Bardon Hill Quarry ist der älteste durchgehend betriebene Steinbruch des Vereinigten Königreichs (Bild 1). Er befindet sich in Leicestershire, nahe Leicester. Um den Abbau für weitere 27 Jahre zu sichern, erschloss Aggregate Industries kürzlich ein neues Abbaugebiet an diesem strategisch wichtigen Standort. Während der ersten 14 Jahre der Abbautätigkeiten müssen über 12 Mio. m3 an Abraum entnommen werden. Das entnommene Abraummaterial wird verarbeitet und im bestehenden, erschöpften Tagebau bis zu einer Höhe von 125 m eingebaut.
Der Transport des Abraums per LKW über eine Straße ist aufgrund der damit einhergehenden, erheblichen CO2-Emissionen nicht zulässig. Eine konventionelle Förderbandlösung wäre aufgrund der Länge und der zahlreichen Übergabepunkte, die notwendig sind, um bestehende Transportstraßen zu umgehen, sehr teuer. Eine innovative und nachhaltige Lösung war also nötig, um die Einflüsse auf Anwohner, Tiere und Umwelt auf ein Minimum zu reduzieren.
Zudem mussten einige betriebliche Einschränkungen berücksichtig werden, wie die Notwendigkeit, die Fallhöhe des in den Steinbruch abgeworfenen Materials zu minimieren, und die Anforderung, dass während des kontinuierlichen Betriebs des Förderbands das abgeworfene Material mit schwerem Gerät im Tagebau verteilt und eingebaut werden kann.
Um den komplexen Anforderungen und Bedürfnissen des Kunden Aggre-gate Industries gerecht zu werden, entwickelte das österreichische Unternehmen Doppelmayr, Wolfurt, eine neuartige Lösung für die Hinterfüllung von Mulden. Mit dem bewährten RopeCon®-System, einer Kombination von Seilbahntechnologie mit herkömmlicher Fördertechnik, wird die Mulde auf einer Länge von 850 m komplett mit Tragseilen überspannt. Auf diesen Stahltragseilen bewegt sich der Gurt fort, in dem das Material befördert wird. Direkt im Seilfeld kann das Material auf einen zweiten, zusätzlichen Gurt übergeben werden, um so in etwa 100 m Entfernung vom ersten Abwurfpunkt einen zweiten Abwurfpunkt zu erhalten. Je nachdem, wo das Material gerade benötigt wird, kann entweder der erste oder der zweite Abwurfpunkt verwendet werden.
Zur Lösung der Problematik der Fallhöhe, wurde eine innovative Lösung ausgearbeitet, um den Durchhang in Etappen so zu verringern, wie er nach dem Fortschritt der Verfüllung erforderlich ist. Dadurch kann die Fallhöhe konstant niedriger als 45 m gehalten, und die Staub- und Lärmentwicklung während des Betriebs minimiert werden.
Im März 2019 wurde der Vertrag abgeschlossen. Die Anlage nahm planmäßig im Dezember 2020 den Betrieb auf und befördert ca. 1.000 t/h an Ausbruchmaterial über eine Länge von ca. 500 m.
Weitere Informationen:
Doppelmayr Transport Technology GmbH
www.doppelmayr-mts.com
