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Firmengrußworte

Becker Mining Systems AG

Becker Mining Systems AG

„Bergwerk braucht Verstand und eine treue Hand“

Wie in dieser alten bergmännischen Weisheit haben wir die gemeinsamen Jahre im deutschen Steinkohlenbergbau erlebt.

Der Bergbau im Saarland endete im Jahr 2012 nach über 260 Jahren mit der Schließung des letzten verbliebenen Förderstandorts, des Bergwerks Saar. In den beiden noch verbliebenen Kohlerevieren, im Ruhrgebiet und im Münsterland werden zum Ende des Jahres 2018 – nach etwa 200 Jahren – die Bergwerke Prosper-Haniel und Ibbenbüren die Förderung einstellen. Damit ist das Auslaufen des deutschen Steinkohlenbergbaus vollzogen.

Seit ihrer Gründung im Jahr 1964 hat die Becker Mining Systems AG viele, sich aus dem Anpassungsprozess des deutschen Steinkohlenbergbaus ergebende Innovationen, Umstellungen und technische Veränderungen partnerschaftlich begleitet und unterstützt. Im Jahr 1998 wurden die beiden Bergwerksgesellschaften Saarbergwerke AG und Ruhrkohle Bergbau AG zur RAG Deutsche Steinkohle AG verbunden. Weiterhin wurden partnerschaftlich immer die besten Möglichkeiten zur Verbesserung der Arbeitssicherheit und der Arbeitsbedingungen unter Tage sowie zur Steigerung der Kosteneffizienz genutzt und umgesetzt. Technologisch waren und sind die deutschen Bergwerke aus diesen Gründen Vorreiter und weithin auch Vorbilder.

So sind die Entwicklungen beider Unternehmen in den zurückliegenden 54 Jahren miteinander verbunden. Wie es das Zitat eingangs beschreibt, haben während dieser Zeit „Verstand und eine treue Hand“ stets miteinander harmoniert und auch in schwierigen Zeiten funktioniert.

Ich wünsche der RAG Aktiengesellschaft, der RAG-Stiftung, der Evonik Industries AG und der IG BCE viel Erfolg bei ihrem zukunftsorientierten Handeln. Dem gemeinsam initiierten Projekt „Glückauf Zukunft!“ gebührt größter Respekt. Es wird den durch den Strukturwandel veränderten Bergbauregionen Deutschlands ein Ansporn sein, sich dynamisch in eine erfolgreiche Zukunft zu entwickeln.

Es grüßt Sie alle, mit einem herzlichen Glückauf,
Franz Becker

CFT GmbH Compact Filter Technic

CFT GmbH Compact Filter Technic

„Ade, nun ade!“

„Ade, nun ade!“ heißt es im traditionellen Steigerlied „Glück auf, der Steiger kommt“. Wir sagen nun „Ade“ zur deutschen Steinkohlenförderung – ein großes Kapitel der Industriegeschichte geht zu Ende. Der Steinkohlenbergbau hinterlässt ein großes Erbe und hat nicht nur das Ruhrgebiet maßgeblich geprägt und geformt, sondern auch die deutschen Bergbauzulieferer. Dazu zählen auch wir, die CFT GmbH Compact Filter Technic. Aus den vergangenen Jahrzehnten nehmen wir für unseren zukünftigen Weg viel Wissen und Erfahrungen mit, aber auch eine durch den Bergbau geprägte Unternehmenskultur, die auf Gerechtigkeit, Ehrlichkeit und Gemeinschaft fußt.

Der Ausstieg aus der Steinkohlenförderung bedeutet einen umfassenden Wandel im Ruhrgebiet und in NRW, den die RAG Aktiengesellschaft solidarisch und friedlich vollzogen hat. Es konnte eine Lösung im Sinne des „Miteinanders“ gefunden werden, zwischen Belegschaft, Unternehmen und Gewerkschaft. Durch dieses Miteinander konnte der jahrelange Auslaufprozess, der mit der Schließung der letzten Zeche im Dezember 2018 nun endet, sozial verträglich bewerkstelligt werden.

Im Namen der CFT GmbH und der CFH Unternehmensgruppe, deren Schwerpunkt auf effektiven lufttechnischen Lösungen für den Umwelt-, Arbeits- sowie Gesundheitsschutz liegt, wünschen wir der RAG Aktiengesellschaft weiterhin viel Erfolg bei den weiteren Herausforderungen, die der Nachbergbau, die Ewigkeitsaufgaben sowie der Strukturwandel mit sich bringen. Wir danken der RAG Aktiengesellschaft für die langjährige gute, offene und ehrliche Zusammenarbeit, die wir sehr geschätzt haben. Wir sind stolz darauf, mit unseren Produkten den deutschen Steinkohlenbergbau gestärkt zu haben.

Deilmann-Haniel GmbH

Deilmann-Haniel GmbH

Das Ende ist kein Ende – eine Anmerkung von Deilmann-Haniel, Dortmund-Kurl

Es wird viel geredet und geschrieben über das Ende des Bergbaus in Deutschland im Dezember 2018.

Das, was jetzt seit Monaten gesagt wird, möchte ich nicht wiederholen, sondern einmal etwas aus der Sicht eines Älteren bei einer Schachtbaufirma schreiben.

Das mit dem Ende stimmt nicht ganz, aber es hat sich im Denken eingefressen, dass jetzt in ein paar Wochen Schluss ist mit dem Bergbau in Deutschland. Natürlich ist Schluss mit dem Kohlefördern und Schluss mit den vielen Zechen, wo auf jeder Zeche Tausende Männer jeden Tag in die Gruben gefahren sind.

Ich persönlich habe im Jahr 1981 auf Zollverein in Essen angefangen und war ab 1986 Steiger auf Hugo in Gelsenkirchen-Buer. Heute wird das Arbeiten unter Tage einseitig glorifiziert. Es war anstrengend, dreckig, laut, heiß und gefährlich. Zehntausende wurden bei Unfällen verletzt und Tausende kamen nicht mehr zurück und wir haben Dinge gemacht, bei denen man sich heute fragt, wie Menschen das ausgehalten haben.

Wir haben in den letzten Jahren bei Deilmann-Haniel jede Menge junge Leute eingestellt, egal ob Auszubildende oder Techniker oder Ingenieure. Keiner von denen glaubt unsere Geschichten aus der Steinkohle und fast alle würden kündigen, wenn sie das ertragen müssten, was damals normal war.

Bei Deilmann-Haniel haben wir vor 13 Jahren das Ende kommen sehen und dann im Jahr 2007 mit der Pleite von „Alt-Deilmann“ wirklich erlebt. Für sehr viele unserer Kollegen gab es kein Auffangnetz wie für die Ruhrköhler und der Spruch, dass niemand ins Bergfreie fällt, hatte für uns einen sehr bitteren Beigeschmack.

Aber was haben wir heute im Jahr 2018?

Wir haben das Ende von Deilmann 2006/2007 überstanden, weil uns ein neuer Eigentümer übernommen hat, zu dem die Firma bis heute gehört.

Wieso gab es bei uns kein Ende? Weil der Bergbau für uns Schachtbauer nicht zu Ende ist. Den Bergbau in der alten Form gibt es nicht mehr, und wir mussten uns neue Aufträge suchen und die Firma wieder aufbauen.

Das haben wir in den Endlagern für Atommüll in Deutschland und im Bergbau im Ausland gemacht. Ausland heißt Weißrussland, Spanien, Portugal, Rumänien, Bulgarien, Polen, Belgien, Holland, Ägypten und hauptsächlich Russland. Für den Kali- und Salzbergbau geht es in Deutschland munter weiter, wobei da sogar neue Schächte geplant werden.

Wir müssen alle in der Firma viel reisen und zu den Kunden gehen; das gab es früher nicht. Unsere Leute müssen wochenlang im Ausland sein, was in Sibirien besonders im Winter kein Vergnügen ist. Und es geht, wie unsere erfolgreichen Aufträge im Ausland jeden Tag zeigen.

Im Jahr 2006 waren wir 100 Männer und Frauen, als wir plötzlich eine eigenständige Schachtbaufirma wurden. Heute haben wir mit Tochterfirmen in Russland und Weißrussland um die 600 Mitarbeiter.

Wir haben im Jahr 2009 mit der Ausbildung von Bergleuten begonnen, die heute Bergbautechnologen heißen. Das sind zurzeit etwa 20 junge Männer. Leider müssen diese Jungs zur Berufsschule nach Sondershausen in Thüringen. Die ersten sind mittlerweile gestandene Bergleute und alle sind vielseitig einsetzbar. Diese Kollegen werden bis 2060, 2065 arbeiten müssen und wir werden alles dafür tun, dass sie auch weiter bei Deilmann-Haniel arbeiten können.

In 40, 50 Jahren weiß hier keiner mehr, wo die Zechen mal waren oder wie es unter Tage im Alltag war.

Das ist aber auch nicht wichtig.

Wichtig ist, dass es mit dem Bergbau weitergeht und das Ende ist kein Ende.

Glückauf aus Dortmund
Thomas Ahlbrecht

DMT GmbH & Co. KG

DMT GmbH & Co. KG

RAG und DMT – Rückblick, Gegenwart und Zukunft

Die sichere Steinkohlengewinnung in der anspruchsvollen deutschen Lagerstätte, die Beherrschung der Oberflächeneinwirkungen aus dem Bergbau und der verantwortungsvolle Umgang mit den Bergbaufolgen waren und sind spannende Aufgaben der RAG Aktiengesellschaft (RAG), die wir, die heutige DMT-Gruppe (DMT), über Jahrzehnte dienstleistend begleiten durften.

Die Zäsur, das offizielle Ende der deutschen Steinkohlengewinnung zum 21. Dezember 2018 ist für uns Anlass, der RAG mit ihren Tochtergesellschaften, insbesondere der RAG Deutsche Steinkohle AG, der RAG Montan Immobilien GmbH und der RAG Anthrazit Ibbenbüren GmbH, Dank zu sagen für das vertrauensvolle, gemeinsame und erfolgreiche Schaffen in den vergangenen Jahrzehnten. Dieser Dank gilt vor allem persönlich all unseren Geschäfts-, Ansprech- und Projektpartnern, bei der Unternehmensleitung angefangen über die Stabsstellen, die Werksleitungen bis hin zum Fachpersonal vor Ort über und unter Tage.

In der betrieblichen Praxis stand fallbezogen die Unterstützung bei Planungsarbeiten und bei der Verbesserung der unterschiedlichen Produktionsprozesse im Vordergrund. Die Sachverständigen der unabhängigen DMT-Fachstellen haben Prüfungen und Untersuchungen an Anlagen und Anlagenkomponenten vorgenommen. Gemeinsam haben wir in Forschungs- und Entwicklungsprojekten die Sicherheit und Wirtschaftlichkeit von Maschinen, Anlagen und Prozessen verbessert. Bei all den Arbeiten standen uns seitens RAG Projektpartner mit hoher Fachkompetenz zur Seite. Auch hierfür großer Dank und Anerkennung.

Seit dem Jahr 1737, mit Gründung der Bergamtskasse Grafschaft Mark, gibt es Geschäftsbeziehungen zwischen den Unternehmen des Steinkohlenbergbaus und den Vorgängerorganisationen von DMT, die zunächst ausschließlich auf den Steinkohlenbergbau ausgerichtet und an ihn gebunden waren. Mit Blick auf den schrumpfenden und auslaufenden Steinkohlenbergbau begleitete uns die RAG als wesentliches Mitglied unseres Gesellschafters, des DMT e. V., ab dem Jahr 1990, dem Gründungsjahr der heutigen DMT, im Wandel von einem reinen Dienstleister für den deutschen Steinkohlenbergbau zu einem heute internationalen Ingenieurdienstleister bis 2007, dem Jahr des Verkaufs der DMT an die TÜV NORD GROUP. Heute ist die DMT rund um die Themen Bergbau, Öl & Gas, Bauwesen & Infrastruktur sowie Anlagenbau & Verfahrenstechnik weiterhin für die RAG und viele weitere Kunden aktiv und setzt ihren Entwicklungskurs erfolgreich fort. Für die Begleitung auf diesem Weg ist die DMT der RAG zu großem Dank verpflichtet.

Mit der Beendigung der Steinkohlenförderung setzen sich für die RAG die Aktivitäten des Nachbergbaus weiter fort. Auch in der kommenden Zeit wird die DMT der RAG eng verbunden bleiben und sie als Ingenieurdienstleister bei allen Aufgaben der Schließung und des Nachbergbaus umfassend unterstützen. Wir freuen uns auf die fortgesetzte gute Zusammenarbeit mit der RAG bei dieser anspruchsvollen, gesellschaftlich regional bedeutsamen Aufgabe.

Glückauf!

Drägerwerk AG & Co. KGaA

Drägerwerk AG & Co. KGaA

Sehr geehrte Damen und Herren,

der Steinkohlenbergbau hat das Ruhrgebiet weit mehr als 100 Jahre geprägt und die Industrialisierung maßgeblich beeinflusst. Der steigende Bedarf an Steinkohle wurde durch größere und tiefere Bergwerke gedeckt. Die Bewetterung konnte den Anforderungen nicht immer genügen und so waren Schlagwetter und Kohlenstaubexplosionen auch eine Folge der Industrialisierung. Auf der einen Seite galt es, diese Unglücke zu verhindern und auf der anderen Seite, im Fall eines Unglücks schnell zu helfen. Grubenwehren waren zu der Zeit noch nicht zentral organisiert und es war an den einzelnen Bergwerken, sich selbst zu organisieren. Eine Vorreiterrolle hatte hier Georg Albrecht Meyer, der nicht nur das Grubenrettungswesen der Bergwerksgesellschaft Hibernia einführte, sondern auch in der Entwicklung von frei tragbaren Rettungsgeräten sehr aktiv war. Nicht ohne Stolz kann ich heute, gut 115 Jahre später, feststellen, dass in dieser Phase der Geräteneuentwicklungen auch der Name meines Urgroßvaters Bernhard Dräger genannt wird.

Mit dem „Modell 1904“ hatten mein Ur-Ur-Großvater Heinrich Dräger und sein Sohn Bernhard das Spektrum ihrer Produktpalette erweitert und erfolgreich das Gebiet der Atemschutztechnik betreten. Der Erfolg dieses Geräts und seiner Nachfolger sorgte dafür, dass in Nordamerika schon bald die Angehörigen des Grubenrettungswesens „Draegermen“ genannt wurden.

In den folgenden Jahren entstanden nicht nur in Deutschland Hauptstellen für das Grubenrettungswesen, sondern es entstand auch weltweit ein breites Netzwerk an Menschen, die bereit waren, anderen in der Not zu helfen über Ländergrenzen hinaus. Atemschutz-Kreislaufgeräte aus Lübeck sind heute auf der ganzen Welt erfolgreich im Einsatz, wenn es darum geht, im Bergbau Hilfe zu leisten. Der Begriff „Draegerman“ hat sich dabei fest etabliert.

Über die ganzen Jahre hinweg haben wir gut und vertrauensvoll zusammengearbeitet und eng kooperiert. Dank Ihres wertvollen Inputs und des kontinuierlichen Dialogs mit Ihnen, unseren Kunden, konnten wir immer wieder innovative und zuverlässige Schutzausrüstung entwickeln.

Dafür möchte ich Ihnen von Herzen danken! Mit der Schließung der Zeche Prosper-Haniel endet hier in Deutschland eine Epoche und das macht einen schon betroffen. Wir sollten die Erinnerungen bewahren und pflegen und nach vorne schauen. Für die Zukunft wünsche ich Ihnen alles Gute.

Glückauf,
Ihr Stefan Dräger

Eickhoff Bergbautechnik GmbH

Eickhoff Bergbautechnik GmbH

Ein Rückblick auf die Gewinnungstechnik im deutschen Steinkohlenbergbau und ein Ausblick in die Zukunft

Bereits im Juli 2017 hatte die Eickhoff Bergbautechnik GmbH den letzten Walzenlader an die Ruhrkohle ausgeliefert unter dem Motto „Danke an die Deutsche Steinkohle für 153 Jahre Verbundenheit“. Dieser letzte Einsatz ist nun erfolgreich abgeschlossen, das Motto wird bleiben.

Eickhoff war mit der Deutschen Steinkohle immer eng verbunden, von der Gründung im Jahr 1864 bis zum heutigen Tag, einhergehend mit dem Ende der Steinkohlengewinnung des Bergwerks Prosper-Haniel in Bottrop. Die letzte Steinkohle in Deutschland wurde mit einem Eickhoff-Walzenlader gewonnen, ein Umstand, der die Mitarbeiter des Unternehmens berührt.

Dennoch sind die Weichen für die Zukunft bei Eickhoff gestellt. Die Entwicklung der erfolgreichen Maschinentechnik, die heute international eingesetzt wird, ist nur möglich gewesen durch einen starken Heimatmarkt. Bereits mit Beginn des 20sten Jahrhunderts hat Eickhoff den Einstieg der Mechanisierung der Gewinnung mit eingeleitet. Erste Stangenschrämmaschinen zeugen von dieser Zeit. Später in den 1950er Jahren ging die Entwicklung weiter über Ketten-Schrämmaschinen bis schließlich zur Entwicklung der Walzenlader. Zunächst verfügten Walzenlader noch über hydraulische Antriebe, die an Saar und Ruhr vielfachen Einsatz fanden. Mit der Weiterentwicklung zu moderneren elektrischen Antrieben konnte die Leistung ständig erweitert werden. Auch Größe und Gewicht der Maschinen wurden stetig weiterentwickelt, wie sie vom Prinzip her heute State of the Art-Technologie sind. Die Leistungsfähigkeit konnte kontinuierlich gesteigert werden mit jüngsten Weltrekorden der Förderleistungen von 1.627.000 t pro Monat beim Einsatz einer Maschine vom Typ SL900 in Russland.

Ein technischer Meilenstein in der Automatisierung der Gewin-nungstechnik lag in der Entwicklung eines Walzenladers, der „hören, sehen und fühlen“ kann, ein Gemeinschaftsprojekt von RAG und Eickhoff. Diese, u. a. mit dem BAUMA Innovationspreis 2011 ausgezeichnete Maschine des Typs SL750 wurde auf den Bergwerken Auguste Victoria und Prosper-Haniel entwickelt, erprobt und schließlich in der Produktion eingesetzt. Darin spiegelt sich auch die enorme Innovationskraft der RAG wieder, die stets fokussiert war, die Steinkohlengewinnung sicher und produktiv zu gestalten.

Bereits seit einigen Jahrzehnten konnte Eickhoff sich in internationalen Märkten etablieren. Nach Bekanntwerden der Schließung des deutschen Steinkohlenbergbaus hat sich die Eickhoff Bergbautechnik strategisch so ausgerichtet, dass heute der Wegfall des Heimatmarkts kompensiert werden kann. Tochtergesellschaften in China, Russland, Weißrussland, Polen, Australien und Südafrika arbeiten heute mit der Technik, die im deutschen Steinkohlenbergbau ihren Ursprung hat.

Die Eickhoff Bergbautechnik sagt „Danke an die Deutsche Steinkohle für 154 Jahre Verbundenheit“.

FAB Fachvereinigung Auslandsbergbau

FAB Fachvereinigung Auslandsbergbau

Know how-Transfer aus dem deutschen Steinkohlenbergbau – eine bleibende Perle

Sehr geehrte Damen und Herren,

seit Jahrhunderten haben deutsche Bergingenieure und der deutsche Bergbau nicht nur enge Beziehungen zum Ausland unterhalten, sondern sie haben sich dort auch weitgehend engagiert. Der Wiedereintritt in den Auslandsbergbau nach dem Zweiten Weltkrieg erwies sich zunächst als schwierig, da die großen Bergbaukonzerne aus dem anglo-amerikanischen Raum die Märkte beherrschten. Vorreiter im Auslandsbergbau auf Steinkohle waren die damaligen Gesellschaften Ruhrkohle AG, Saarbergwerke AG, Thyssen Schachtbau GmbH, Rheinbraun AG und Degussa AG. Zentrale Anliegen der Unternehmen war stets, den technologischen Vorsprung zu nutzen, den man sich in Deutschland in den verschiedenen Kohlerevieren an der Ruhr, der Saar und bei Aachen sozusagen in mühevoller Kleinarbeit und in enger Zusammenarbeit mit der Bergbauzulieferindustrie erarbeitet hatte. Insofern lag der Fokus des deutschen Steinkohlenbergbaus im Ausland auf dem Know how-Transfer, der uns in vielen Facetten von der geologischen Erkundung über Beratungsleistungen bis hin zum Betrieb von Bergwerken im Ausland Wettbewerbsvorteile verschafft hat.

Wesentliche Erfolge ergaben sich aus den im internationalen Vergleich schwierigen Abbau- und Gewinnungsverhältnissen im deutschen Steinkohlenbergbau. Aufgrund des mit der Teufe zunehmenden Gebirgsdrucks nahm die Konvergenz zu, sodass die Strecken arbeitsaufwendiger hergestellt werden mussten. Das führte zu einer regelrechten technischen Revolution in der Beherrschung von Gebirgsdrücken durch geeigneten Ausbau und die richtige Wahl der Streckenquerschnitte. Bessere Technik ermöglichte zudem deutlich größere Streblängen über 300 m hinaus und leistungsfähigere Förder- und Transportmittel, die eben auch den Transport von größeren Gütern unter Tage zuließen. Ebenso stand die Beherrschung der Bewetterung aufgrund sich erhöhender Gebirgstemperaturen im Mittelpunkt ständiger Weiterentwicklung des deutschen Steinkohlenbergbaus. Früh kümmerte man sich bei der RAG auch um die Einführung umweltverträglicher Techniken zur Vermeidung von dauerhaften Schäden und höherem Nachsorgeaufwand. Im Mittelpunkt der technischen Entwicklung stand immer, die Sicherheit für die eingesetzten Mannschaften im Steinkohlenbergbau zu erhöhen. Ein Beleg dafür sind die vergleichsweise geringen Unfallzahlen in den letzten Jahrzehnten. Das deutsche System des Steinkohlenabbaus unter Tage avancierte so zu einem internationalen Vorbild, das nicht nur zahlreiche Nachahmer fand, sondern vor allem Impulsgeber für zahlreiche technologische Entwicklungen auch anderswo in der Welt war.

Um einen kontinuierlichen Know how-Transfer zu gewährleisten wurden bei der FAB seit dem Jahr 1978 verschiedene Kohle-Arbeitsgruppen (China, Russland, Kasachstan, Ukraine) ins Leben gerufen und geführt. Damit verbunden war und ist der regelmäßige Austausch von Experten des deutschen Steinkohlenbergbaus und des Auslandsbergbaus. Unser Dank gilt dem deutschen Steinkohlenbergbau insbesondere für sein fortwährendes Engagement, seine Expertise in die Arbeitsgruppen einzubringen und die technologische Entwicklung im Auslandsbergbau zu fördern. Mit dem Ende des deutschen Steinkohlenbergbaus ist nun auch ein Ende der technischen Weiterentwicklung im Steinkohlenbergbau in großen Teufen verbunden. Der Fundus ist jedoch enorm und bleibt. Eindrucksvoll wird dies in der Buchreihe der Dokumentation der technischen Entwicklung bei der RAG beschrieben. Darüber hinaus sorgen die Technischen Hochschulen und Universitäten (Aachen, Bochum, Clausthal und Freiberg) mit der langjährigen Erfahrung des deutschen Steinkohlenbergbaus weiterhin für eine geeignete Wissensvermittlung an die nachfolgende Generation. Und auch die Experten bleiben uns noch für hoffentlich viele Jahrzehnte erhalten. Ob als Pensionär oder Freelancer stehen sie auch in der Zukunft für einen Expertenaustausch mit dem Auslandsbergbau zur Verfügung. Nur die Beispiele in der Praxis wird man sich in der Zukunft dann im Ausland ansehen müssen.

Dr.-Ing. Martin Wedig

GTA Maschinensysteme GmbH

GTA Maschinensysteme GmbH

Partner bei der Mechanisierung der Ausbauarbeit – die deutsche Steinkohle und GTA Maschinensysteme GmbH

Seit den 50er Jahren des letzten Jahrhunderts entwickelte sich die Transporttechnik mittels Einschienen-Hängebahnen (EHB) zu einer Standardtechnik für den Transport in Aus- und Vorrichtung.

Die Nutzung von EHB-Schienen auch für Arbeitsgeräte war die Initial-Zündung, die den Firmengründer Helmut Heisterkamp veranlasste, zunächst relativ einfache Montagebühnen weitgehend mobil an den EHB-Schienen laufen zu lassen.

In Zusammenarbeit mit den jeweiligen Betreibern und den Mannschaften vor Ort wurden die Bühnen mit Montagehilfen ausgerüstet. Schließlich entwickelten sich daraus komplette Ausbausetzvorrichtungen, die es ermöglichten, die schweren Stahlbögen und Ausbauteile nach vor Ort zu transportieren und hydraulisch unter die Firste zu drücken. So wurde die schwere Ausbauarbeit vor Ort deutlich einfacher und schneller. Später kamen weitere Arbeitshilfen und Maschinen hinzu, sodass der konventionelle und der maschinelle Streckenvortrieb durch Nutzung der „oberen Ebene“ deutlich sicherer und wirtschaftlicher wurde.

Der partnerschaftlichen Zusammenarbeit mit den Bergleuten ist es zu verdanken, dass die GTA Maschinensysteme GmbH die im Steinkohlenbergbau entwickelte Technologie auch in andere Bergbauzweige und in den Tunnelbau einführen konnte.

Heute befinden sich eine Reihe verschiedener GTA-Maschinen weltweit im Einsatz im Steinkohlenbergbau und vermehrt auch
im Tunnelbau. Als Leuchtturmprojekte sind der Gotthardt-Basistunnel, das Cross-Rail-London Projekt, der Brenner-Basistunnel und U-Bahnen in vielen Metropolen zu nennen.

Der Erfolg der Maschinen auf der oberen Ebene (Upper Level-Technik) wurde nur durch die Zusammenarbeit mit den Mitarbeitern des deutschen Steinkohlenbergbaus möglich. Dafür bedankt sich das Team der GTA Maschinensysteme GmbH.

Mittlerweile findet die im deutschen Steinkohlenbergbau entwickelte Technologie weltweite Verbreitung. So wie viele andere im deutschen Steinkohlenbergbau entwickelte Technologien wird die Upper Level-Technik auch nach dem Auslaufen des Steinkohlenbergbaus in Deutschland weltweit angewandt werden.

Glückauf!

marco Systemanalyse und Entwicklung GmbH

marco Systemanalyse und Entwicklung GmbH

Wer immer Streb-End sich bemüht: MARCO

„Sieht gut aus für ein Bergmannskind“, soll meine Tante gesagt haben, als sie mich als Säugling erstmals sah. Meine Vorfahren waren im saarländischen Bergbau gut vernetzt und untergebracht: Der Urgroßvater Knappschaftsrentner, 95jährig mit mehr Renten- als Bergmannsjahren, ein Großvater mutterseits auf Kokerei (Lungenkrebs), der Großvater vaterseits Starkstromelektriker (verlor sein Leben unter Tage), mein Vater mit Hauerschein, brachte Hasenbrot und Kaffeeblech, sein Bruder war Knappschaftsältester. Meine Eltern gaben alles, um mir eine gute Ausbildung zu ermöglichen: „Lern was, oder willst Du in die Grube?“ sprach Vater oft.

Mein Schwiegervater hatte als Anwalt nach Luisenthal und Lengede jede Menge zu tun, um Unschuldige freizuhalten. Er kannte die BVS in Dortmund recht gut, als ich bei Marco erstmals von Zulassungsverfahren bei Elektronik hörte. Nach dem Studium war ich im Jahr 1988 promovierter Linguist mit Uni-Job, suchte aber die Herausforderung im Industriesektor, wechselte zu einem kleinen Hersteller von Steuerungstechnik, der Marco Systemanalyse und Entwicklung GmbH. Deren Hauptkunde hieß Westfalia Lünen, später DBT (dann Bucyrus, heute Caterpillar) und das Produkt hieß Schildsteuerung. Meine Aufgabe war Vertrieb und Besuche auf Zechen wie Lohberg-Osterfeld, Monopol, Ewald, Heinrich-Robert, Westerholt, Walsum und Prosper-Haniel. Erfindung, Produkt und Ziel der Marco war das System zur Automatisierung der Schildsteuerung – heute von Marco weltweit vermarktet unter dem Begriff „Robotic Mining“. Und dem Bergmannssohn war es nicht gelungen, sich aus dem Arbeitsbereich der Vorväter zu lösen: „Was du ererbt von Deinen Vätern hast, erwirb es, um es zu besitzen“. Auch der Geheimrat hatte Bergbauerfahrung.

Unvergessen bleibt mein Erstkontakt zu Prosper-Haniel und dem Bergwerksdirektor Hans Ketteler, der unmittelbar in die Vorstandsetage der Ruhrkohle AG führte. Hier fing für mich alles an. Prosper ist auch das Bergwerk, welches mir eine Abschiedsgrubenfahrt mit meinem Sohn ermöglichte. Ein anderer Linguist und Volkswirtschaftler, Werner Müller, war mir zehn Jahre mit dem Abschluss voraus, entsprechend wurde er Vorstandsvorsitzender der Ruhrkohle AG, ich hingegen Angestellter bei Marco und später ein Mitgesellschafter. Die Marco GmbH hat sich als Lieferant der Ruhrkohle AG über 35 Jahre zu dem auf dem Weltmarkt führenden Lieferanten von Strebautomatisierung entwickelt und beschäftigt über 300 Mitarbeiter. Glückauf Zukunft ist für das Unternehmen Marco und seine Mitarbeiter bereits wahr geworden. In guten wie in schlechten Tagen sind uns die Mitarbeiter der RAG, vom einfachen Bergmann im Streb unter Tage, über die Technik und den Einkauf bis in den Vorstand in ständiger Erinnerung. Danke und Glückauf Zukunft.

Dr. Stefan Maria Kutsch

NEUHÄUSER Bergbau- und Tunneltechnik

NEUHÄUSER Bergbau- und Tunneltechnik

Mit den besten Wünschen für die Zukunft

NEUHÄUSER blickt auf eine jahrzehntelange, erfolgreiche Zusammenarbeit mit der RAG Aktiengesellschaft zurück. Unser Unternehmen und seine Beschäftigten haben der RAG, ihren Vorgängergesellschaften und ihren Beschäftigten viel zu verdanken.

Innovationen: Aus der Zusammenarbeit mit den RAG-Verantwortlichen ergaben sich für unser Unternehmen stets neue Ansätze für Innovationen und Weiterentwicklungen. Sobald wir die neu entwickelten Produkte erproben wollten, boten sich die Technische Abteilung und die Bergwerke der RAG für deren Erprobung an. Aus den gemeinsam gewonnenen Probebetriebserkenntnissen ergaben sich regelmäßig Ansätze für weitere Produktverbesserungen. Auf diese Art und Weise entstanden zahlreiche neue oder verbesserte Produkte, von denen sich viele im mehrjährigen Einsatz auf den RAG-Bergwerken befanden.

Referenzkunde: Für den Verkauf unserer Produkte an Bergwerke im Ausland ist es immer wichtig, einen Referenzkunden nennen zu können. Einen besseren Referenzkunden als die RAG hätten wir uns nicht wünschen können. Wollten Kunden unsere neuen Produkte im Einsatz sehen, boten sich die Bergwerke der RAG immer für Besichtigungen an. Wir wurden auf den Bergwerken stets mit offenen Armen empfangen. Für unsere ausländischen Kunden waren die RAG und die auf ihren Bergwerken befindliche Hochleistungstechnologie stets Orientierungspunkte für die eigene Bergwerksentwicklung, wovon wir als Lieferant von Hängebahn- und Materialtransportsystemen letztendlich profitierten.

Partnerschaft: Der gelegentliche Einfluss von Unternehmensberatungsgesellschaften konnte die grundsätzlich gute Partnerschaft zwischen der RAG und NEUHÄUSER nicht trüben. Gegenseitiges Vertrauen, füreinander empfundener Respekt, bewiesene Verlässlichkeit bei der Einhaltung von Zusagen, die Wertschätzung beidseitig vorhandener Fähigkeiten sowie ein gelegentliches menschliches Miteinander ermöglichten einen in seiner Form einzigartigen, partnerschaftlichen Umgang zwischen allen Beteiligten.

Finanzkraft: Auf die RAG konnten wir uns im Hinblick auf die Einhaltung von Zahlungsterminen stets verlassen. Ein derartig terminkonformes Zahlungsverhalten ist nicht immer selbstverständlich.

Angesichts des Ausstiegs aus der Steinkohlenförderung möchte ich mich – auch im Namen meiner Vorfahren, meiner Familie und aller NEUHÄUSER-Mitarbeiter – bei dem Unternehmen RAG und seiner früheren sowie aktuellen Belegschaft für die gute Zusammenarbeit in den vergangenen 100 Jahren mit den besten Wünschen für die Zukunft bedanken.

Mit herzlichem Glückauf
Jürgen Neuhäuser

SIEMAG TECBERG GmbH

SIEMAG TECBERG GmbH

Aus der Tiefe – der Steinkohlenbergbau in Deutschland

Der Steinkohlenbergbau mit seinen hohen Gewinnungsvolumen aus großen Teufen stellte über viele Jahrzehnte besondere Herausforderungen an die Fördertechnik, insbesondere auch an die Vertikalförderung. Die deutschen Hersteller der Schachtfördertechnik, welche in der heutigen SIEMAG TECBERG group aufgegangen sind, entwickelten mit großer Leidenschaft über Jahrzehnte hinweg immer wieder technische Innovationen, welche bis heute den technischen Standard weltweit prägen.

Der Druck auf die deutsche Steinkohlenproduktion, wirtschaftlicher und sicherer zu werden, hat die Mechanisierung und Kapazitäten der Bergwerke insbesondere nach den 1960er Jahren angetrieben. Die Abnahme des Bedarfs an „Hausbrand“ machte die Förderung von Stückkohle, die nach Möglichkeit in Wagen ohne Umladen vom Streb bis über Tage gefördert wurde, weniger wichtig. Bandanlagen, die Schachtförderung in Skips mit hohen Förderkapazitäten und damit die Spezialisierung der Förderanlagen wurden vorangetrieben. Während in Deutschland die Erhöhung der Fördergeschwindigkeit schon früh die technisch sinnvollen Größenordnungen erreichten, ging es dann vorwiegend um die Erhöhung der Nutzlasten, die mit Mehrseil-Fördermaschinen realisiert werden konnten.

Eine Vielzahl von Herstellern für die unterschiedlichsten Gewerke waren an diesem Ausbau von Bergwerken beteiligt, sowohl in den Bergbaugesellschaften an Ruhr und Lippe, am Niederrhein, in Westfalen, an der Saar und auch im Aachener Raum.

Nachstehend genannte Maschinen und Anlagen stehen beispielhaft und allesamt als wegweisende Referenzen in der deutschen Steinkohle für die heutige SIEMAG TECBERG group, welche ebenfalls die vollumfängliche Systemintegration der elektrischen Anlagen aus einer Hand vorantrieb. Dabei legte der weltweite Marktführer für Schachtfördertechnik seinen Fokus auf die zunehmenden Ansprüche an die sicherheitsrelevanten Ausrüstungen mit höchsten Standards, wie z. B. Bremsanlagen, Übertreib- und Abbremseinrichtungen, als auch den umfangreichen technischen Service.

Die Herausforderungen dieser Jahre wie die Um- und Ausrüstung von reinen Produktionsschächten mit Skipanlagen, beispielsweise die Realisierung der Schachtanlage Consol 3, wo eine einzige Doppel-Skipanlage eine Förderleistung von über 1.300 t/h aus fast 1.200 m Teufe erreichte, wurde erfolgreich gemeistert. Eine 6-Seil KOEPE-Fördermaschine und Fördergefäße mit bis zu 40 t Nutzlast bildeten für Jahrzehnte den internationalen Benchmark der Schachtfördertechnik. Diesem hatten lange Erfahrungen, vielfältige technische Evaluierungen und innovative Ideen den Weg bereitet.

Fördertürme mit Mehrseil-Fördermaschinen wurden in dieser Zeit bevorzugt gebaut. Im Zug von Umbauten kamen aber auch moderne Fördergerüste zum Einsatz, die bevorzugt als wartungsarme Kastenträgerkonstruktionen ausgeführt wurden und die mit geringerer Umbauzeit realisiert werden konnten.

Der Schacht 1 des Bergwerks Fürst Leopold war eine besonders bemerkenswerte Umrüstung. Das vormalige Fördergerüst wurde während der weiteren Nutzung mit einem modernen Gerüst überbaut, dann der Schacht mit den Einbauten für vier Förderkörbe komplett geraubt und eine seilgeführte zweitrümige Skip-Förderung für eine Kapazität von über 1.000 t/h eingebaut. Eine anderweitig vorhandene 4-Seil KOEPE-Fördermaschine, wurde umgesetzt und leistete danach als erste große Flurmaschine weiterhin zuverlässige Dienste. Seitdem wurde diese Anordnung zunehmend auch bei Mehrseilanlagen gewählt.

Beim Bergwerk Neu Monopol wurde ein großes Bockgerüst realisiert, bei dem die vier Seilscheibensätze übereinander angeordnet wurden, um den Raum für die Korbförderung und die doppel-trümige Skip-Förderung optimal zu nutzen und die Maschinen in einem gemeinsamen Maschinenhaus unterbringen zu können. Die 3- und 4-Seil KOEPE-Fördermaschinen waren weitgehend baugleich, insbesondere die drei Motoren waren untereinander austauschbar. Dabei kamen weltweit erstmalig große, praktisch wartungsfreie Drehstrommotoren zum Einsatz, die über Direktumrichter frequenzgeregelt wurden und damit die sonst bei Direktantrieben übliche Gleichstromtechnik abzulösen begannen.

In den 1980er Jahren wurden fast ausschließlich Außenschachtanlagen im Zug der Norderweiterung der Bergwerke gebaut, die als Material- und Seilfahrtanlagen die Versorgung der Abbaubereiche sicherzustellen hatten. Dabei wurden besonders augenfällige Gerüste als Landmarken realisiert, wie beispielsweise an den Schächten Auguste Victoria 8, Romberg, Voerde und Hünxe, an der Saar auf Göttelborn und Ensdorf.

Am Schacht Romberg wurde weltweit erstmalig eine 4-Seil-Fördermaschine mit integriertem Drehstrommotor mit Außenläufer gebaut, deren Bauart sich durch besondere mechanische Stabilität und kompakte Bauweise auszeichnet. Die fördertechnische Anlage wurde später umgesetzt und kam am Schacht Lerche erneut zum Einsatz.

Am Nordschacht Ensdorf, der zuletzt die in der Steinkohle größte Teufe von ca. 1.700 m aufwies, wurde erstmalig ein Drehstromantrieb mit Zwischenkreisumrichter eingesetzt. Außerdem hat der Einsatz von Hydrotechnik bei der Kohleförderung und insbesondere bei der Klimatisierung der untertägigen Betriebe, z. B. durch den Drucktauscher P.E.S., die technische Reife dieser Technik befördert.

Die Beispiele zeigen, dass mit dem deutschen Steinkohlenbergbau die Entwicklung einer führenden Schachtfördertechnik einherging. Förderkapazitäten und technische Lösungen, die jahrzehntelang international führend waren, ebenso wie Ausrüstungen, die auch an Material- und Seilfahrtschächten eine besondere Leistungsfähigkeit hinsichtlich der Lasten und Volumen erforderten, machten die deutschen Hersteller zu international führenden Anbietern.

Die Kapazitätsanpassungen in der deutschen Steinkohle und die zunehmende Ausrichtung der Hersteller auf den internationalen Markt erforderten eine Bündelung der Aktivitäten, die im Zusammengehen der Schachtfördertechnik in Deutschland – auch in Südafrika und den USA – ab den 1980er Jahren als strategische Ausrichtung bei der heutigen SIEMAG TECBERG group erfolgte.

Ein weltweites Netzwerk von Tochtergesellschaften und Kooperationspartnern als auch die einzigartig installierten Referenzanlagen von besonders leistungsfähiger Maschinen und Ausrüstungen sicherten der SIEMAG TECBERG group eine erfolgreiche internationale Entwicklung des Unternehmens. Besondere Erfolge konnten in China, Russland, Südafrika und Kanada verzeichnet werden, aber auch beispielsweise in Australien, Marokko, Spanien, in der Türkei und Vietnam. Dabei wurde und ist bis heute die Historie, Zuverlässigkeit und technologische Spitzenstellung des deutschen Bergbaus und die Leistungsfähigkeit der SIEMAG TECBERG group ein immer wiederkehrendes und wichtiges Entscheidungskriterium der unterschiedlichsten Kunden auf allen Kontinenten.

Selbstverständlich wird sich die SIEMAG TECBERG group die gemeinsame Tradition mit dem deutschen Steinkohlenbergbau und den einhergehenden zukünftigen Aufgaben der „Ewigkeitsverwahrung“ in den deutschen Steinkohlenrevieren bewahren und weiterhin begleiten.

Dipl.-Ing. Wolfgang Schubert – VDI, Senior Consultant

talpasolutions GmbH

talpasolutions GmbH

Gestern Kohle, morgen Future of Mining – Glückauf Zukunft

Der Steinkohlenbergbau in Deutschland läuft Ende des Jahres nun tatsächlich aus. Eine Ära geht zu Ende. Und doch: Der Bergbau geht weiter und hat Zukunft – weltweit und in Deutschland. Denn auch und gerade Elektromobilität und erneuerbare Energien benötigen mineralische Rohstoffe, sei es aus dem sogenannten urban mining, sei es aus bergbaulichen Produktionsbetrieben.

Die Anforderungen an eine sichere, umwelt- und ressourcenschonende und nachhaltige sowie wettbewerbsfähige Versorgung steigen. Seit es industriellen Bergbau gibt, ist und bleibt es eine Tatsache, dass unverändert Effizienz, hohe Produktivität und operative Exzellenz angestrebt werden. Eine ganz entscheidende Rolle nehmen hierbei digitale Formate ein, die unter dem Begriff Internet der Dinge (Internet of Things – IoT) Bergbau 4.0 subsumiert werden.

Dies hat uns als Gründer und junge Mitarbeiter von und bei talpasolutions motiviert, mit diesen zukunftsweisenden und innovativen Technologien die weitere Transformation, vielleicht sogar Disruption traditioneller Geschäftsmodelle und -prozesse zu betreiben.

Das ist auch notwendig, um dem Bergbau eine Zukunft zu geben. Der Bergbau wird global digital!

Unsere internet-basierten Software-Lösungen, die wir in Kollaboration mit typischen Bergbauunternehmen, renommierten Bergbauzulieferern und -dienstleistern sowie exzellenten Hochschulen und Forschungseinrichtungen entwickelt haben und weiter entwickeln, schaffen wir Instrumentarien, mit denen alle beteiligten Stakeholder gewinnen. Wichtige Informationen schneller, besser und transparenter über Einsatzmittel und Betriebsprozesse, insbesondere an den Schnittstellen zu erhalten, dabei zurückliegende Ereignisse mit aktuellen Ereignissen so zu verknüpfen, dass vorausschauende Handlungsempfehlungen abgeleitet werden können, sind entscheidend, um als Unternehmen wettbewerbsfähig zu sein, um für Arbeitnehmer attraktiv zu bleiben, um in der Gesellschaft akzeptiert zu werden.

An dieser Stelle heißt es nun Abschied zu nehmen von einem Unternehmen, das über viele Jahrzehnte innovative Entwicklungen im Steinkohlenbergbau forciert, das Studierende und Hochschulen aktiv unterstützt hat, das mit dazu beigetragen hat, dass die deutsche Bergbauzuliefererindustrie weltweit eine gute Reputation für die Güte und Verlässlichkeit ihrer Produkte hat. Vor allem aber haben die RAG mit der RAG-Stiftung und vielen anderen die Voraussetzungen für Neues, Zukunftsfähiges geschaffen. Auch und gerade für uns – talpasolutions.

Unser gemeinsamer Weg war zwar nur kurz, aber frei nach dem Motto „Jedem Ende wohnt ein neuer Anfang inne“ bedanken wir uns für die bisher gute Unterstützung und schauen erwartungsvoll in eine prosperierende Zukunft.

Glückauf

THIELE GmbH & Co. KG

THIELE GmbH & Co. KG

Ohne Ketten keine Kohle, ohne Kohle keine Ketteninnovationen

Eine beinahe banale Erkenntnis. Der moderne, mechanisierte Strebbau ist ohne Ketten nicht denkbar. Doch mussten erst die Voraussetzungen in mühevoller, langjähriger Entwicklungsarbeit gemeinsam mit dem Bergbau geschaffen werden, um Ketten zu einem sicheren Betriebsmittel und zum Zentralelement der Gewinnung an langer Front zu machen.

Ketten sind wie das Rad eine frühe Erfindung der Menschheit. Zunächst aus Edelmetallen gefertigt, wurden sie als Schmuck oder Ziergegenstand genutzt. Bronze- und später Eisenketten dienten fast 2.000 Jahre zu Netzen verflochten als Kettenrüstung oder wurden zur Fesselung von Gefangenen, Sklaven und manchmal auch von Vieh eingesetzt. Erst der mittelalterliche Erzbergbau entdeckte die technische Verwendung der Kette als Zug- und Tragmittel in der Schachtförderung zur Hebung von Erz und Wasser. Häufige Kettenbrüche jedoch führten im Jahr 1834 zur Erfindung des Drahtseils, das die Kette seither aus der Schachtförderung völlig verdrängt hat.

Mit der einsetzenden Mechanisierung des Strebbaus in der Steinkohle über 100 Jahre später wurde die Kette als Maschinenelement für die Förderung und zum Teil auch für die Gewinnung entdeckt und erhielt erneut Einzug in den Bergbau. Ihre Raumbeweglichkeit schaffte die Voraussetzung, dem unregelmäßigen Lagerstättenverlauf in vertikaler und der Gewinnungsfront mit verfahrensbedingten Rückschleifen in horizontaler Richtung zu folgen. Ihr geringer Umlenkradius trug den beengten Raumverhältnissen der Zugangsstrecken und den in ihr unterzubringenden Antrieben Rechnung. Ihre hohe Packungsdichte ermöglichte kompakte Transporteinheiten für eine untertägige Materialversorgung mit eingeschränktem Raumangebot.

Die äußere Gestalt und funktionale Beschaffenheit der Ketten schafften die Voraussetzung für die Strebmechanisierung, ihre mechanischen Eigenschaften (Bruchkräfte, Zähigkeit und Zeitfestigkeit) sowie ihre Beständigkeit gegen Verschleiß und Korrosion jedoch waren lange Zeit für einen störungsfreien und hochproduktiven Betrieb unter den rauhen Untertagebedingungen vollkommen unzureichend. Eine der häufigsten Ausfallursachen in den Anfängen der durch Ketten geprägten Strebmechanisierung war der Bruch der noch in Handarbeit im Schmiedefeuer erzeugten Kettenschweißen. Diese befanden sich fertigungstechnisch bedingt in einer der beiden maximal belasteten Kettengliedrundungen. Erst die Einführung elektrischer Schweißverfahren und die Verlegung der Schweißstelle in die geringer belasteten Schenkel führten zu höherer Betriebssicherheit.

Bereits lange vor Gründung der RAG im Jahr 1968 war die Not-wendigkeit der innovativen Weiterentwicklung der Ketten-technik offensichtlich. Die ursprünglichen Nenngrößen 16 mm und 18 mm sowie die Kettenfestigkeiten waren für die stetig steigende Betriebspunktförderung nicht mehr ausreichend. Die in den Fördererprofilen geführten Außenketten ließen keine weitere Größenentwicklung zu. Die an die Kratzer angeschlossenen Bügelschlösser erwiesen sich zunehmend als Schwachpunkt des Fördersystems, vordringlich wegen ihrer zahlreichen Ausfälle infolge von Reibrissen.

Der anhaltend hohe Bedarf an Ketten und der Wettbewerbsdruck unter den noch zahlreichen Bergbautreibenden erschwerten wie auch in zahlreichen anderen Feldern der Bergbautechnik zunächst eine zielgerichtete Weiterentwicklung. Erst der RAG gelang es, das Erfahrungswissen zu bündeln, systematisch auszuwerten und für die Weiterentwicklung der Ketten zu nutzen. Hier seien nur die wesentlichen, gemeinsam mit den Kettenherstellern in den 50 Jahren der RAG erfolgreich umgesetzten Entwicklungen stichpunktartig genannt:

  • Entwicklung zäher und hochfester Kettenstähle auf der Basis von Chrom-Nickel-Molybdän-Legierungen,
  • Verlegung der im Profil geführten Außenkette in die Förderer-mitte bei gleichzeitiger Verlängerung der Kettenstränge (Doppelmittel- und Mittelketten),
  • Einhaltung engerer Maßtoleranzen für paarig eingesetzte
    Doppelmittelketten,
  • Verdoppelung der Kettenfestigkeiten (400 N/mm2 auf 800 N/mm2),
  • nahezu Verdreifachung der tragenden Kettenquerschnitte (Nenngröße 30 mm auf Nenngröße 48 mm),
  • Anpassung der Kettengeometrien bei wachsenden Dimensionen und höherer Antriebsleistungen an beschränkte Fördererhöhen (Flachketten mit umgeformten oder geschmiedeten Kettengliedern) und Führungen sowie an kompakter bauende Antriebe,
  • Erhöhung der Verschleißfestigkeit durch an die Verschleißzonen angepasste Härteprofile,
  • Korrosionsschutz durch langlebige Feuerverzinkung.

Im Gleichklang dazu wurden Mitnehmer und Verbindungsglieder stetig weiterentwickelt sowie das Zusammenspiel mit den Antriebsrädern optimiert. Die Standzeiten von Kettensystemen im Streb wurden durch die gemeinsamen Anstrengungen der RAG und der Hersteller in den letzten 50 Jahren mehr als verzehnfacht. Aus ursprünglich wenigen Hunderttausend Tonnen Förderleistungen sind je nach Lagerstättenbedingungen, regelmäßige Kettenwartung und ein professionelles Kettenmanagement nach RAG-Standard vorausgesetzt, mehrere Millionen Tonnen geworden. Bergbauketten „Made in Germany“ sind im internationalen Steinkohlenbergbau gefragt und bewähren sich täglich in vielen Lagerstätten der Welt. Das haben wir der Entwicklungspartnerschaft mit dem deutschen Steinkohlenbergbau, besonders mit der RAG zu verdanken. Nur unter den schwierigen Bedingungen der deutschen Lagerstätte und durch den kritischen, konstruktiven und anspornenden Dialog mit unseren Kumpeln vor Kohle war dies überhaupt möglich. Bergbautaugliche Produkte entstehen nicht am Bildschirm und in Werkshallen, sie entstehen vor Ort. Danke RAG, danke Kumpel. Wir werden euch vermissen. Denn auch “wir tragen das Leder vor dem Arsch bei der Nacht“ und vor allem tragen wir das gemeinsame technische Erbe weiter in alle Welt und werden es in eurem Sinne weiterentwickeln.

Prof. Dr. Günther Philipp

THYSSEN SCHACHTBAU

THYSSEN SCHACHTBAU

50 Jahre Partnerschaft

Wenn im Dezember 2018 der Deutsche Steinkohlenbergbau offiziell endet, ist dies nicht nur für die direkt betroffenen Mitarbeiter der RAG und die Regionen, in denen der Bergbau in den letzten Jahren noch umging, ein besonderes Datum, sondern auch für eine Vielzahl von Dienstleistern und Zulieferbetrieben.

So war THYSSEN SCHACHTBAU nicht nur für die Vorgängergesellschaften, aus denen die RAG hervorging, tätig, sondern von Anfang an auch für die RAG. In den 50 Jahren seit deren Gründung ist eine enge Partnerschaft zwischen beiden Unternehmen entstanden. Neben hunderten Streckenkilometern, die in den Bergwerken der RAG durch THYSSEN SCHACHTBAU aufgefahren wurden, sind so auch zahlreiche Tages- und Blindschächte sowie Bunker geteuft und unzählige Explorationsbohrungen über und unter Tage erstellt worden. In besonderer Erinnerung bleiben eine Vielzahl an Projekten wie die Auffahrung der Verbindungsstrecke zwischen Lohberg und Hünxe mittels Vollschnittmaschine, das Teufen des Schachts Primsmulde mittels Schachtbohrmaschine als tiefstem Bohrschacht der Welt, das Tieferteufen des Nordschachts im Saarland auf 1.700 m, der Anschluss der 7. Sohle auf Auguste Victoria Schacht 8 mit seiner großen Schachtglocke und das Tieferteufen Prosper Schacht 10, um nur einige zu nennen. Bei den sehr anspruchsvollen Projekten wurde nicht selten Neuland betreten und die Grenze des technisch Machbaren weiter verschoben. Dies gelang uns nicht zuletzt, weil Auftraggeber und Auftragnehmer das gleiche Ziel verfolgten und sich aufeinander verlassen konnten – „bergmännische Tugenden“ eben.

Mit dem Kohlekompromiss von 1997 und dem Steinkohlefinanzierungsgesetz von 2007 wurde für die RAG seitens der Politik die klare Vorgabe erteilt, den Bergbau auf Steinkohle in Deutschland bis Ende 2018 auslaufen zu lassen. Gemeinsam mit Belegschaft, Gewerkschaft und der Politik gelang es der RAG, diese Mammutaufgabe sozialverträglich zu lösen. Bedenkt man, dass die RAG vor zehn Jahren aus acht Bergwerken ca. 17 Mio. tv.F. mit rd. 30.000 Mitarbeitern förderte, ist dies eine großartige Leistung und wird sicherlich auch Maßstab für den, wiederum politisch gewollten, Ausstieg aus der Braunkohlenförderung sein. Aber auch Dienstleister und Zulieferbetriebe mussten sich diesem Wandel anpassen. Verständlicherweise sank mit der Reduzierung der Bergwerke und der Förderung auch die Nachfrage nach Bergbauspezialarbeiten wie sie von THYSSEN SCHACHTBAU angeboten werden. Da zu diesem Zeitpunkt auch die Nachfrage anderer inländischer Bergbaubetreiber nach entsprechenden Dienstleistungen zurückging, war dies ein Auslöser für THYSSEN SCHACHTBAU, sich noch intensiver im Ausland zu engagieren, um das Geschäft auch weiterhin auf eine wirtschaftlich tragfähige Basis zu stellen.

Die mit der Politik ausgehandelte rückläufige Belegschaftsentwicklung der RAG mit dem Ziel der Einstellung der Förderung bis Ende 2018 führte dazu, dass für die zu bewältigenden Arbeiten in den noch aktiven Bergwerken bzw. im Rahmen des Rückbaus und der Schließung von Standorten nicht immer ausreichend eigenes Personal vorhanden war. Diese Lücke konnte und kann bis zum heutigen Tag u. a. durch Dienstleister geschlossen werden. So war THYSSEN SCHACHTBAU beispielsweise bereits im Jahr 2000 auf dem Bergwerk Westfalen mit der Verfüllung der Schächte 1, 2, 6 und 7 beauftragt. Aber auch in jüngster Vergangenheit kann sich die RAG auf die Unterstützung durch Bergbauspezialdienstleister verlassen. Die Schächte 8 und 9 des Bergwerks Auguste Victoria wurden im Jahr 2016 bereits mithilfe von THYSSEN SCHACHTBAU verfüllt, die Schächte 3 und 7 folgen im Jahr 2019.

Das von der RAG verfolgte Konzept der Grubenwasserhaltung sieht für das Ruhrgebiet die Möglichkeit vor, auch nach Beendigung des Steinkohlenbergbaus das untertägig anstehende Grubenwasser kontrolliert nach über Tage zu pumpen, um eine Vermischung mit Grundwasser auszuschließen. Dafür ist geplant, das Grubenwasser langfristig auf ca. 600 m Teufe ansteigen zu lassen und dann an sechs Standorten sowie sieben Reservestandorten nach über Tage zu pumpen. Wird das Grubenwasser bisher noch von unter Tage installierten Pumpen nach über Tage gefördert, soll bis zum Jahr 2021 der Umbau zur sogenannten Brunnenwasserhaltung erfolgen. Die Pumpen werden dann von über Tage in den ausgewählten 13 Standorten in die Schächte eingehängt und fördern als Tauchpumpen aus 600 m Teufe das Wasser nach über Tage. Dies hat den Vorteil, dass es nicht mehr erforderlich ist, umfangreiches Grubengebäude nur für den Zweck der Wasserförderung aufrechtzuerhalten. Voraussetzung dafür ist jedoch, dass die besagten Standorte dafür vorbereitet und umgebaut werden. So müssen neben der Förderung auch wesentliche Schachteinbauten geraubt und im entsprechenden Zielhorizont das Widerlager für die Verfüllung errichtet werden. Schließlich müssen im Rahmen der Verfüllung die Hüllrohre eingebaut werden, in welche später die Tauchpumpen abgelassen werden. Diese Umbaumaßnahmen erfordern einen planerischen, personellen und maschinellen Aufwand, der so nicht mehr vollständig durch die RAG erbracht werden kann, sodass auch hier eine enge Zusammenarbeit zwischen RAG und Dienstleistern wie THYSSEN SCHACHTBAU erfolgt, um den anspruchsvollen Zeitplan dafür einzuhalten. Zu nennen sind hier beispielsweise die Standorte Auguste Victoria 3/7, Zollverein Schacht 12 oder Haus Aden Schacht 2, wo THYSSEN SCHACHTBAU die RAG bereits unterstützen darf. Besonders erwähnenswert ist in diesem Zusammenhang sicherlich auch die 1.800 m lange Auffahrung des sogenannten Grubenwasserkanals zwischen dem Bergwerk Prosper-Haniel und dem ehemaligen Bergwerk Möller-Rheinbaben. Die im Herbst 2015 begonnene und Mitte 2018 fertiggestellte Strecke hat einzig die Aufgabe, die später einmal anstehenden Grubenwässer unterirdisch von Möller-Rheinbaben durch Prosper und über Hünxe bis nach Lohberg zu leiten, wo sie schließlich nach über Tage gepumpt werden. Der Grubenwasserkanal stellt somit die letzte Streckenauffahrung im deutschen Steinkohlenbergbau dar und diente schon nicht mehr der Aus- und Vorrichtung, sondern der zukünftigen Grubenwasserhaltung.

Im Jahr 2017 ist die RAG den Weg gegangen, erstmals die Betriebsführung eines ganzen Standorts sowie die Vorbereitung zum Umbau zur Brunnenwasserhaltung zu vergeben, ein absolutes Novum im deutschen Bergbau. Im Saarland wird der noch verbliebene Teil des ehemaligen Bergwerks Ensdorf durch eine Arbeitsgemeinschaft von THYSSEN SCHACHTBAU und STEAG Technischer Service betrieben. Dies ermöglicht der RAG, die nötige Personalanpassung bei gleichzeitiger Gewährleistung aller am Standort Duhamel und Nordschacht erforderlichen Arbeiten durchzuführen. So betreut die Arge nicht nur den übertägigen Bereich, sondern auch das Grubengebäude inklusive Schacht Duhamel, Barbarastollen sowie die noch unter Tage befindliche Grubenwasserhaltung. Die überaus erfolgreich zurückgelegten eineinhalb Jahre haben gezeigt, dass dies ein gangbarer Weg ist, um einerseits alle erforderlichen personellen und strukturellen Anpassungen seitens RAG durchzuführen, gleichzeitig aber auch die Verantwortung für Rückbau und Umbau eines ehemaligen Bergwerks erfüllen zu können.

In den vergangenen 50 Jahren hat die RAG als einer der größten Arbeitgeber in den Revieren an Ruhr, Saar und Ibbenbüren stets eine herausragende Verantwortung für die wirtschaftliche Entwicklung dieser Regionen übernommen. Durch viel Fleiß und Umsicht ist es gelungen, den von vielen Menschen bedauerten und mitunter schmerzhaften Anpassungsprozess im deutschen Steinkohlenbergbau seit den 1970er Jahren bis zum heutigen Tag überaus erfolgreich zu leiten. Waren in Deutschland im Jahr 1970 in allen Revieren noch über 250.000 Mitarbeiter in über 50 Betrieben beschäftigt und förderten über 110 Mio. t Steinkohle, werden in den nächsten Jahren nur noch einige Hundert Mitarbeiter damit beschäftigt sein, an Ruhr, Saar und in Ibbenbüren die noch bestehenden Standorte zurückzubauen, dauerhaft zu verwahren und für die Grubenwasserhaltung herzurichten.

Wir bedanken uns, dass wir die RAG in den vergangenen 50 Jahren begleiten durften und wünschen für die noch bevorstehenden Aufgaben viel Erfolg und Bergmannsglück.

Glückauf!
Axel Weißenborn

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