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Fig. 1. Hohenlimburger Kalkwerke operations manager, Ulrich Kolhagen (left), together with F.E. Schulte Strathaus GmbH & Co. KG sales representative Peter Bajorat. // Bild 1. Ulrich Kolhagen, Betriebsleiter Hohenlilmburger Kalkwerke (l.) und Peter Bajorat, Verkaufsleiter der F.E. Schulte Strathaus GmbH & Co. KG Photo/Foto: Schulte Strathaus

Komplettaustausch von Abstreifern: „Ohne vernünftigen Plan geht das nicht“

Wenn Unternehmen ihre Fördergurtanlagen auf andere Abstreifer umrüsten, ist das fast immer eine langwierige Angelegenheit. Bei den in Deutschland ansässigen Hohenlimburger Kalkwerken hat es etwa zwei Jahre gedauert, ehe der Prozess beendet war.

Ulrich Kolhagen ist Bergbauingenieur (Bild 1). Nach dem Studium arbeitete er zuerst in einer Erzgrube und seit dem Jahr 1989, sagt er, „bin ich Steinbruchmann“. Er ist Betriebsleiter der Hohenlimburger Kalkwerke. Abgebaut und weiterverarbeitet wird devonischer Hartkalkstein. Kolhagen kennt sich aus in seinem Geschäft. Das Werk ist einer der wenigen Betriebe in Deutschland, die ihr Material waschen. Entsprechend hoch sind die Anforderungen an die Förderanlagen. Etwa 40 Bänder sorgen dafür, dass der gebrochene Kalkstein, die hergestellten Edelsplitte und der als Frostschutz verwendete Straßenschotter die Übergabestellen erreichen. „Der Austausch von Abstreifern“, sagt Kolhagen, „ist meist eine langwierige Angelegenheit“. Rund zwei Jahre hat es gedauert ehe, bis auf wenige Ausnahmen, alle Geräte gegen Starclean-Abstreifer des deutschen Herstellers F. E. Schulte Strathaus GmbH & Co. KG, Werl, – auch FESS Group – ausgetauscht waren. Man habe das, erzählt der Betriebsleiter weiter, „immer nach und nach gemacht“. War ein Abstreifer am Ende seiner Standzeit, wurde er durch einen neuen ersetzt. Bei Reparaturarbeiten im Winter sind dann gleich acht auf einmal gewechselt worden. Kolhagen: „Ohne einen vernünftigen Plan geht das nicht. Die Produktion muss weiterlaufen“.

Der Grund für die nach Angaben der Firmenleitung „nicht unbeträchtliche Investition“ war das schlechte Reinigungsergebnis. Kolhagen: „Es lag einfach zu viel unter und neben den Bändern herum.“ Weil Material mit unterschiedlichen Feuchten und Körnungen gefördert werde, seien die Anforderungen an die Abstreifer verhältnismäßig hoch. Da zudem der Anteil an Feinanteilen beträchtlich sei, müsse „auch fein abgestreift werden“. Die Achsabstände der Bänder liegen zwischen 7 und 220 m und die Bandbreiten zwischen 650 und 1.400 mm. Bei der Umrüstung, so der Betriebsleiter, hätte auf Vieles geachtet werden müssen. Das Material, aus dem die Reinigungssegmente der Starclean-Abstreifer bestehen, der Kunststoff Polyurethan bei den Primär- und eine Verbindung von Hartmetall und Polyurethan bei den Sekundärabstreifern sei sehr wichtig. Es sorge in Verbindung mit dem richtigen Anpressdruck für ein kontinuierlich gutes Reinigungsergebnis. Die Standzeiten der Segmente lägen durchschnittlich bei mindestens zwei Jahren. Dann müssen sie ausgetauscht werden.

„Für uns“, sagt Kolhagen, „hat sich die Investition gelohnt“. Die neuen Abstreifer hätten sich bewährt. Die Reinigungsqualität sei gut und würde die Erwartungen erfüllen. Die Segmente ließen sich ohne jegliches Werkzeug leicht austauschen, und weil ihre Lebensdauer verhältnismäßig hoch sei, hätten die Schlosser weit weniger Arbeit als zuvor. Insgesamt hätten sich Service und Wartung erheblich verringert und die Prozesssicherheit der ganzen Anlage erhöht. In Geld allerdings ließen sich die Vorteile nur schwer bemessen. Kolhagen: „Da gibt es Vieles, was sich verbessert hat.“

Further information/Weitere Informationen:
F. E. Schulte Strathaus GmbH & Co. KG
www.schulte-strathaus.de

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