatz (Bild 1). Ein Highlight des 220 SM(i), der im Windrow-Verfahren arbeitet, ist die geräumige ROPS/FOPS–Kabine. Sie ist beheizbar, klimatisiert, schallisoliert und vibrationsentkoppelt. Alle wichtigen Maschinenfunktionen sind im Multifunktionsjoystick zusammengefasst.

Ausblick auf Nachfolger des 2500 SM
Zum Jahreswechsel ist der Vertriebsstart eines weiteren Surface Miners geplant. Als direkter Nachfolger des 2500 SM wird der neue 280 SM(i) u. a. über eine schwenkbare Kabine verfügen. In Summe führen die technologieführenden Innovationen zu einer hohen Gesamtproduktivität und Wirtschaftlichkeit des 280 SM(i).

Produktlinienerweiterung
Wirtgen erweitert darüber hinaus die Produktlinie der Surface Miner. Erstes Modell wird der 260 SX(i) sein. Er ist nicht auf den klassischen Bergbau, sondern auf den Einsatz in großen Infrastrukturprojekten ausgerichtet – zum Beispiel bei der Erstellung von Eisenbahntrassen, Entwässerungskanälen, auf Autobahn- und Highway-Projekten sowie beim Tunnelausbau.

Wirtgen Group Services: Expertenwissen und Best-Practice sind gefragt
Speziell auf dem Gebiet der Materialgewinnung und Natursteinaufbereitung, wo die Maschinen täglich bis zu 24 Stunden im Einsatz sind, ist die Maschinenverfügbarkeit ein zentrales Erfolgskriterium. Neben Premium-Technologien von Wirtgen und Kleemann bietet die Wirtgen Group ein umfassendes Service-Angebot.

Dazu zählt unter anderem ein Gesamtlösungskonzept für Projekte, das im Übrigen auch die Unterstützung bei der Finanzierung beinhaltet. Durch den hohen Anspruch, Kunden mit individuell zugeschnittenen Lösungen optimal zu begleiten, positioniert sich die Wirtgen Group als idealer Mining Partner.

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Im Auftrag der HeidelbergCement Group führte die Wirtgen GmbH, Windhagen, einen Leistungstest mit dem Surface Miner 220 SMi 3.8 in einem Kreidesteinbruch in Couvrot/Frankreich durch. Ziel war es, die Produktionsleistung im Vergleich zur derzeitigen Abbaumethode mittels eines Dozers zu steigern und gleichzeitig die Betriebskosten zu senken.

Im Rahmen der Demonstration wurden mehrere Tests durchgeführt, die den Kunden vom kleinsten Wirtgen Surface Miner als sinnvolle und effizientere Alternative überzeugen sollten. Hierzu wurden u. a. die Schnittleistung, die Wendezeiten sowie der Kraftstoffverbrauch aufgezeichnet.

Bisher riss ein Dozer die Kreide in Couvrot, ehe im Anschluss ein Scraper das Material in den Laderaum (Kübel) lädt und zu einem Zwischenlager transportiert. Von dort aus gelangt die Kreide zur anliegenden Zementfabrik, wo sie umgehend weiterverarbeitet wird.

Da die vom Dozer abgebauten Gesteinsbrocken mit einer Korngröße von bis zu 80 cm relativ groß sind, entstehen gleich mehrere Probleme durch dieses Abbauverfahren. Es entsteht eine unebene Fläche, die zunächst mit dem Dozer planiert werden muss, damit die Scraper zum Aufladen überhaupt erst zum Einsatz kommen können. Ein zusätzlicher Arbeitsaufwand, der viel Zeit in Anspruch nimmt. Zudem benötigen die Scraper aufgrund der groben Körnung erhebliche Energie und Kraft, um das gerissene Material aufzuladen. Das führt in erster Linie zu erheblichen Traktionsproblemen beim Scraper, die u. a. in einem immens hohen Reifenverschleiß der Maschine resultieren. Deshalb werden derzeit zwei bis drei Dozer pro Schicht benötigt, um die abgebaute Fläche zu planieren und die Scraper anzuschieben. Neben der vom Kunden erwarteten Produktionsleistung von mindestens 500 m³/h, galt es, die angesprochenen Probleme mithilfe des Surface Miners zu beheben.

Der Surface Miner 220 SMi 3.8 ist in der Lage, Rohstoffe selektiv bis zu einer Schneidtiefe von 350 mm und bis zu einer einaxialen Druckfestigkeit von 35 MPa abzubauen. Durch das für den Abbau im Weichgestein ausgelegte 3,8 m breite Schneidaggregat ermöglicht der Surface Miner höchste Produktivität bei gleichzeitig geringen Betriebskosten. Der kompakte 220 SMi 3.8 ist prädestiniert für den Einsatz in kleinen bis großen Bergbaubetrieben. Das stellte er auch in Frankreich unter Beweis. Während des Leistungstests in Couvrot wurden zunächst Schneidbereiche mit einer Länge von 150 und 300 m sowie einer Breite von rd. 40 m, mithilfe der 3,8 m breiten Schneidwalze gewonnen. Im Anschluss daran wurde die Walze durch eine 2,2 m breite Walze ersetzt und einen weiteren Tag lang getestet.

Laut Kundenangaben kommt es zwischen Oktober und April in der Region um Couvrot zu einem deutlich höheren Aufkommen von Niederschlag als in den Sommermonaten. Riesige Pfützen erschweren das Abbauen der Kreide und das feuchte Material wirkt sich negativ auf die weiteren Verarbeitungsprozesse aus. Diese Bedingungen wurden zu Beginn der Tests simuliert. Der 220 SMi 3.8 musste verschiedene Schneidaufgaben in schlammigem und nassem Gelände meistern. Die Maschine hat auch diese Aufgabe ohne Leistungsverlust gemeistert. Alle Modelle der Wirtgen Surface Miner besitzen die Option, die Längs- und Querneigung zu verstellen, was das Abfließen des Niederschlagswassers gewährleistet und die Arbeitsfläche trocken hält.

Auch beim Schneiden in Hanglagen mit einer Steigung von bis zu 16 % war die Produktionsleistung des 220 SMi 3.8 unverändert hoch. Es wurde eine Spitzenschneidleistung von 1.400 m³/h erreicht. Ein exzellentes Ergebnis für den Kunden, da sich die meisten Arbeitsbereiche des Steinbruchs in solchen Steilhängen befinden.

Dass der Surface Miner auch mit der durchschnittlichen Gesteinshärte von 20 bis 30 MPa keine Probleme hat, war bereits vor den Testfahrten klar. Schließlich ist er für Gesteine mit einer Druckfestigkeit von bis zu 35 MPa ausgelegt. In einigen Bereichen des Steinbruchs gibt es Aufkommen von blauem Mergel mit einer Härte von bis zu ca. 40 MPa. Ein weiterer Testeinsatz für den Wirtgen Miner, den der 220 SMi 3.8 bei einer Vorschubgeschwindigkeit von 5 bis 10 m/min meisterte.

Im letzten und wohl wichtigsten Test wurde der Surface Miner in eine komplette Arbeitsschicht des Steinbruchbetriebs implementiert. In einer Flotte mit drei Scrapern und einem Dozer schnitt er in zwei Schnitttiefen von 20 und 30 cm (Bild 1). Dank seiner leistungsstarken Schneidwalze und einer Motorleistung von 963 PS bei einem Gewicht von 59.000 kg konnte der Miner deutlich kleinere und gleichmäßigere Korngrößen als der Dozer produzieren. Vorteil: Das kleiner geschnittene Material lässt sich besser verladen als die großen Gesteinsbrocken, sodass der Scraper und der Dozer weniger Kraft benötigen um den Scraperkübel zu beladen. Zudem liegt das gefräste Material eben auf der Oberfläche, sodass eine Planierung mit dem Dozer nicht mehr nötig ist, was zusätzliche Zeit und Kosten spart. Außerdem erzeugt der Surface Miner ebene Flächen, die das Beladen des Schürfzugs erleichtern und als stabile Fahrbahnen den schnellen Materialtransport unterstützen. Auch der Reifenverschleiß kann dank der ebenen Verkehrswege reduziert werden.

Nach Abschluss des Tests zeigte sich der Steinbruchbetreiber mehr als zufrieden mit den Ergebnissen, die der 220 SMi 3.8 erzielte. Die angestrebte Produktionsleistung von 500 m³/h übertraf der Surface Miner um Längen. Teilweise konnte fast die dreifache Menge an Kreide pro Stunde als vorgegeben, abgebaut werden. Aufgrund seiner enormen Schneidleistung, der Erstellung feiner Korngrößen sowie ebener Flächen konnte auf den Einsatz eines Dozers verzichtet werden, was zur Steigerung der Produktion und zu Kostenreduzierungen im Steinbruch führt. Zudem verringern die ebenen Flächen die Traktionsprobleme und den Reifenverschleiß des Scapers. Da die Kreide mit dem 220 SMi 3.8 im Steinbruch vorgebrochen wird, können weitere Kosten durch Brecher bei der Weiterverarbeitung im Zementwerk eingespart werden.

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In einer Kohlemine im indischen Bundesstaat Odisha arbeitet der auf die Gewinnung von Weichgestein spezialisierte Wirtgen Surface Miner 220 SM 3.8 mit hoher Produktivität und Zuverlässigkeit.

Indien verfügt über große Steinkohlevorkommen und nutzt diese als wichtigste Energiequelle des Landes: etwa die Hälfte des Primärenergiebedarfs wird dort mit Kohle abgedeckt. Eine der größten Steinkohlemine des Landes befindet sich im Bundesstaat Odisha, im Osten Indiens. Es ist die Bhubaneswari Coal Mine, nahe der Stadt Talcher gelegen, in der seit den 1990er-Jahren Kohle gefördert wird. Das indische Unternehmen Bhubaneswari Coal Mines Ltd. (BCML) betreibt den Tagebau seit 2011 und arbeitet dort erfolgreich mit Wirtgen Surface Minern.

Sicheres Verfahren im 24/7

In der Bhubaneswari Coal Mine wird 24 Stunden täglich gearbeitet, um die nahegelegenen Kohlekraftwerke permanent mit dem zur Stromerzeugung benötigten Rohstoff zu versorgen. Pro Jahr werden dabei über 25 Mio. t Steinkohle mit einer einaxialen Druckfestigkeit von bis zu 35 MPa gefördert. In dem Tagebau verzichtet man gänzlich auf Sprengen und Bohren, stattdessen setzt BCML auf das sichere Verfahren durch die schneidende Gewinnung des Weichgesteins. Bairagi Sahu, Associated Vice President BCML, ist hoch zufrieden mit den 7 Geräten: „Gerade in Sachen Leistung sind die Wirtgen Surface Miner einfach die Besten auf dem Markt. Wir schneiden in unserer Mine mitunter bis zu 1.800 t Kohle pro Stunde mit einem Surface Miner.“

Durch den Verzicht auf Bohren und Sprengen und die Nutzung der Surface Miner Technologie ergibt sich darüber hinaus eine Reihe von weiteren Vorteilen. Zunächst einmal erhöht sich die Sicherheit im Tagebau, da die Lagerung und Handhabung von Sprengstoffen entfällt. Auch die verbesserte Böschungsstabilität und damit weniger Steinschlag sorgen für mehr Sicherheit. Sperrungen des Tagebaus für Sprengungen, in deren Folge sich die Produktion verzögert, entfallen ebenso. Zudem müssen sich Tagebaubetreiber weder um die entsprechenden Genehmigungen noch um zertifiziertes Sprengpersonal oder die zugehörigen Dokumentationen kümmern.

Optimierte Lagerstättenausnutzung

Auch wirtschaftlich lassen sich beim Abbau mit Wirtgen Surface Minern erhebliche Vorteile erzielen. So dienen die während des Gewinnungsprozesses erzeugten ebenen Flächen als stabile Fahrbahnen, die den schnellen Materialtransport unterstützen. Die Transportkapazität der gesamten LKW-Flotte erhöht sich und selbst der Verschleiß von Reifen, Rahmen und Federung wird durch die Qualität der Fahrbahnen reduziert, so dass auch Straßen-Lkw eingesetzt werden können. Die dadurch reduzierten Transportkosten verhelfen Bergbau-Unternehmen zu niedrigeren Produktionskosten pro Tonne Material.

Durch den Einsatz von Surface Minern erfolgt der Abbau im Gegensatz zum Bohren und Sprengen vibrationsfrei und mit deutlich geringeren Geräusch- und Staubemissionen. Auf diese Wiese kann das Material bis dicht an Industrieflächen und andere Infrastruktureinrichtungen wie Pipelines, Bahntrassen oder Hochspannungsleitungen, die nicht erschüttert werden dürfen, gewonnen werden. Dadurch lassen sich die Ausnutzung der Lagerstätte und damit auch das Abraum-zu-Kohle-Verhältnis verbessern. So kann der Tagebau-Betreiber zusätzliche Einnahmen generieren.

220 SM 3.8: Intelligente Lösung für Weichgestein

Damit Unternehmen die Vorteile des Anwendungsverfahrens optimal ausschöpfen können, sind auch maschinenseitig intelligente Lösungen gefragt. Eine solche Lösung ist der 220 SM 3.8 (Bild 1), der seinen Mehrwert auch in der Bhubaneswari Coal Mine unter Beweis gestellt hat. Für den Antrieb des Kraftpakets mit einem Betriebsgewicht von 58 t sorgt ein robuster Cummins-Dieselmotor mit einer Leistung von 708 kW. Dank Hochdruckeinspritzung und eines intelligenten Motormanagements zeichnet sich der Motor durch minimalen Dieselverbrauch aus. Dabei ermöglicht der Dieseltank mit einem Fassungsvermögen von 2.300 l den 24/7-Betrieb mit nur einem Tankstopp pro Tag und damit eine hohe Produktivität. Eine Kühlanlage mit bedarfsgerechter Lüfterdrehzahl trägt ebenso zur Reduzierung des Kraftstoffverbrauchs bei und mindert gleichzeitig die Lärmemissionen.

Spezialist für Windrowing

Der 220 SM 3.8 ist in allen Facetten auf die Gewinnung von Weichgestein ausgelegt. Das zeigt sich vor allem beim Design der 3,80 m breiten Schneidwalze. So sorgen hohe, schmale Haltestege auf der Walze für einen guten Materialfluss bei geringem Energieaufwand. Darüber hinaus minimiert die Form der Halter zusammen mit der Anordnung der Schneidwerkzeuge den Feinkornanteil im gewonnenen Material, das kontinuierlich als Schwade direkt hinter der Maschine abgelegt wird. Diese Vorgehensweise ist auch als „Windrow-Verfahren“ bekannt. Om Prakash, Chief Operating Officer, BCML, benennt einen wesentlichen Vorteil des Verfahrens: „Bei dieser Abbaumethode können wir die Qualität der Kohle aufgrund des farblichen Unterschieds zum hellen Abraum gut erkennen und so das Material wirtschaftlich fördern.“

Zuverlässiger Dauerarbeiter

Im Tagebau ist nichts wichtiger als die verlässliche Verfügbarkeit der Maschine. Alle Komponenten des 220 SM 3.8 sind daher auf den extrem harten Tagebaueinsatz ausgelegt. Beispielsweise ermöglichen zusätzliche Filter in allen Kreisläufen sowie ein Hydrauliktank mit Überdruck für größtmögliche Sauberkeit im Hydrauliksystem den störungsfreien Betrieb. Das saubere Öl wiederum verlängert die Lebensdauer der nachgeschalteten Komponenten. Auch das trägt zu einer höheren Verfügbarkeit der Maschine bei. Die lange Lebensdauer der Bauteile sowie minimale Stillstandzeit des Miners führen schließlich zu mehr Produktivität und Wirtschaftlichkeit.

 

Rundum bedienerfreundlich

Auch in Sachen Arbeitssicherheit überzeugt der 220 SM 3.8. Die serienmäßige ROPS-FOPS-Kabine ist zusätzlich schallgedämmt und schwingungsisoliert gelagert. So kann der Bediener über viele Stunden hinweg konzentriert und ermüdungsarm arbeiten. Die ergonomisch gestalteten und übersichtlich angeordneten Bedienelemente sind in den Armlehnen des Fahrersitzes integriert und alle wichtigen Maschinenfunktionen in den Multifunktionsjoysticks logisch zusammengefasst. Auf diese Weise kann der Fahrer die Maschine intuitiv mit wenigen Handgriffen bedienen und sich ganz auf die präzise Materialgewinnung konzentrieren (Bild 2).

Für optimale Sichtverhältnisse ist die vollklimatisierte Großraumkabine großflächig verglast und so positioniert, dass der Fahrer die Schneidkante immer im Blick hat. Ein optionales Kamerasystem ermöglicht dem Fahrer außerdem eine optimale Übersicht über die Arbeitsumgebung und das auch hinter der Maschine. Kurz: beste Voraussetzungen für ein produktives Arbeitsergebnis.

Gut durchdacht und bedienerfreundlich gestaltet sich auch die Wartung beim 220 SM 3.8. Alle Wartungs­ und Servicepunkte sind einfach vom Boden aus oder von innen zu erreichen. Der begehbare Motorraum ermöglicht zudem den schnellen und einfachen Check des Antriebsaggregats. Luft­, Kraftstoff­ und Hydraulikölfilter sind zudem direkt erreichbar. Letztlich bewirkt auch das intelligente Wartungskonzept eine höhere Maschinenverfügbarkeit.

Überzeugendes Fazit

Auch in der Bhubaneswari Coal Mine konnte der neue 220 SM 3.8 im täglichen Einsatz auf ganzer Linie die Erwartungen erfüllen: „In unserer Abbaustätte hat sich der Wirtgen Surface Miner in jedem Fall bewährt“, zieht BCML Chief Operating Officer Om Prakash ein positives Fazit über die Wirtgen Innovation.

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120 Exponate, darunter 18 Weltpremieren und 25 Innovationen sowie sechs interaktiv erlebbare Technologieausstellungen: der Wirtgen Group-Stand auf der bauma (Bild 1) war prall gefüllt mit führenden Maschinen- und Anwendungstechnologien von Wirtgen, Vögele, Hamm, Kleemann, Benninghoven und John Deere.

Dass sich die komplementären Produktprogramme der Wirtgen Group, Windhagen, und von John Deere ideal ergänzen, wurde in München deutlich. Nicht nur die zahlreichen Anwendungsmöglichkeiten, die sich im Zusammenspiel der Produkte ergeben, überzeugten. Auch der geschlossene Auftritt beider Unternehmen unterstreicht deren Zusammengehörigkeit und die Absicht, gemeinsam weiter zu wachsen.

Großes Interesse fand der Motor Grader 622GP, den John Deere zusammen mit dem 672GP in den europäischen Markt einführt. Der Vertrieb über das Wirtgen Group Vertriebs- und Servicenetz in Deutschland und Frankreich ist ein aktuelles Beispiel, wie Kunden heute schon von den Premiumprodukten und Dienstleistungen aus einer Hand profitieren.

Dazu passte auch das diesjährige Messemotto der Wirtgen Group: „SmartSynergies and Innovations“. SmartSynergies steht dabei für das optimale Zusammenspiel und die Lösungskompetenz der spezialisierten Produktmarken Wirtgen, Vögele, Hamm, Kleemann und Benninghoven für alle Anwendungen im Straßenbau. Ergänzt werden sie durch die Synergien, die sich aus der Zugehörigkeit zu John Deere ergeben.

Mit den 18 Weltpremieren und 25 Innovationen hat der Unternehmensverbund darüber hinaus den eigenen Anspruch als Innovationstreiber und Technologieführer im Straßenbau untermauert. Im Mittelpunkt des Besucherinteresses standen neben den sechs Technologieausstellungen zweifelsohne die Maschinenneuheiten. Entsprechend groß war der Andrang an den Exponaten – z. B. an der intelligenten Wirtgen Kaltfräse W 210 Fi mit Mill Assist, dem beeindruckenden Vögele Großfertiger SUPER 3000-3(i) mit 18 m Bohle, bei den neuen Hamm Gummiradwalzen der HP-Serie, dem robusten Kleemann Backenbrecher MOBICAT MC 120 Z PRO für den anspruchsvollen Steinbruchbetrieb, an der umweltfreundlichen Benninghoven Asphaltmischanlage TBA mit Heißgaserzeuger und natürlich dem kompletten John Deere Construction Equipment.

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