Für einen wirtschaftlichen und nachhaltigen Betrieb setzt die Lafarge Zementwerke GmbH im österreichischen Werk Retznei auf alternative Brenn- und Rohstoffe, um den neuen Kalzinator zu befeuern (Bild 1). Um das ofenfertige Material effizient zu fördern, zu lagern und zu dosieren, beauftragte der Hersteller die BEUMER Group, Beckum, damit, eine individuelle Komplettlösung zu erarbeiten. Kern dieser Systemlösung ist ein U-Förderer: Das Fördersystem transportiert die aufbereiteten Abfälle umweltfreundlich, staubfrei und energiearm.
In der österreichischen Steiermark liegt direkt an der Mur der kleine Ortsteil Retznei. Der wichtigste Arbeitgeber kommt aus der Zementproduktion: die Lafarge Zementwerke GmbH, ein Unternehmen von LafargeHolcim mit Hauptsitz in Rapperswil-Jona in der Schweiz. Um Treibhausgase zu reduzieren und Produktionskosten zu senken, setzt das Unternehmen zur Befeuerung des neuen Kalzinators nun vermehrt auf den Einsatz von alternativen Brennstoffen. Statt Kohle und Öl kommen ausschließlich aufbereitete und aussortierte Energiewertstoffe aus der Abfallentsorgung in den Ofen. Dabei handelt es sich um ein bereits niedrig kalorienreiches Material mit einem Brennwert von etwa 14.000 kJ/kg. Der Hersteller beauftragte BEUMER, eine Förderlinie zu installieren, die das Material mit einer Kapazität von 15 t/h dem Kalzinator zuverlässig zuführt.
Um Zementhersteller auf dem Gebiet der alternativen Brenn- und Rohstoffe (AFR) zu unterstützen, hat BEUMER mit AFR Systems ein eigenes Geschäftsfeld aufgestellt. Der Systemanbieter ist so in der Lage, die gesamte Kette von der Annahme und Entladung des Lieferfahrzeugs bis zum Lagern, Fördern und Dosieren der festen Brennstoffe anwenderspezifisch zu liefern und zu installieren. Der Kunde erhält alles aus einer Hand und hat damit nur noch einen Ansprechpartner.
Die alternativen Brenn- und Rohstoffe müssen entsprechende Qualitätsanforderungen erfüllen. So dürfen z. B. nur aufbereitete Abfälle mit einem Mindestheizwert von 22.000 kJ/kg und entsprechend niedrigen Schwermetallgehalten verwendet werden. Geliefert wird das Material von Geocycle. Der Entsorgungsdienstleister ist Teil der LafargeHolcim-Gruppe und bereitet im Recycling-Center Retznei Bauabfälle und mineralische Produktionsabfälle für die Klinkerproduktion entsprechend auf. „Das Material, das wir angeliefert bekommen, weist eine Partikelgröße von 120 x 120 x 20 mm und eine Dichte von 100 kg/m3 auf“, beschreibt Jan Tuma, Chief Sales Officer der BEUMER Group in Tschechien. „Der Feuchtigkeits-gehalt liegt bei 30 %.“
Das ofenfertige Material liefert Geocycle in Schubbodenaufliegern an. Der hydraulisch gesteuerte Schubboden bewegt die Last nach außen auf die Förderanlage. „Alle gelieferten Fördersysteme und die dazugehörigen Ausrüstungen greifen reibungslos ineinander und sichern eine kontinuierliche Brennstoffbeschickung“, beschreibt Tuma. „Dazu haben wir unsere Entladestation BG OptiBulk installiert.“ Ein Kettengurtförderer mit einer Länge von 15 m und einer Gurtbreite von 2,8 m schafft das Material zu dieser Entladestation auf eine Höhe von 6,6 m. Die BG OptiBulk ist mit einem speziellen Gehäuse ausgestattet, das die Umgebung vor Staubaustritt und das Material vor Umgebungseinflüssen schützt. „Wir können mit dieser Station bis zu 150 m3/h Brennstoff entladen“, sagt der BEUMER Experte. Von der Entladestation fällt das Material, das von LKW angeliefert wird, in die Dosierschneckenwaage BG OptiFeed mit einem Behälter von 20 m3. Weiteres Brennmaterial des Entsorgungsdienstleisters Geocycle gelangt über die Förderanlage in eine zweite BG OptiFeed mit einem Behälter von 50 m3.
„Um das Material kontinuierlich dosieren zu können, haben wir für jeden Materialstrom eine unserer BG OptiFeed installiert“, erläutert Tuma. Die Schneckenförderer mit Wägezellen eignen sich perfekt für ganz unterschiedliche Materialien – also ideal für die kontinuierliche Zuführung von alternativen Brenn- oder Rohstoffen (Bild 2). Weil sich die Schneckenförderer auf den Wägezellen befinden, ist immer ersichtlich, wie viel Material tatsächlich ausgetragen wird. Die Beschickungsgeschwindigkeit auf die weiterführenden Förderelemente beträgt bis zu 15 t/h. Ausgelegt ist das System für Schüttdichten von 0,08 bis 0,15 t/m3, das Regelverhältnis liegt bei 1:20, die maximale Zuführgenauigkeit zwischen 1 und 2 %. Die komplett geschlossene Dosierschneckenwaage ist zudem vor Staub geschützt. „Wir können damit den nachfolgenden U-Förderer mit bis zu 15 t/h Material sicher beschicken“, beschreibt Tuma.
Der U-Förderer ist das Herzstück der Gesamtanlage (Bild 3). U-Förderer lassen sich einfach integrieren und eignen sich auch für lange Distanzen und unwegsames Gelände sowie horizontale und vertikale Kurven. Das geförderte Material ist gegen äußere Einflüsse wie Wind, Regen oder Schnee geschützt – und die Umwelt vor potentiellem Materialverlust. Diese Förderlösung eignet sich sowohl für grobstückiges als auch für sehr feines Material. Die Anlage in Retznei hat einen Durchmesser von 250 mm, eine Förderlänge von 253 m und bewältigt mit einer Geschwindigkeit von 1 m/s eine Höhe von 32 m bei einer maximalen Steigung von über 20°.
An der Aufgabestelle ist der U-Förderer genauso offen wie ein herkömmlicher Gurtförderer. Eine spezielle Tragrollenkonfiguration bringt den Gurt in eine U-Form. So gelangt das Schüttgut zur Abwurfstation. Zum Öffnen des Gurts wird eine ähnliche Tragrollenkonfiguration wie bei der Formgebung verwendet. U-Förderer haben im Vergleich zum Pipe Conveyor u. a. deutlich höhere Vorschubraten, weil ein schmalerer Gurt zum Einsatz kommt.
Der U-Förderer übergibt das Material auf einen Doppel-Abzugsschneckenförderer der Baureihe BG OptiLock. Die Luftschleuse dieser Systemlösung schützt den Pyroprozess vor der Falschluft von außen, die in den Verbrennungsprozessen entstehen kann. BG OptiLock ist ebenfalls mit Wägezellen ausgestattet. Der Betreiber hat somit stets die Übersicht über die tatsächliche Materiallast. Der Abzugsschneckenförderer übergibt das Schüttgut kontinuierlich einem Schneckenförderer, der den Kalzinator beschickt. Weil sich das Material entzünden kann, hat der Systemanbieter alle Anlagen, die er geliefert hat, nach ATEX-Richtlinie für die Zonen 21 und 22 ausgeführt.
Further information/Weitere Informationen:
BEUMER Group GmbH & Co. KG
www.beumer.com
